Склад без бюджета
9 постов
Mechtayu
Менеджер по развитию в консалтинге складской логистики. Счастливая мама 3 детей, дачница и позитивная батарейка
поставилa
91 плюс и 1 минус
285
рейтинг
6 подписчиков
2 подписки
16 постов
1 в горячем
Награды:
Серии постов
Камера хранения
Доброго дня всем!
Сегодня разберем тему "Камера хранения"
Где вы размещаете заказы клиентов, ожидающие отгрузки?
И есть ли вообще потребность в их размещении или товар собирают непосредственно перед выдачей?
Если отгрузка проводится не только на доставку, но и самовывозом, на складе точно хранится какое-то количество готовых заказов, ожидающих клиента.
Оно будет тем больше, чем менее эффективно работает склад.
Потому что, если процессы отточены, вы четко понимаете, сколько времени потребуется на сборку, есть резерв рабочей силы для компенсации колебаний нагрузок, то нет никакого смысла хранить заказы, их можно быстро собрать непосредственно перед прибытием клиента.Если же при комплектации возможны разные затруднения (товар не найден, обнаружен брак, сборка занимает длительное время), то сборку проводят заранее, чтобы клиенту не пришлось ждать.Часто заказ могут комплектовать задолго до отгрузки по объективным причинам.Например, у дистрибьютора лекарственных препаратов на Дальнем Востоке была возможность отгрузить заказы некоторым контрагентам в течение очень ограниченного времени в году, когда эти населенные пункты были доступны для транспорта. Лекарства подлежат серийному учету, в тендерах строго фиксируется запрет отгрузки разных партий в рамках одной поставки. На складе не было WMS, поэтому один из немногих способов гарантированно выполнить требование и не отгрузить случайно часть товара «не туда» — собрать всю партию по заказу сразу после поступления товара на склад. Компания так и поступала, вывозя готовые заказы в зону отгрузки, где они хранились в течение двух-трех месяцев напольно. Это сильно замедляло процесс отгрузки, потому что выставленные поддоны с заказами ограничивали место для проведения операции. Выделение нескольких секций фронтальных стеллажей решило проблему дефицита места и позволило хранить готовые к отгрузке заказы на стеллажах, не занимая дефицитную площадь зоны отгрузки.Ключевая мысль: если часть скомплектованных заказов на отгрузку хранится длительное время на складе в ожидании выдачи, целесообразно выделить для их размещения специальное место — зону транспортной экспедиции. Это позволит организовать хранение на стеллажном оборудовании и не загромождать зону отгрузки.Рекомендация: выделить зону экспедиции отгрузки.Кому: при больших объемах хранения готовых заказов дольше одних суток и ограниченной вместимости зоны отгрузки.Ожидаемый результат: повышение плотности хранения в зоне экспедиции и ускорение отгрузки заказов за счет высвобождения площади в зоне отгрузки.
Требования к организации зоны экспедиции:
— расположение поблизости от зоны отгрузки;
— применение адресного хранения;
— тип хранения — стеллажный (если на складе вы также используете стеллажи);
— товар надо поднимать на стеллажи, а не просто выставлять по полу.
Скорее всего, сотрудники будут сильно сопротивляться размещению на стеллажи, аргументируя свою позицию чем-то вроде «мы только поднимем, придет клиент, надо будет снова снимать». Но временной цикл подъема-опускания на стеллаж составляет 2–3 минуты. Если действительно так случится, что за поднятым на стеллаж заказом сразу придет клиент, максимум, что они потеряют, — 3 минуты на палету. А вероятность такой ситуации очень небольшая.
При этом товар будет числиться в адресе ячейки, его не надо будет искать по всем расставленным по полу поддонам глазами. Если просто выставлять товар перед стеллажом, время поиска возрастет в геометрической прогрессии. Как правило, сотрудники приводят частный случай и пытаются им обосновать нецелесообразность системы в принципе.Как работать с зоной:
1. Если плановая дата отгрузки завтра и позднее, заказ после сборки и упаковки автоматически должен попадать в зону экспедиции отгрузки.
2. Если по плану заказ должны забрать сегодня, но не забрали, то он также перевозится в зону экспедиции.
Сложность: низкая. Бюджет: бесплатно.План действий:
1. Определите количество заказов, отгрузка которых происходит не в день сборки, а позднее. Если их один-два, то выделять зону экспедиции нет смысла, если десятки или сотни — уже целесообразно.
2. Выберите место для размещения зоны экспедиции.
3. Определите целевой размер площади зоны экспедиции под объем заказов, которые требуется хранить.
4. Выделите зону, настройте процесс размещения в нее готовых к отгрузке заказов.
5. Через один-два месяца оцените эффективность от перехода на новую схему.
Следующий шаг: оцените целесообразность выставления клиентам счетов за хранение заказа сверх согласованного времени. При нахождении на складе заказ приносит вам дополнительные расходы, как минимум в цене аренды (если есть) и обслуживания склада (освещения, отопления и т. п.) и как максимум — в виде стоимости замороженного оборотного капитала, если срок оплаты товара клиенту начинается с момента непосредственной отгрузки. Не все компании готовы к тому, чтобы предлагать клиентам хранение заказов как дополнительную услугу, часто это рассматривается в виде некоего уровня сервиса, но задуматься об этом точно стоит. Особенно если таких заказов лежит не один-два, а десятки и сотни.
Показать полностью
1
Собирайте снизу: как зона пикинга на первом ярусе экономит часы работы склада
Здравствуйте!
После перерыва продолжаю серию публикаций по оптимизации складской логистики. Рада, если вы узнаете в описанной ситуации свой склад — и сможете с помощью этих шагов решить накопившиеся проблемы и реально ускорить комплектацию заказов.
Допустим, у вас фронтальные стеллажи с шестью уровнями хранения. Из всех ли ячеек вы проводите комплектацию? Если да — этот пост для вас.
Зона пикинга — это ячейки, из которых сотрудники собирают товар под заказ клиента. И от того, где она организована, напрямую зависит скорость отгрузки.
Почему первый ярус — это выигрыш во времени.
Когда комплектация идёт с первого яруса, сотруднику не нужна техника: он просто последовательно обходит склад. Если же подбор ведётся со второго и выше — каждый раз нужно задействовать подъёмно-транспортное оборудование. Это долго. А если на верхних ярусах лежит оборачиваемый товар, эти повышенные трудозатраты повторяются много раз за смену. В итоге клиент ждёт свой заказ дольше.
📊Реальный кейс из аудита
На фото ниже — склад компании, для которой мы проводили аудит.
На первом ярусе хранились котлы (категория С, отгружаются раз в месяц и реже). Каждый котёл — отдельное грузовое место.
На 2–4 ярусах — штучный товар в коробках, 60% которого относится к категории А: его собирают несколько раз в день, иногда — по несколько раз в час.
Для комплектации со 2-го яруса товар ещё можно достать с пола, а вот с 3–4-го — только снимая поддон, используя лестницу-стремянку или (что чаще всего) забираясь на стеллажи.
Мы спросили начальника склада, почему не поменять логику размещения: котлы наверх, ходовой товар — вниз. Ответ был: «Котлы тяжёлые, сотрудники не хотят поднимать их наверх — боятся, что стеллажи не выдержат».
При этом по документам стеллажи выдерживали до 700 кг на палетоместо, а средний вес котла был 150–200 кг. То есть опасения не имели оснований.
После пересмотра логики размещения отгрузка ускорилась, а трудозатраты на комплектацию заметно снизились.
Почему на складах редко выделяют зону пикинга
Чаще всего причины не в технике, а в восприятии:
-Сотрудники не видят в этом необходимости или не осознают ценность. Без системы мотивации им всё равно — собрать 100 или 1000 позиций за смену.
-Ассортимент очень широкий, и кажется, что «ходовой товар просто не поместится внизу».
-Есть страх перед размещением крупногабаритного товара наверху. Но тут вопрос не в запрете, а в контроле: соответствие веса и допустимых нагрузок, целостность товароносителя и соблюдение техники безопасности.
💡Ключевая мысль
Организация зоны пикинга на нижнем ярусе исключает необходимость снимать поддон при каждом заказе. Это реально даже при широком ассортименте и небольшом числе ячеек на первом ярусе.
Рекомендация:
Организуйте зону подбора штучного товара по нижним ярусам в зоне ручного доступа (до 2 м).
✅Ожидаемый результат
Сокращение трудозатрат на сборку на 10–25%.
Уменьшение времени ожидания клиента.
Если ассортимент широкий и глубина остатка большая (например, несколько палет), потребуется организация подпитки зоны набора. Сотрудники часто воспринимают это как «задвоение работы», но это не так.
Пример: товар категории А отгружается 3 раза в день, а пополнение зоны достаточно делать раз в 2 дня. Тогда размещение внизу исключает 4 лишних цикла подъёма-опускания поддона на каждую отгрузку.
Сложность: средняя. Бюджет: бесплатно 💰
План действий: коротко и по шагам
1. Рассчитайте ячейки в зоне быстрого доступа: 1–2 яруса фронтальных стеллажей + все ячейки до 2 м на полочных стеллажах.
2. Оцените количество SKU на остатках (например, 20 000 SKU).
3. Проведите АВС-анализ ассортимента. Сопоставьте позиции категории А с числом мест в зоне ручного набора.
Если ячеек не хватает — рассмотрите микс-ячейки (несколько позиций в одной ячейке). Тут нужно просчитать целевой размер остатка: целую палету ставить нельзя — надо оставить место для других позиций.
4. Спланируйте хранение категории А в зоне набора. Если остались свободные ячейки — добавьте часть категории В. Неходовые позиции (категория С) лучше держать наверху: снять одну палету раз в месяц намного проще, чем ежедневно работать с высокими ярусами.
5. Зафиксируйте текущую скорость сборки — это база для оценки эффекта.
6. При необходимости настройте правила подпитки зоны набора (автоматически или вручную).
7. Скорректируйте размещение и перейдите на новую схему.
8. Через 2–3 месяца замерьте скорость сборки «как стало» и сопоставьте с исходным значением.
Пост обучающий — если есть вопросы по расчётам, микс-ячейкам или АВС-анализу — пишите в комментарии, отвечу. 😊
Показать полностью
1
Сгорело на миллионы, заказов — в 3 раза больше, а мы не утонули»: быстрые лайфхаки для склада на FBS
Привет всем! 👋
Я продолжаю серию постов про складскую логистику — но сегодня не про «идеальный склад мечты», а про реальную жизнь. Про то, как не сойти с ума, когда всё горит (в прямом и переносном смысле), а заказов становится только больше.
У нашего клиента — производителя косметики, который отгружал и по FBO и на FBS — случилась жёсткая ситуация: из‑за пожара на складе сгорели запасы на огромную сумму (не будем называть цифру, но речь про миллионы). При этом заказы не встали, а наоборот — выросли в 2–3 раза. Команда буквально разрывалась: сотрудники бегали без остановки, пытаясь успеть всё сразу. Ощущение было такое, будто ты тушишь пожар ведром, а вода кончается.
Знакомо? Если ты сейчас ловишь себя на мысли «я не успеваю, всё валится из рук» — ты не один. И самое главное: даже в таком аврале можно быстро навести порядок и начать успевать. Без найма новых людей и без дорогих внедрений.
Вот простые лайфхаки, которые реально сработали за 2–3 дня:
📦 Зона упаковки у стеллажей. Поставили упаковочный стол вплотную к зоне хранения ходовых товаров. Сотрудник берёт товар — и сразу упаковывает, без лишних забегов по складу. В итоге за смену он проходит на 60 % меньше шагов. Это не про комфорт — это про то, чтобы банально успевать закрывать заказы.
🔁 Один человек — одна операция. Сборщик только собирает, упаковщик только пакует, сотрудник на отгрузке только клеит стикеры и формирует паллеты. Так сборка одного заказа упала с 8 минут до 3 минут. Это уже совсем другая пропускная способность.
🧰 Всё под рукой. На упаковочном столе заранее разложили коробки, пакеты, стикеры, скотч, ножницы — чтобы не тратить время на поиски. Упаковка теперь занимает 45 секунд вместо 2,5 минут.
А ещё вот что можно внедрить буквально сегодня, без бюджета:
📍 Адресное хранение «на минималках». Простейшие метки вроде «А1», «Б3» — и товар находят за 10 секунд, а не ищут по 2 минуты.
📱 Мини‑учёт в телефоне. Простая таблица или приложение, где видно, где лежит товар, — и сразу пропадает куча «слепых зон».
🗣 Короткий инструктаж на 30 минут. Проговорить с командой 3–5 главных правил — и ошибок станет на 50–70 % меньше.
Что в итоге получил клиент:
✅ 180 заказов стали закрывать к 16:00 вместо 21:00.
✅ Просрочек — ноль (было по 5–7 в день).
✅ Команда перестала работать на износ, клиенты пишут «быстро пришло».
Это не про идеальную автоматизацию и дорогие системы. Это про то, как навести порядок в том, что уже есть, и вернуть себе контроль над ситуацией.
💬 Если ты сейчас чувствуешь, что не успеваешь и команда на пределе — не обязательно делать всё и сразу. Давай начнём с 1–2 самых точек. Напиши в комментариях: сколько заказов в день, сколько сотрудников, что прямо сейчас бесит больше всего (например, «теряем товар», «не успеваем упаковывать», «путаются зоны»). Подскажу, какой из этих лайфхаков лучше применить первым и как его адаптировать именно под твой склад.
Хочешь разобрать всё глубже и собрать понятную схему работы — пиши, созвонимся и за пару дней накидаем план под твою ситуацию.
Показать полностью
1
Топология склада \ планировка: как одна схема ломает всю логистику
Доброго времени суток, всем заинтересованным! 👋
Я веду цикл про то, как выжимать максимум из склада без огромных бюджетов. Сегодня — про термин, который все путают, а потом удивляются, почему процессы не едут. Речь про топологию склада.
В чём разница: планировка vs топология
Планировка — это «голый» чертёж: стены, оси, размеры. По нему можно посчитать площадь, но нельзя понять, как будет работать склад. Это как план квартиры без расстановки мебели: вроде всё есть, а жить неудобно.
Топология — это уже рабочая схема: на ней отмечены зоны (приёмка, хранение, отгрузка), оборудование, направления грузопотоков, логика движения людей и техники. И самое важное — сразу видны «узкие места», где всё будет стоять.
Почему это критично
По моему опыту, 80% проблем склада — это ошибки в топологии и технологическом процессе. Причём чаще всего не нужно ничего капитально переделывать: достаточно точечных правок, чтобы процессы пошли быстрее.
Частые ошибки, которые я вижу почти на каждом складе:
1. Одна большая зона хранения. Места под грузопереработку не хватает, и все операции (приёмка, комплектация, контроль) делают в проходах между стеллажами. В итоге сборка заказов идёт в 2–3 раза медленнее, а кладовщики постоянно друг другу мешают.
2. Нет выделенной зоны под реальную потребность. Например, нет места для контроля качества, и его делают «на коленке» в зоне хранения. Это повышает риск ошибок и возвратов.
3. Неправильный расчёт площади. Зона приёмки вроде есть, но её размер в 2 раза меньше нужного. В пиковые дни машины стоят в очереди, а кладовщики бегают между паллетами, пытаясь всё успеть.
4. Нарушена логика грузопотоков. Товары движутся «зигзагом», техника пересекается с пешеходами, возникают пробки и простои.
Реальный мини-кейс
Склад работал «и так нормально». В сезон объём приёмки вырос на 40%, а зона приёмки осталась прежней. В итоге:
- машины стояли в очереди по 3–4 часа;
- кладовщики начали ошибаться из‑за спешки;
- сроки отгрузки выросли с 4 до 12 часов.
Проблема решилась не строительством нового склада, а перераспределением 10–15% площади: выделили отдельную зону приёмки, развели потоки техники и людей, добавили разметку. Эффект — сроки отгрузки вернулись к норме за 2 недели.
Важный нюанс - Полная разработка топологии «с нуля» — это большие капиталовложения (новое строительство, переезд, полная реорганизация). В этом цикле я не про это. Я про точечные корректировки, которые можно сделать без масштабного ремонта и больших бюджетов — и получить заметный эффект уже в ближайшие недели.
? Задание для вас
Посмотрите на схему вашего склада (или просто вспомните, как всё устроено) и ответьте на 3 вопроса:
1. Есть ли у вас выделенная зона для контроля качества? Если нет — где вы его делаете?
2. Хватает ли места в зоне приёмки для пикового объёма (например, в сезон)?
3. Есть ли «узкие места», где техника или люди постоянно пересекаются?
Напишите в комментариях: «Мой разрыв: [кратко опишите проблему]. Хочу совет по исправлению». Я помогу подобрать малобюджетное решение.
Бонус: первые 5 человек, которые пришлют фото/скрин своей схемы (можно без точных размеров) и опишут проблему, получат персональный разбор с рекомендациями по корректировке топологии. 🎁
Показать полностью
1
Почему склад должен меняться каждый год — даже если кажется, что „всё и так нормально“
Всем привет! 👋
Продолжаю свою серию постов по складской логистике. Не жду что будет много +, но если вам полезно- буду рада помочь.
Начнем. Представьте: компания выросла на 40 %, ассортимент расширился на 150 позиций, добавились маркетплейсы. А склад работает по тем же процессам, что и год назад. Знакомо?
Проблема: без актуализации стратегии склад превращается в узкое место, которое:
тормозит отгрузки;
увеличивает ошибки;
съедает бюджет на «тушение пожаров»;
демотивирует персонал.
🔹 Реальный пример:
Компания планировала рост продаж на 20 %, но он неожиданно вырос на 35 %. Склад не был готов:
зоны хранения заполнились на 110 %;
кладовщики начали ошибаться из‑за перегрузки;
сроки отгрузки выросли с 4 до 12 часов.
Решение: экстренная реорганизация — пересмотр зон, обучение персонала, частичная автоматизация. Но если бы актуализацию провели заранее, кризиса можно было избежать.
🔹 Пошаговый план ежегодной актуализации (делается за 1–2 недели)
Шаг 1. Аудит «as is» (как есть)
Соберите данные за последний год:
время приёмки/отгрузки;
процент ошибок;
заполненность зон хранения;
простои техники и персонала;
жалобы клиентов.
Шаг 2. Сравнение с планами компании
Ответьте на вопросы:
На сколько % вырастут продажи в следующем году?
Добавятся ли новые товарные группы?
Изменится ли доля маркетплейсов?
Будут ли новые регионы присутствия?
Шаг 3. Выявление разрывов
Составьте таблицу:
Показатель Текущее значение План на следующий год Разрыв
Время приёмки 4 часа Рост продаж на 30 % +2 часа нагрузки
Ошибки отгрузки 5 % Маркетплейсы (0,5 %) В 10 раз хуже
Необходимые действия
Разделить потоки, обучить
Внедрить штрих кодирование
Незнаю пока, как здесь вставить эксель, поэтому пока пример таблицы в таком варианте.
Шаг 4. Корректировка стратегии склада
Обновите:
цели (например, сократить время сборки заказа на 25 %);
бюджет (заложите расходы на обучение, оборудование);
KPI для сотрудников (привяжите мотивацию к новым целям).
Шаг 5. План внедрения
Разбейте изменения на этапы с датами и ответственными. Пример:
до 01.08 — закупка 10 тележек (ответственный: Иванов П.С.);
до 15.08 — разметка зон (ответственный: Петров А.В.);
до 25.08 — тренинг по новым маршрутам (ответственный: Сидорова М.И.).
Шаг 6. Контроль и адаптация
Запланируйте промежуточные проверки (раз в квартал):
сверяйте фактические показатели с планом;
корректируйте действия при отклонениях;
фиксируйте успехи для мотивации команды.
📌 «Актуализация стратегии склада 2026»
План аудита склада и Формулы расчета основных показателей оценки склада - пришлю по вашему запросу. Просто незнаю можно ли тут давать ссылки
🔹 Что будет, если не актуализировать?
рост ошибок и жалоб клиентов;
перегрузка персонала → текучка кадров;
потеря денег на неэффективных процессах;
отставание от конкурентов.
Задание на сегодня:
Возьмите отчёт по работе склада за последний год.
Сравните с планами компании на следующий год.
Найдите хотя бы один разрыв (например, «продажи вырастут на 20 %, а склад заполнен на 90 %»).
Напишите в комментариях: «Мой разрыв: [описание]. Как его закрыть?»
Я помогу доработать решение! 👇
Бонус: первые 5 человек, которые пришлют свой разрыв, получат персональный разбор с пошаговым планом устранения! 🎁
Показать полностью
6 шагов, чтобы превратить красивые слова в реальные улучшения на складе
Добрый день! Продолжаем серию постов по складской логистике.
Пошаговый план: как превратить стратегию в реальные действия
Вы определили «Точку А», узнали стратегию компании, даже составили черновик плана. Теперь — конкретика.
Шаг 1. Выберите 1–2 ключевых показателя для улучшения (например, скорость отгрузки).
Шаг 2. Разбейте цель на задачи:
обучить кладовщиков новым маршрутам;
нанести разметку на полу;
ввести KPI по времени сборки.
Шаг 3. Назначьте ответственных (ФИО, должность).
Шаг 4. Установите сроки (например, разметка — до 15.08).
Шаг 5. Заложите бюджет (если нужен).
Шаг 6. Запланируйте проверку через месяц.
🔹 Пример плана:
Цель: сократить время сборки заказа на 25 %.
Задачи:
внедрить групповую комплектацию (ответственный: Иванов П.С., срок: 01.09);
купить 5 тележек (бюджет: 25 тыс. руб., срок: 15.08);
провести тренинг (ответственный: Петрова А.В., срок: 20.08).
📌 Чек‑лист: скачайте шаблон Формулы расчета показателей оценки эффективности склада:
Задание: составьте мини‑план из 3 задач для своего склада. Пишите в комментариях — помогу доработать! 👇
Показать полностью
1
Как заставить директора сформулировать стратегию, даже если он говорит „У нас всё и так понятно“
Не у всех есть готовая стратегия. Но это не повод бездействовать!
План действий:
Подготовьте вопросы для встречи с руководством:
«На сколько % планируем рост продаж в этом году?»
«Будут ли новые товарные группы?»
«Выходим на маркетплейсы или новые регионы?»
"Вводим маркировку Честный Знак?"
Проведите экспресс‑аудит склада:
посчитайте среднее время выполнения операций;
оцените заполненность зон хранения;
зафиксируйте частые ошибки.
Сопоставьте данные:
если продажи вырастут на 30 %, а склад заполнен на 90 %, готовьтесь к коллапсу;
если добавятся мелкие заказы, проверьте, хватит ли места для их сборки.
Составьте черновик стратегии склада на 1 год:
цели (например, сократить время приёмки на 20 %);
шаги (обучить персонал, купить тележки);
бюджет (указать источники — экономия или инвестиции).
Шаблон для скачивания, к сожалению прикрепить не могу, все на телеге было
Задание: выберите один показатель склада и поставьте цель по нему на ближайший квартал. Пишите в комментариях — я дам фидбек! 👇
Показать полностью
1