«1-я пятилетка... 6-я пятилетка». СССР, 1964.
Художник В. И. Говорков
Больше цифровых двойников: цифровизация производственного процесса
ИСТОЧНИК - читайте здесь. Перевод статьи с Nature.
Фей Тао и Цинлинь Ци объясняют, что виртуальные модели стимулируют интеллектуальное производство за счет имитации решений и оптимизации от проектирования до эксплуатации.
Некоторые городские власти разрабатывают цифровые копии городов, как это изображено у этого художника
Цифровые двойники (или «цифровые близнецы»)— точные виртуальные копии машин или систем — это революция в промышленности.
Цифровой двойник (англ. Digital Twin) — цифровая копия физического объекта или процесса, помогающая оптимизировать эффективность бизнеса. Концепция «цифрового двойника» является частью четвёртой промышленной революции и призвана помочь предприятиям быстрее обнаруживать физические проблемы, точнее предсказывать их результаты и производить более качественные продукты.
Вплоть до второй половины 2010-х создание компьютеризированных систем, повторяющих характеристики физических объектов почти в режиме реального времени, было невозможным ввиду технических ограничений. И лишь существенный прорыв в развитии цифровых технологий, позволивший увеличить вычислительные мощности и снизить цену их использования, позволил ведущим компаниям объединять информационные технологии с операционными процессами для создания цифровых двойников предприятий [источник].
Сложные компьютерные модели, основанные на данных, собранных с датчиков в режиме реального времени, отражают практически каждый аспект продукта, процесса или услуги. Многие крупные компании уже используют цифровые двойники для выявления проблем и повышения эффективности [1]. Возможно, половина корпораций будут использовать их к 2021 году [2].
Визуализация параметров работы станка с использованием дополненной реальности
Например, НАСА использует цифровые копии для контроля состояния своего космического корабля. Компании General Electric (GE) и Chevron используют их для отслеживания работы ветряных турбин. Сингапур разрабатывает цифровую копию всего города для мониторинга и улучшения коммунальных услуг («умный город», не иначе). Искусственный интеллект и облачные вычисления увеличат мощность таких моделей.
Многое еще предстоит сделать, чтобы реализовать потенциал новых цифровых двойников. Каждая модель построена с нуля: нет общих методов, стандартов или норм. Например, может быть сложно собрать данные из тысяч датчиков, которые отслеживают вибрацию, температуру, силу, скорость и мощность. Данные могут быть распространены среди разных владельцев и храниться в различных форматах. Например, конструкторы конкретного автомобиля могут хранить информацию о его материалах и конструкции, а производители хранят данные о том, как производится автомобиль.
Результат? Путаница. Цифровой близнец может не отражать то, что происходит в реальном мире, и побуждать менеджеров принимать неверные решения.
Здесь мы излагаем основные проблемы и призываем к более тесному сотрудничеству между компаниями из сферы промышленности и научным сообществом.
Трудности с данными
Первый шаг — решить, какие типы данных собирать [3]. Это не всегда очевидно. Например, для моделирования ветряной турбины может потребоваться контроль вибраций от коробки передач, генератора, лопастей, валов и башни, а также напряжений от системы управления. Крутящие моменты и скорости вращения, температуры компонентов и состояние смазочного масла также должны отслеживаться вместе с условиями окружающей среды (скорость ветра, направление ветра, температура, влажность и давление).
Отсутствующие или ошибочные данные могут исказить результаты и скрыть ошибки. Скажем, колебание ветряной турбины будет пропущено, если выйдут из строя датчики вибрации. Пекинская энергетическая компания BKC Technology изо всех сил пыталась понять, почему утечка масла вызывает перегрев паровой турбины. Оказалось, что цифровые копии не отображали полную информацию по смазке.
Оптимальное количество датчиков и место их размещения должны быть определены. Слишком мало датчиков, и прогнозы будут неточными; слишком много, и пользователь будет перегружен лишними деталями. Скорость сбора данных также имеет значение. Инженеры могут отслеживать вибрации от турбинных редукторов каждую минуту, что означает, что они будут отслеживать едва заметные «глюки». Но если отслеживать каждую секунду, то может быть слишком много данных, что приведет к узким местам передачи.
Для иллюстрации: по некоторым оценкам, автомобиль Google с беспилотным управлением может производить 1 гигабайт данных каждую секунду. Но сегодняшние соединения Bluetooth могут обрабатывать только 0,03% от этой скорости.
Беспилотный автомобиль Waymo
Отдельные типы данных бывает сложно объединить. Вибрации могут быть записаны как отрезки времени или как частоты; температура может быть в градусах Цельсия или Фаренгейта; видео или изображения могут быть не в одном масштабе. Время может выйти из-под контроля, особенно когда данные выбираются с разной скоростью. Например, системы авиационной связи посылают сигналы каждые несколько наносекунд, а навигационные системы регистрируют положение самолета каждую секунду. Усреднение точных данных не помогает, потому что детали теряются.
Нет единого формата данных — это ещё одно препятствие. Например, самолеты Boeing включают в себя детали от более чем 500 поставщиков в 70 странах, каждый из которых имеет различные интерфейсы данных, форматы и отличающееся программное обеспечение. Компании часто не хотят делиться коммерческой информацией. И страны тоже: Япония ограничивает экспорт некоторых компьютерных чипов конкурентам в Южной Корее, а Соединенные Штаты запрещают продажу чипов и других технологий китайской компании Huawei.
Модельные проблемы
Чтобы построить цифровой близнец объекта или системы, исследователи должны смоделировать его части. Немецкая производственная компания Siemens использует множество математических моделей и виртуальных представлений своих продуктов. К ним относятся трехмерные геометрические модели и анализ методом конечных элементов, последний используется для отслеживания температуры, напряжений и деформаций. Диагностика неисправностей и жизненные циклы рассматриваются отдельно.
Ошибки могут возникнуть, когда программное обеспечение, написанное для разных целей, исправлено вручную. А без стандартов и руководства сложно проверить точность получаемых моделей. Многие цифровые близнецы, возможно, должны быть объединены. Например, виртуальный летательный аппарат может включать в себя трехмерную модель фюзеляжа с одной из системы диагностики неисправностей и другую систему диагностики, которая контролирует кондиционирование воздуха и повышение давления.
Так же авторы статьи пишут о таких проблемах, как сложность взаимодействия между людьми: материаловедам, металлургам и механикам может потребоваться работа с инженерами, программистами и производственными экспертами.
Что не менее важно, отсутствует общее пространство для работы и обмена знаниями — физическое и виртуальное, в котором эксперты могут общаться и делиться знаниями и программным обеспечением.
Что делать?
Следующие шаги сделают разработку цифровых близнецов более согласованными:
Унификация данных и модельных стандартов. Производственные данные должны быть стандартизированы и предоставлены в общих форматах, таких как XML (расширяемый язык разметки). Другие стандарты данных должны быть приняты и в других сферах. Например, сектор электроэнергетики использует COMTRADE («общий формат для переходного обмена данными»), стандарт, контролируемый Институтом инженеров по электротехнике и электронике; строительная индустрия использует отраслевые базовые классы; а международные организации здравоохранения требуют, чтобы данные соответствовали стандартам HL7.
Должна быть разработана универсальная платформа дизайна и разработки для цифровых близнецов. Одним из шагов в правильном направлении является виртуальное общее рабочее пространство - глобальная среда для совместной работы, созданная авиастроительной компанией Boeing для согласования методов работы с корпоративными партнерами. Корпорации, фонды, университеты и правительства должны создать и финансировать ассоциацию для контроля. Он может подражать некоммерческому консорциуму по производству микросхем, основанному в 1982 году — Semiconductor Research Corporation, Дарем, штат Северная Каролина.
Нужно делиться данными, моделями. Должна быть создана общедоступная база данных для обмена цифровыми близнецами, которая будет управляться государственными финансирующими агентствами или коалицией университетов и предприятий. Вопросы владения данными и открытости должны быть решены.
Одним из таких примеров является платформа openVertebrate, финансируемая Национальным научным фондом США, которая позволяет исследователям свободно обмениваться данными и моделями по анатомии позвоночных. Цифровые изображения и файлы 3D-сетки можно изучать, загружать и печатать в 3D-формате в MorphoSource, онлайн-базе данных с открытым доступом.
Инновации в сфере услуг. Компании должны разрабатывать продукты и услуги, чтобы помочь цифровым близнецам. Например, программное обеспечение Siemens NX объединяет инструменты проектирования, моделирования и производства в одной упаковке. Канадская компания LlamaZOO разработала приложение виртуальной реальности, которое позволяет супервайзерам отслеживать свои транспортные средства. Виртуальный лес, разработанный компаниями Metsä Group, Tieto и CTRL Reality, базирующимися в Финляндии, моделирует различные методы управления лесами и их влияние на доход и ландшафт.
Проводить форумы. Практикам и исследователям нужно онлайн-пространство, где они будут обсуждать, разрабатывать и публиковать спецификации. Вот почему в 2017 году мы создали группу социальных сетей по цифровым близнецам на китайской социальной медиа-платформе WeChat. Фонды, университеты и компании должны предлагать подобные форумы.
Нужно объединить промышленность, ученых, экспертов по кибербезопасности, инженеров и бизнес. Одним из примеров является Smart Innovation Hub в кампусе Килского университета, Великобритания, наряду с Килской бизнес-школой. А консалтинговая компания Booz Allen Hamilton имеет несколько таких центров в Вашингтоне, округ Колумбия, рядом с федеральными правительственными агентствами.
Nature 573 , 490-491 (2019)
doi: 10.1038 / d41586-019-02849-1
Рекомендации:
1.Тао Ф., Чжан М. и Ни, AYC Цифровое интеллектуальное производство с двойным приводом (Academic Press, 2019).
2.Петти, C. «Подготовка к воздействию цифровых близнецов» (2017). Отчет Gartner доступен по адресу https://go.nature.com/2krzbjd.3.Кусяк А. Природа 544 , 23–25 (2017).
Найден способ усилить безопасность при перевозке радиоактивных отходов
Современные технологии требуют новых материалов, все более усовершенствованных, мультифункциональных, с теми или иными ярко выраженными свойствами. Специалисты Института химии твердого тела и механохимии СО РАН (ИХТТМ СО РАН) совместно с Институтом ядерной физики им. Г.И. Будкера СО РАН (ИЯФ СО РАН) занимаются разработкой технологии создания высокотемпературных композиционных материалов из боридов вольфрама и молибдена для атомной энергетики, а именно для контейнеров, транспортирующих радиоактивные отходы. Задача исследователей – создание материала, который одновременно будет ослаблять гамма- и нейтронное излучения, выдерживать высокие температуры и обладать достаточными прочностными характеристиками. Полученные образцы материала можно наносить на поверхность по принципу краскопульта, напыляющего краску. Результаты опубликованы в Известиях РАН.
Сегодня многим отраслям промышленности, наукоемким производствам требуются материалы, обладающие новыми качественными характеристиками, комбинирующие в себе несколько свойств – повышенную прочность, высокую теплопроводность, термостойкость и др. Именно поэтому развитию технологий создания новых материалов уделяется повышенное внимание. Композиционные, полимерные, наноуглеродные материалы и керамика с высокими качественными характеристиками могут дать сильный импульс развития промышленности, медицины, сфере информационных технологий и многим другим областям, напрямую влияющим на качество жизни человека.
Например, в атомной энергетике в связи с увеличением количества радиоактивных отходов, которые образуются в результате переработки отработанного ядерного топлива, остро встала проблема модернизации контейнеров для их транспортировки и хранения. Защитное покрытие контейнеров должно ослаблять поток гамма- и нейтронного излучений, при этом выдерживать высокие температуры и обладать высокими прочностными характеристиками. Атомной промышленности необходимы материалы, которые соединяли бы в себе лучшие свойства металлов и самых тугоплавких соединений – оксидов, карбидов, боридов.
Над этой задачей работают специалисты ИХТТМ СО РАН и ИЯФ СО РАН. В их арсенале – аддитивные технологии и специализированный источник электронного пучка.
«Материал защитного покрытия должен ослаблять поток альфа-, бета-, гамма- и нейтронного излучений. Для этой цели хорошо подходят бориды тяжелых металлов, например, вольфрама – рассказывает научный сотрудник ИХТТМ СО РАН, кандидат химических наук Алексей Анчаров. – Атомы металла поглощают альфа-, бета- и гамма-излучения, а атомы бора – нейтроны. Кроме этих свойств, бориды обладают высокой температурой плавления и высокой твердостью. Задача нашего исследования состояла в том, чтобы научиться комбинировать необходимые свойства в одном материале. Аддитивные технологии здесь очень подходят – они позволяют наращивать слои материалов с различными концентрациями, или добавлять новые слои с другими компонентами и обеспечивать градиент физико-химических характеристик по толщине образца».
Микрофотография боковой поверхности излома высокотемпературного композиционного материала на основе боридов вольфрама. Иллюстрация предоставлена А.И. Анчаровым.
Для предварительной подготовки образцов специалисты использовали метод механоактивации. В шаровой мельнице – специальном устройстве для смешивания и измельчения твердых веществ до микроразмеров – вольфрам и нитрид бора «вбиваются» друг в друга. Под электронным микроскопом получившийся механокомпозит выглядит как «слоеный пирог». Далее его исследуют в Сибирском центре синхротронного и терагерцового излучения ИЯФ СО РАН на экспериментальной станции «Дифрактометрия в жестком рентгеновском диапазоне» при помощи синхротронного излучения, генерируемого ускорителем ВЭПП-3. Третий, завершающий, этап приготовления – нагревание смеси и запуск химических реакций направленным пучком электронов на специализированном источнике электронного пучка в ИЯФ СО РАН.
«Источник электронного пучка ИЯФ СО РАН разработан и изготовлен специально для электронно-лучевых технологий. Он обладает редкими параметрами: энергией 60 киловольт при непрерывной мощности до 30 киловатт, – рассказывает научный сотрудник ИЯФ СО РАН Юрий Семенов. – При фокусировке электронного пучка меньше одного миллиметра в диаметре, мы получаем мощность около100 киловатт на квадратный миллиметр. Мощность преобразуется в тепло в обрабатываемом слое толщиной десяток микрометров, где температура может достигать отметки 6000 °C и выше. Такие характеристики позволяют нам плавить самые тугоплавкие материалы. Но самая важная особенность нашей установки в том, что электронный пучок направляется на обрабатываемую поверхность не прямолинейно, а с поворотом на 270 градусов. Такое решение позволяет нам защитить катод и высоковольтную область электронной пушки от паров и мелких капель от обрабатываемого материала. Данная технология запатентована нами в России».
Специалисты отметили, что им удалось достаточно просто и с малыми энергозатратами получить композиты из разных боридов, управлять процессом синтеза. В будущем, меняя соотношение состава (стехиометрию), можно регулировать ослабление того или иного вида излучения. Композиционные материалы, где в составе больше вольфрама, будут лучше поглощать гамма-излучение, где больше бора – нейтронное излучение.
Алексей Анчаров также отметил, что разрабатываемая технология позволит делать как большие, так и маленькие детали, причем любой формы. Более того, если оборудовать электронную пушку специальным соплом, из которого выдувается порошок, то попадая в зону нагрева, он будет наплавляться на поверхность. Технология наплавления схожа с принципом работы краскопульта: защитный слой просто напыляется на уже существующее изделие, например, стенки контейнеров для перевозки и хранения радиоактивных отходов.
Почему алмаз останется самым дорогим камнем.
Мелкие технические алмазы синтезируют в лабораториях с середины 1950-х. Можно получить и кристаллы ювелирного качества, хотя это очень затратно. В последние десятилетия ученые многое узнали об алмазах и их происхождении, усовершенствовали экспериментальное оборудование, но современные технологии ставят перед наукой новые задачи. Сейчас исследователи вступили в конкуренцию с природой и научились выращивать кристаллы с очень необычными свойствами.
Ученые сжигают алмаз
История искусственных алмазов полна драматизма и по сей день таит в себе немало загадок. Недавняя статья академика Сергея Стишова в журнале "Успехи физических наук" проливает свет на некоторые из них. Но изучение алмазов далеко до завершения.
Французский естествоиспытатель XVIII века Лавуазье остроумно показал, из чего сделан алмаз. Он сфокусировал солнечный луч на кристалл в запаянной колбе, и когда тот сгорел, в емкости остался только углекислый газ. Получается, что алмаз — из углерода. Казалось, все просто: надо придумать, как сажу, которой было много в те времена, или графит, превратить в кристалл. Но не тут-то было.
© Иллюстрация РИА Новости
Рождение алмаза в ячейке высокого давления. Графит (сверху) растворяется в металлическом расплаве и опускается в более холодную зону, где находится затравка. Она растет четверо суток и превращается в кристалл массой два карата
Алмаз — самый твердый минерал в природе, а графит — самый мягкий. Оба из углерода. Как графит превратить в алмаз? Физики измерили теплоемкость обоих минералов, провели термодинамические расчеты и получили уравнение кривой перехода. К 1930-м стало ясно, что для синтеза алмаза нужны очень высокие давления и температуры, недостижимые на том уровне техники.
Реальный прорыв случился в послевоенные годы. Задачу решали в трех технически развитых странах, не имевших еще в те годы собственных месторождений алмазов: Швеция, США и СССР. Их приходилось закупать за рубежом.
Задачу синтеза алмаза советское государство поставило в 1947-м. Но дело двигалось со скрипом, пока в 1955-м в Nature не появилась статья "Рукотворный алмаз". Авторы — ученые из General Electric, в том числе Трейси Холл. Компания производила лампы накаливания, и для вытягивания вольфрамовых нитей использовали алмазные фильеры. После этой публикации шведская компания ASEA заявила, что синтезировала алмаз еще в 1953-м.
В Советском Союзе этой проблемой занимались Институт кристаллографии под руководством Алексея Шубникова и лаборатория высоких давлений, которую возглавлял Леонид Верещагин. Между этими организациями развернулась жесткая конкуренция. Победил Верещагин.
Как пишет академик Стишов, Верещагин организовал несколько групп, которые работали изолированно, а полной картиной владел только он. Не последнюю роль, видимо, в этой истории сыграло то, что американцы понемножку обнародовали детали установок и процесса синтеза. Как бы то ни было, искусственный алмаз в лаборатории, которая к тому времени стала Институтом физики высоких давлений, получили в 1960 году. Какой из групп принадлежит пальма первенства, неясно.
© Иллюстрация РИА Новости
Фазовая диаграмма показывает, при каких условиях графит превращается в алмаз. Это экстремальные для земных недр значения: давления 50-60 тысяч атмосфер, температура более 1000 градусов
За это выдающееся достижение Леонид Верещагин с коллегами получили звания и награды, в то время как Трейси Холл ушел из GE, обиженный на критику. Кстати, в 1990-е выяснилось, что один из кристаллов, представленный в статье Холла и соавторов, был не синтетическим, а природным — его использовали как затравку для роста.
Сибирский БАРС
После того как в мире научились синтезировать мелкие технические алмазы, встал вопрос: а как вырастить крупные кристаллы ювелирного качества? В СССР к этой теме в 1978 году подключили Институт геологии и геофизики СО АН в Новосибирске (теперь — Институт геологии и минералогии).
Алмаз растет в экстремальных условиях при давлении 50-60 тысяч атмосфер и температуре 1400-1500 градусов Цельсия, которые нужно поддерживать часами и сутками. За рубежом для этого используют аппарат Belt с мощным прессом, разработанный тем самым Холлом из GE.
В Новосибирске пошли другим путем: создали беспрессовый аппарат "разрезная сфера", или БАРС. В его сердцевине — два слоя пуансонов, в том числе из карбида вольфрама, а в них вложена ячейка высокого давления. Туда помещают металлический сплав, графит и затравочный кристаллик алмаза.
Ученые продолжали совершенствовать оборудование, пока наконец в 1990 году группа Юрия Пальянова не синтезировала ювелирные кристаллы весом 1,5 карата. Эти разработки аттестованы за рубежом и признаны во всем мире.
© Фото : Институт геологии и минералогии им. В.С. Соболева СО РАН/Ю.Н.Пальянов
Многопуансонные аппараты высокого давления "разрезная сфера" (БАРС)
Ученые выращивают алмазы с заданными свойствами
Выращивать крупные ювелирные алмазы очень сложно и затратно, поэтому они вряд ли в обозримом будущем вытеснят природные. Другое дело — высокотехнологическое применение. Для этого, как выяснилось, природные алмазы недостаточно качественные.
У алмаза очень подходящие для твердотельной микроэлектроники свойства. Алмаз — это широкозонный полупроводник, устойчивый к высоким температурам, радиации, с теплопроводностью в пять раз больше, чем у меди. Чтобы этим воспользоваться, нужны очень чистые кристаллы высочайшего качества и с заданными свойствами. В природе такие не встречаются: мешают микровключения, примеси других атомов, дефекты кристаллической решетки.
"Речь идет прежде всего о высококачественных монокристаллах. Нужны очень низкая плотность дислокаций и дефектов упаковки, а еще лучше без них, с контролируемым набором дефектно-примесных центров и концентрацией, которые в конечном итоге определяют свойства кристаллов. Есть очень перспективные направления, где нужны алмазы, легированные определенными примесями. Причем некрупные. Таких алмазов нет в природе", — рассказывает РИА Новости Юрий Пальянов, заведующий лабораторией экспериментальной минералогии и кристаллогенезиса ИГМ СО РАН.
Значит, нужно вырастить. И снова в лидерах — специалисты из Новосибирска. Они научились контролируемо легировать алмаз различными элементами: азотом, бором, фосфором, германием, оловом, никелем, кобальтом, медью и даже самарием, придавая им различные свойства. Эти исследования поддерживает Российский научный фонд.
© Фото : Институт геологии и минералогии им. В.С. Соболева СО РАН/Ю.Н.Пальянов
Кристаллы алмазов, выращенные с использование различных добавок. Это перспективные элементы для высокотехнологичных приборов
Например, если добавить бор в ячейку высокого давления, где растет алмаз, кристалл выйдет синим, а главное, он будет обладать свойствами полупроводника p-типа.
"Полупроводниковые алмазы, легированные фосфором, пока синтезированы только в системе фосфор-углерод. Мы первые получили кристаллы в системе германий-углерод, они содержат германий-вакансионные оптические центры", — продолжает исследователь.
Для этого создали еще более экстремальные условия: температура 1500-1900 градусов, давление — 70 тысяч атмосфер. Германиевые алмазы интересны как источники одиночных фотонов в кубитах квантовых компьютеров.
Выращенные группой Пальянова алмазы используют как элементы в ИК Фурье-спектрометрах, для рентгеновской оптики, как детекторы ионизирующего излучения, элементы алмазных наковален, в хирургических скальпелях.
© Фото : Институт геологии и минералогии им. В.С. Соболева СО РАН/Ю.Н.Пальянов
Кристаллик алмаза, легированный германием. Справа — кристаллическая решетка с встроенным атомом германия (красный). Перспективный материал для квантового компьютера
Природа не сдается
В синтезе алмазов — небывалый прогресс. Наверное, ученые выяснили и то, как этот минерал образуется в недрах? Оказывается, единой точки зрения на этот счет нет.
Своеобразным окошком в подземную лабораторию служат кимберлиты — породы, возникшие в результате прорыва глубинного материала в земную кору. Именно они служат источником ювелирных алмазов. Кимберлиты — это карбонатно-силикатная матрица, куда впечатаны куски (ксенолиты) из мантии. Считается, что там образуются алмазы, об этом говорят включения в них глубинных минералов.
"Одно из наших направлений — экспериментальное моделирование процессов образования алмазов в природе. Мы создаем приближенные к естественным карбонатные, карбонат-силикатные, сульфидные расплавы, а также флюиды системы C-O-H-N-S. Это помогает понять механизм образования алмаза в земных недрах. Нам впервые удалось синтезировать алмазы в карбонатных средах при температурах и давлениях, как в природе, и опубликовать это в Nature", — говорит ученый.
Есть несколько гипотез происхождения алмазов. Скорее всего, кристаллы растут в недрах на разной глубине, из разных расплавов и флюидов.
"За последние десять лет добавилось много информации. Активно изучают сверхглубинные алмазы и в некоторых моделях обосновывают глубину образования до 600 километров. Показано, что с глубины 250 километров мантия становится настолько восстановленной, что в ней может существовать металлическое железо. Поскольку окисленные породы земной коры, в том числе с карбонатами, погружаются в мантию, они способны взаимодействовать с железо-содержащими породами. В 2013 году мы смоделировали такой процесс и получили фабрику разных алмазов. Наиболее вероятный механизм раскрывается в нашей статье в PNAS", — заключает Юрий Пальянов.
Автор статьи Татьяна Пичугина
https://ria.ru/20190902/1558094548.html
(с.) МИА «Россия сегодня»
Mantle–slab interaction and redox mechanism of diamond formation
https://www.pnas.org/content/110/51/20408
Diamond formation from mantle carbonate fluids
https://www.nature.com/articles/22678
Загадки синтеза алмаза в Институте физики высоких давлений АН СССР
Основа экономики передового государства - это сфера услуг?
Нам часто говорят, что мы вступили в новую постиндустриальную эру, что якобы основа современной экономики передового государства - это сфера услуг.
На самом деле, база, на которой основана любая экономика, это именно промышленность. Денег в промышленности может быть действительно меньше, чем в сфере услуг. Связано это с тем, что в промышленности значительная часть процессов автоматизирована, поэтому промышленная продукция становится дешевле. Ведь стоимость складывается из времени, потраченного на производство. В сфере услуг доля человеческого труда все ещё высока, поэтому услуги сегодня стоят дорого. Однако это не значит, что перевооснова экономики - это сфера услуг. Стоит подорвать промышленную базу - и любая экономика со всей сферой услуг рухнет, как карточный домик.
Россия обогнала по промышленному производству Японию и Германию. Ведущая наукоемкая отрасль - ВПК. Однако 3,5% в доле мировой промышленности смотрятся сегодня неубедительно по сравнению хотя бы с 20 % в СССР в 80-ые годы. Тем не менее, разговоры сегодня все больше ведутся о цифровой экономике и сфере услуг...
**********************************************
Читайте ещё:
2/ Почему Россия не Запад. Общая характеристика русской истории.
3/ Что такое социал-дарвинизм. Это должен знать каждый.
4/ Что не так с буржуазными выборами.
5/ «Почему одни страны богатые, а другие бедные». Разбор книги.
6/ Рыночная конкуренция. Была, есть и будет?
7/ Толерантность vs дружба народов.
8/ Economist: социализм вернулся, но он не сможет решить проблемы капитализма
Лайфхак: как улучшить качество медицины, образования, авиастроения, промышленности в России
В СМИ появилась новость, что Скворцова попросила вместо SSJ100 закупить Минздраву французский Falcon, интересно...Два таких самолёта (с регистрационными номерами RA-09007, RA-09009) использует российский специальный лётный отряд на базе государственной авиакомпании «Россия» для перевозки высших должностных лиц государства.
Ну и Голивкова захотела такой же, видимо. В статье говорится о перевозке больных...давайте посмотрим стандартные ТТХ Фалкона:
Максимальное число пассажиров 19
Длина салона, м 11,90
Ширина салона, м 2,34
А теперь SSJ100:
Длина 29,94 м
Высота 10,28 м
Диаметр фюзеляжа 3,24 мМаксимальное число пассажиров до 108
Голиковой как бы нужен самолет для санитарной авиации. Т.е. перевозить больных. Сколько может перевезти фалкон, и сколько многострадальный суперджет думаю и так понятно. Каких больных они собираются перевозить не совсем понятно, наверное вот таких:
Дак вот, к лайфхаку: нужно просто законодательно запретить всем чиновникам, политикам РФ пользоваться зарубежной медициной(если есть аналоги в РФ), лекарствами(если есть аналоги в РФ), иномарками, самолетами, образованием(их дети не имеют права учиться за бугром без согласования с высшими инстанциями и только под редкие профессии, например генной инженерии и т.д.). Конечно, закон должен быть полностью продуман и расписан, но думаю сразу после этого у нас начнут больше и лучше строить гражданские самолеты, автопром станет лучше, медицина и образование улучшится во много-много раз и т.д. Качество жизни народа улучшится, потому что чиновники будут думать уже не о том, как они закончив работу(наворовавшись) свалят жить за бугор на ПМЖ, а будут думать о дне сегодняшнем. Они станут ближе к народу и проблемам народа.
Российские заводы или кадры из фантастических фильмов?
Уже 8 лет наша фотокоманда Line Artworks ездит по стране и снимает российские заводы и их рабочих. Считается, что производственные предприятия — грязные, пыльные и вообще не вдохновляющие места.
Однако мы объездили 160 производств в 44 регионах страны и в нашей коллекции скопилось множество крутых снимков. Некоторые из них больше похоже на стоп-кадры из фантастических фильмов, чем на отечественные заводы. Не правда ли?
P.S.: Все люди на фото — настоящие работники предприятий, случайно увиденные нами во время съемки. Снято на Nikon d850. Объективы Nikkor 24-70mm, Nikon PC-E NIKKOR 24 мм F3.5 D ED.
Так добывают апатит-нефелиновые руды в Кировском руднике компании ФосАгро. Рудник расположен в Мурманской области. Добыча ведется 24 часа в сутки. За этим фото мы спускались на глубину 150 метров.
Этот агрегат размером с целое здание — уникальный для России пресс с усилием 75000 тонна-сила. Установлен он на Самарском металлургическом заводе, а выпускают с его помощью детали для самолетов.
Так изготавливают преформу кварцевого оптического волокна в Оптическом институте им. Вавилова в Петербурге. Предприятие входит в структуру Ростех.
А это процесс сборки и подготовки к старту ракеты с пилотируемым кораблем «Союз МС-05». Снимок сделан в июле 2017 года на космодроме Байконур.
С помощью таких станков-качалок в полях Татарстана в районе Альметьевска добывают нефть. На фото один из работников компании Татнефть.
И вот настоящий заводской снимок — сталеплавильный цех Северского трубного завода в городе Полевском на Урале. Завод был построен в 1739 году. Он считается одним из первых металлургических производств региона и входит в большую восьмерку трубных предприятий страны.
Как думаете, что изображено на фото? Приглядитесь, перед вами колесо железнодорожного вагона. Именно так выглядит процесс их производства на Нижнетагильском металлургическом комбинате.
А вот и сам Нижнетагильский металлургический комбинат. Точнее его доменная печь №7, запущенная в апреле 2018 года.
И еще одно старейшее металлургическое производство страны — Косогорский металлургический завод в Тульской области. Предприятие начало работу в 1897 году, и с тех пор его внешний вид почти не изменился. На открытие завода приезжал Лев Толстой.
А это один из рабочих Косогорского металлургического завода. Фото сделано несколько месяцев назад.
Ну и напоследок, рабочие Каменск-Уральского металлургического завода в Свердловской области на Урале.
Все фото собраны в нашей Инсте: @line_artworks
Российский завод «Мазда Соллерс» начинает отгрузки двигателей в Японию
СП «Мазда Соллерс» приступило к серийному производству двигателей Mazda SkyActiv-G на заводе во Владивостоке. Все двигатели российского производства будут отгружаться на экспорт в Японию на автомобильные предприятия компании Mazda, сообщает пресс-служба «Мазда Соллерс». Таким образом, двигательный завод во Владивостоке полностью интегрирован в глобальную цепочку Mazda Motor Corp. и будет развиваться как одна из международных производственных площадок компании.
Напомним, в сентябре 2017 года компания «Мазда Соллерс Мануфэкчуринг Рус» получила статус резидента территории опережающего развития «Надеждинская». А в октябре того же года на площадке предприятия «Мазда Соллерс» началось строительство завода по производству двигателей. Открытие нового завода состоялось в сентябре 2018 года. Общая площадь корпуса составляет 12 тыс. 600 кв.м, на ней расположены цех по производству двигателей, цех механической обработки головки блока цилиндров, зона внутренней логистики и административно-бытовой корпус. Предприятие проектной мощностью 50 тыс. единиц в год специализируется на производстве бензиновых 4-цилиндровых двигателей объемом 2 литра Mazda SkyActiv-G, соответствующих экологическому стандарту Евро-5. Максимальная мощность двигателей – 150 л.с. при 6000 об/мин, расход топлива – 6,0 л/100 км.https://www.autostat.ru/news/39651/
Соитиро ХОНДА: сын кузнеца, ставший олицетворением «японского экономического чуда»
Вы когда-нибудь задумывались, почему Япония – островное государство с практически полным отсутствием природных ресурсов, вечно терроризируемое цунами, землетрясениями, и Годзиллой – вырвалась в мировые лидеры практически по всем экономическим и социальным показателям? А дело в людях, неиссякаемая энергия и фантастическое упорство которых способно в крайне милитаризированном государстве, проигравшем Вторую мировую войну, создать одну из сильнейших и уважаемых промышленных империй в мире.
Соитиро Хонда родился 17 ноября 1906 года в префектуре Сидзуока. Происходил из небогатой семьи, мать, Мика, была ткачихой, а отец, Гихей, работал кузнецом и занимался ремонтом велосипедов, которые в начале ХХ века уже стали обыденностью, в отличие от автомобилей. Соитиро работал с отцом практически с колыбели, а велосипедные запчасти заменили ему игрушки. Но впервые увидев автомобиль, будучи маленьким ребенком, он пообещал что когда-нибудь соберет свою собственную машину!
Соитиро Хонда в школьные годы
В 1922 году, окончив восемь классов, Соитиро отправился в Токио работать в автомастерской «Арт Шокай». К разочарованию молодого человека, ему доверяли только уборку помещений и приготовление еды. Но в 1923 году случилось страшное землетрясение. И тут-то юному автомеханику удалось проявить себя, ведь работы появилось хоть отбавляй из-за повсеместных разрушений и пожаров. Кроме того, его назначили помощником в разработке гоночного автомобиля – монстра с 8-цилиндровым авиационным двигателем Curtiss. Соитиро был механиком на пятом чемпионате автогонок в Японии 23 ноября 1924 года, где его команда одержала победу.
Тот самый болид
В 22 года Соитиро основал независимое подразделение «Арт Шокай» в своем городе, но, увы, затея провалилась, денег он не заработал. Тогда ему в голову пришла другая идея. Соитиро вспомнил о своей работе во время землетрясения. Ему приходилось долго и мучительно восстанавливать деревянные колесные спицы пострадавших в пожарах автомобилей. И Соитиро запатентовал цельнометаллическое колесо. Изобретение стало очень популярно в Японии и далеко за ее пределами. Оно то ему и принесло первый финансовый успех.
Филиал Art Shokai Соитиро Хонды
Свободное время Соитиро посвящал своей главной страсти – скорости. Он был постоянным участником автогонок и совершенствовал спортивные автомобили. Но после аварии на ралли 1936 года в пригороде Токио пришлось забыть о гонках из-за травм.
Злополучная авария, в которую попал Хонда в 1936 году
Спустя полтора года восстановления, Соитиро загорелся разработкой первых в Японии поршневых колец, потратив на эту идею все свои сбережения. В 1937 году он основал компанию Tokai Seiki. Соитиро пришлось отучиться в университете и опробовать 30 000 неудачных образцов, прежде чем была разработана технология производства поршневых колец. Правда, диплом Хонда так и не получил, не желая тратить свое время на сессии, для него главным было приобрести необходимые знания. Его ждали более глобальные дела. Достаточно сказать, что во время Японо-китайской (1937—1945), а затем и Второй мировой войны компания Tokai Seiki обеспечивала «Тойоту» поршневыми кольцами на 40%. Но после Второй мировой всё закончилось. Хонда продал бизнес «Тойоте» за 450 тысяч иен, 10 тысяч из которых он потратил на покупку бака с алкоголем, тем самым устроив себе годовой «отпуск».
Соитиро Хонда за работой
А потом – снова за дело. В 1946 году Хонда занялся кустарным производством мопедов, ведь после войны населению Японии дешевая мобильность стала ценным ресурсом. Он построил небольшой завод с громким названием «Институт технических исследований Хонда». Его первым изделием стали велосипеды с маленькими армейскими моторчиками и грелками вместо топливного бака, работающие на пихтовом масле, назвали в народе это чудо «choo-choo». В 1947 году Хонда разработал двухтактный двигатель, который был поставлен уже на оригинальный мопед Honda A-Type. А спустя два года «институт» превратился в Honda Motor Company. К 1951 году Хонда освоил выпуск модели Dream с менее капризным четырехтактным двигателем.
Первые мопеды Honda Motor Company
К 1955 году Honda Motor Co. становится крупнейшим японским производителем мотоциклов. Спустя три года они создают легендарную модель Super Cub, выпускающуюся без принципиальных изменений до сих пор. Самое массовое моторное средство передвижения в истории, свыше 100 миллионов только оригинальных штук! Мотоциклетный бизнес Хонды быстро набирал обороты. К середине 1960-ых Honda Motor Co. стала самой большой и известной мотофирмой в мире.
Honda Super Сub
Особого внимания заслуживает подход Хонды к управлению компанией. Он отказался от вертикальной схемы управления, считая, что все сотрудники должны так или иначе участвовать в управлении. Научно-исследовательский центр Honda получил полную независимость от производственных департаментов. Продвижение инженера зависело не от освободившихся должностей, а только от его личных достижений. Система Хонды была разработана, чтобы взрастить гениев, которые рано или поздно придут ему на смену. Соитиро никогда не одобрял наследование компании родственниками, считая, что она должна достаться самому достойному преемнику.
Некачественная работа настолько выводила из себя Соитиро Хонду, что виновному приходилось стремительно спасаться бегством от летящего вслед гаечного ключа. Впрочем, при всей своей строгости глава фирмы всегда славился справедливостью. Хонду звали за глаза «мистером Громом». Он был вспыльчив, но отходчив.
Соитиро Хонда радуется за свою компанию
Став первым в мотоиндустрии, Хонда решил, что теперь может приступить к реализации детской мечты – конструированию собственных автомобилей. Время только для этого было выбрано не удачное, из-за кризиса автопромышленности чиновники хотели позакрывать многие заводы, а оставшиеся максимально унифицировать. Но клин клином вышибают, и кризис правительственный похоронил эту затею. Вклинился на рынок Хонда довольно экстравагантно: в 1962 году он создал полуспортивную Honda S. Настоящее признание в автомобилестроении пришло к нему в 1973 году с моделью Honda Civic. Она полюбилась потребителям за крайне экономичный двигатель, что было особенно актуальным на фоне нефтяного кризиса.
Honda S
Первое поколение Honda Civic
В 1973 году Honda Motor Co. отпраздновала свое 25-летие. Во время заседания совета директоров, посвященного этому событию, Соитиро Хонда заявил, что собирается уйти в отставку, оставив за собой почетную должность «верховного консультанта». Новый президент, как и ожидалось, был выбран из числа сотрудников, а не родственников. Соитиро был избран вице-президентом Токийской Торговой палаты и Ассоциации японской автомобильной промышленности. Также он основал две некоммерческие организации: Фонд Хонда и Международную ассоциацию безопасности дорожного движения. В свободное
Соитиро Хонда создавал машины и мотоциклы для всех сразу и для каждого в отдельности, не взирая на возраст, пол и нацию, делая ставку на потребителей среднего класса. Успех заключался не только в смелых технических решениях и красоте дизайна, но и в рыночной интуиции, которой Соитиро обладал от природы. Также он был известен тем, что был способен рискнуть всем ради достижения своей цели и верности собственным убеждениям, даже если они идут вразрез с общепринятыми. Вот один хороший пример. В начале 70-х годов, когда в Японии разразился нефтяной кризис, все производители согласились снизить объемы производства и поднять цены. Но только Соитиро сделал всё, чтобы противостоять сценарию: удвоил производство и снизил цены. И он был прав. Продажи Nissan и Toyota упали на 40%, в то время как продажи Honda выросли на 76%.
Легендарный новатор, конструктор и бизнесмен скончался 5 августа 1991 года. К концу своей жизни он оставил наследие, в которое вошли 470 изобретений, 150 патентов и один из самых уважаемых брендов в мире.
Вещал Sklef! Подписывайтесь, если вам нравится читать про интересных и незаурядных людей! Источник: канал на Яндекс.Дзене
"Слава советским химикам!", СССР, 1979 год.
Художник - Царев Юрий Валентинович (1932–1996).
Москва. Издательство "Плакат". 1980 год.
Немецкое машиностроеине или моя новая (уже нет) работа ч.4
Добрый день всему честному люду!
Прошло немало времени с моего последнеко поста на эту тему, извиняйте, были то те, то эти дела (в надежде, что хоть один человек действительно ждал поста от меня... надежда умирает последней).
В этой части будет намного больше информации. Сначала, по традиции, я вам расскажу о некоторых интересных машинах по выбору моих коллег. Далее я вам расскажу о некоторых вакансиях, которые у нас в скором времени будут, ну и напоследок чуток общей информации и о выставке в Екатеринбурге, где я скоро буду. Очень-длиннопост!
Итак, начнем с машин.
Трансферный пресс Hydrotec Maschinenbau FSTA2-50
Этот станок у нас есть в двух экземплярах, и куплены они были вместе с заказом на продукцию этих станков. А производили ими прикуриватели для машин, вот такие:
Нам неизвестно, почему бывший владелец решил отказатся как от машин так и от заказа, по цифрам выходит не сверхприбыльное, но и не убыточное дельце. Вроде как обьяснение было, что площадь ему нужна для более выгодного производства, но это неточно.
Теперь о самих станках. "Трансферный" в названии означает, что один этот станок может делать более одного процесса "за раз". То бишь проделав одним инструментом один прессовочный процесс, сия машина автоматически двигает деталь для обработки на следующую "станцию" под следуючий инструмент (вспоминаем мной уже описанные Гнутти). Например смотрим на изготовленные прикуприватели: сначала выштамповываются эти отверстия, и под конец изначально плоская заготовка прессуется в эту циллиндрическую форму. Пробивная сила этого станка: 500 кН. 500 килоньютонов это 50 985.811 килограмм-сил. Немного википедии: «килограмм-сила равен силе, которая сообщает покоящейся массе, равной массе международного прототипа килограмма, ускорение, равное нормальному ускорению свободного падения (9,80665 м/с2)» . Ну или проще: 1 кгс это сила, с которой один килограмм давит на весы/землю/вашу ладонь. То-есть эта машина давит с силой в почти 51 тонну. Не стоит ее использовать для пирсинга, точно нет. Хотя для интимного самое оно!
По мнению моей немки-коллеги, на данный момент самая интересная машина, именно из за истории, с ней связанной.
Идем дальше.
Полностью автоматическая пила для металла со возможной рабочей скоропстью до 100м/мин!
Управление не ЧПУшное, но для пилы оно и не особоп востребовано. Забиваешь какой длины отрезок должен быть, и она пилит, знай только, что следи, чтобы материал не кончался. К машине присобачен конвейер, система охлаждения (а попробуйте пилить металл без охлаждения, агась.), стружка собирается и транспортируется в сторону, не засоряя все вокруг и не выкалывая глаза рабочим (стружка-то металлическая!) ну и еще гидравлическое крепление заготовки. Очень хорошая машина, но на мой взгляд шеф что-то уж очень на нее цену завысил, но это так, плач отдела продаж, хехе.
Эту машину я сам видел в действии. От звука мурашки идут (в хорошем смысле) а запах распиленого металла... ммм... лучше, чем кофе с утра пораньше!
По мнению одного из двух наших стажеров, самая интересная машина, так как она "красивая". Не спрашивайте...
Далее.
Тяжёлый Токарный станок Froriep DL 950/6000
Это серьезно мощная машина. Токарный станок повышенной прочности с 3 направляющими рельсами и ЧПУ. Продольная рабочая длина 6 метров, а максимальный вес обрабатываемой детали до 16 тонн. 16 тонн, Карл! Этим станком можно делать турбины для генераторов, или валы для моторов на ледоколы или просто очень длинные и очень тяжелые "оглобли".
Сама машина весит 48 тонн. Если его использовать по максимуму, то общий вес может спокойно достигать 64 тонны! Под такие мощные и тяжелые станки на производствах обычно устанавливают и строят специальный фундамент. А то матушка-земля просто так такой вес не выдержит, я не говорю уж о перекрытиях там...
Самая интересная машина по мнению моего немца-коллеги, по причине сложности его продажи из за цены, но большому спросу на него.
Ну и напоследок.
Электростанция - ТЭЦ Марбах
Да-да! У нас есть своя электростанция! Эта ТЭЦ может работать как на газе, так и на мазуте (вроде мазут. Может имеется ввиду другой жидкий энергоноситель)
Установленно 2 12-циллиндовых генератопра с общей мощностью в 9,6 Мегаватт.
Для сравнения, недавно в Крыму в марте открыли две тепловые электростанции, Таврическая и Балаклавская. Их общая мощность: 940 МВт (почти Гигаватт!). Так эта вот 1/100 от тех мощностей! В 2017 году потребление электроэнергии в Крыму было 1249 МВт, если верить этой статье (просто загуглил). Наша электростанция может обеспечить соответственно 0,77% от потребляемой мощности. Если сделать ну ОЧЕНЬ упрощенный расчет, то население Крыма около 1,97 миллиона человек, и тогда, если игнорировать промышленность и ко, то наша станция может обеспечить 15.169 человек электроэнергией. Небольшое село/городок.
Вот такое вот дело. Самая дорогая техника в нашем списке. Без понятия, как и откуда шеф забацал эту хреновину.
Так, насчет машин думаю хватит. Каки всегда, если есть к чему вопросы, спрашивайте!
Теперь перейдем ко второй части!
Вторая часть, как я уже на самом верху написал, будет о вакансиях. Дела у нас идут неплохо, поэтому нам нужны еще сотрудники, а именно ЧПУ-электрик, тут я думаю само название говорит само за себя, а вот вторую должность я не уверен как правильно перевести на русский язык, (если кто знает, пишите в комментариях, буду благодарен) на немецком будет Feinwerkmechaniker, а на английском precision mechanic. Я бы перевел как-то вроде механик точных работ (переводчики предлагают что-то вроде точный механик итд.). Ну и третяя должность: фрезеровщик-токарщик на болшую вертикальную токарную машину с ЧПУ для, в первую очередь, флангировки (flange).
Теперь почему именно в русском сегменте мы ищем. У нас очень много станков еще с ГДРовских веремен, и документация к ним соответственно на русском языке зачастую (если машина была построена изначально на экспорт в СССР, то и документацию делали сразу на русском), и конечно, если рабочий сразу может и прочитать и понять, то это есть хорошо. Плюс найти человека, у которого уже есть опыт работы со станками, которые есть у нас легче именно в странах СНГ. Кто-то может что-то скажет насчет "бубубу меньше платить будете, бубубу, дешевле бубубу". Нет. Смысл платить сотруднику меньше, чтобы его перевербовали конкурренты? Так что в этом плане все честно, разницы особой с немцами нет и не будет.
Причин мелких еще много, но это главные.
Ищем мы к январю 2020ого, так что времени еще навалом, но надеюсь, что посиски не затянутся. Искать буду в интернете, давать обьявления, например на известной страничке с красненьким значком (не реклама), как самое очевидное. Может еще кто посоветует, где можно дать обьявления?
Ну и напоследок. Буквально через полтора месяца будет выставка в Екатеринбурге Иннопром, мы там участвуем. Я буду в Екатеринбурге целую неделю (в дни выставки, конечно на самой выставке), но я был бы рад, если бы кто из читателей вдруг окажется екатеринобуржцем/цей, и захочет вечерком встретится, я буду только рад! Так же конечно можете приходить на наш стенд, тоже буду только рад!
Насчет выставки я еще запилю отдельный пост.
Если вдруг есть какие вопросы или предложения, пишите в комментариях!
Так же я открыл группу вконтакте.
Первая часть, вторая часть, третья часть.
Ну вот, думаю, все! Шалом алехем, мир вам, вашим близким и вашему дому!
Горняки и металлурги Челябинска требуют повышения зарплаты.
Работники Челябинского электрометаллургического комбината заявили о готовности к протестным действиям, если работодатель не повысит им заработную плату. С требованием индексации зарплаты они вышли на массовую акцию профсоюзов области. Незадолго до этого в трудовом коллективе прошел сбор подписей в поддержку профкома, требующего поднять оплату труда.
ЧЭМК уверенно возглавляет антирейтинг предприятий горно-металлургического комплекса области по темпам реального роста заработной платы. С 2014 по 2017 годы фонд оплаты труда на комбинате, при относительно стабильной численности персонала, увеличился лишь на 5,8% (данные финансовой отчетности, предоставленные предприятием в органы госстатистики). За это же время инфляция в регионе составила 32%. По итогам 2018 года средняя зарплата промышленно-производственного персонала на комбинате не превысила 37500 рублей (данные мониторинга обкома ГМПР), медианная остановилась на 30 тысячах рублей. В целом за пять последних лет средняя зарплата челябинских ферросплавщиков выросла на 8,7%. Т. е., с учетом инфляции, их реальная зарплата за этот же период упала примерно на 25%.
В ответ на регулярные обращения профкома работодатель, похоже, избрал «резиновую» тактику: если раньше просто ссылался на отсутствие возможностей, то теперь кормит обещаниями и тянет до последнего (так рассказывают работники). Срок выполнения очередного обещания о повышении истек еще в марте, но до сих пор руководство, как в коллективе передают его слова, «считает, смотрит, готовит график». Только начавшиеся увольнения рабочих, уставших от обещаний, заставили администрацию сделать перерасчеты. Но – очень избирательно, что еще больше накалило и без того нездоровую обстановку в коллективе. А в это время цены в магазинах в очередной раз бьют рекорды – новое повышение «обрадовало» всех после майских праздников.
Зарплатная проблема работников ЧЭМК при содействии областной организации ГМПР неоднократно поднималась на уровне региона, в т. ч. на областной трехсторонней комиссии по регулированию социально-трудовых отношений. В свое время на предприятии прошла проверка технической и правовой инспекций ГМПР. Инспекторы подтвердили, что работодатель не осуществляет в полной мере индексацию зарплаты – ЧЭМК выдали представление. Но проблема так и не решилась.
Поэтому работников ЧЭМК в этом году на первомайской массовой акции в Челябинске было вдвое больше, чем раньше: металлурги и их семьи пришли в центр с плакатами «Я за индексацию зарплаты на ЧЭМК» – рассказать о проблеме первым лицам области, общественности. С таким же единодушием ферросплавщики отнеслись к обращению, которое массово подписали накануне. «Я готов принять участие в акциях протеста (пикетах, митингах), организованных профсоюзным комитетом с целью поддержания требований повышения зарплаты» – под этими словами подписались около двух тысяч работников ЧЭМК.
Судя по тому, что экономические дела у компании идут хорошо, средства на повышение зарплаты есть. Та же официальная финансовая отчетность это подтверждает. Чистая прибыль ЧЭМК растет регулярно. Например, в 2014 году она составила 2,7 миллиарда рублей, в 2015 году – 5,8 миллиарда, в 2016 году – 6,9 миллиарда.
Подвиг Советского Авиапрома
Накануне войны обе стороны питают множество иллюзий. Одни грозятся за пару месяцев перекрасить огромный кусок Европы, другие обещают победить "малой кровью на территории врага". Начнется война, конечно, только когда к ней будут полностью готовы, а красные/белые/звёздно-полосатые (нужное подчеркнуть) всех переколошматят. На деле же большинство планов и стратегий летит именно в то органическое отверстие, откуда мы с вами впервые увидели свет.
Примерно так обстояли дела у советских ВВС перед Великой Отечественной Войной и в самом её начале. Этот пост - о тернистом пути наших летчиков и работников авиапрома.
22 июня наши ВВС встречать гостей были, прямо скажем, не готовы. Во-первых, приказ "залить бетоном приграничные аэродромы" кто-то очень умный понял очень по-своему. Планировали улучшать постепенно, по нескольку взлетных полос за раз, чтобы не перегружать соседние самолетами, которым нужно где-то базироваться. Местные же коммандосы одним махом забетонировали, сколько смогли, а истребители со штурмовиками временно разъехались кто куда. Представьте, что вы - начальник аэродрома где-нибудь в Приднестровье. Ваши самолёты стоят красивой шеренгой и блестят на солнышке свежим лаком. Вдруг, к этой шеренге подваливает ещё пара эскадрилий, и человек тридцать лётного состава вопрошают: куда ставить-то?
С политической обстановочкой - отдельная история. Лётчики ежедневно вынуждены были гонять туда-сюда немецких разведчиков. "Рамы" не стеснялись зависать прямо над нашими войсками и в нашем воздушном пространстве.
Больше всех Fw.189 ненавидели солдаты
Дипломаты разводили руками - мол, держитесь, товарищи, а на поражение не стреляйте и границу не пересекайте. Вон Фигичев одного "Юнкерса" до Румынии проводил, так чуть война не началась. А мы им ещё бахнем. Обязательно бахнем. Весь Рейх в труху. Но потом...
Очередным основанием для печальки стал сам авиапарк. Большинство лёгких самолётов не изменились со времён гражданской войны в Испании (1937 год, на минуточку), а перевооружаться начали лишь полтора года назад. За 1940 год удалось сделать всего 64 современных истребителя, за половину сорок первого - почти две тысячи. Казалось бы, дохрена же самолётов, но не всё так просто. Во-первых, часть истребителей забрали себе ПВО Москвы и Ленинграда - крупнейших промышленных центров. Моделей было целых три, но на равных воевать со злющими “мессершмиттами” была способна лишь одна - ЯК-1. Высотным перехватчикам МиГ на высоте перехватывать оказалось нечего, а у земли этот крылатый ужас летал очень не очень. Что, впрочем, не помешало Покрышкину вертеть на обтекателе закалённых бойцов Люфтваффе, но таких асов один на миллион. Был ещё истребитель ЛаГГ с хорошим мотором и вооружением, но на этом достоинства кончались. Самолёт получился настолько неоднозначным, что лётчики прозвали его "Лакированный Авиационный Гарантированный Гроб".
Очень важную роль в жизни приграничного аэродрома играла маскировка. Ну знаете, есть в жизни вещи, которые лучше никому не показывать: история браузера, детские фотографии (особенно если дети не твои), расположение войск. А наши ВВС до самого начала войны не считали нужным прятать самолёты.
Вот в таком виде эскадрилья стояла в нерабочее время
Даже когда над головой закружили немецкие фотолюбители, о маскировке не вспомнили. Вернее, вспомнили, но в Кремле.
В конце мая 41-го года товарищ Сталин получил письмо от товарища лётчика, взволнованного положением дел на границе. Оказалось, что на ночь самолёты ставят линию, как на смотр, а белые палатки личного состава - отличная мишень для всего, что летает, стреляет или сбрасывает бомбы. Кроме того, на немецких самолётах он видел полноценный трёхцветный камуфляж, а наши красили либо зелёным цветом, либо серебристо-белым. В один тон. Причём, в ЦАГИ давно уже нарисовали вполне зачётную расцветку, да не один вариант, а целых три. Просто местная канцелярия была настолько увлечена своим бюрократическим онанизмом, что закинула готовый авиационный камуфляж в долгий ящик. При помощи генерального секретаря эскизы нашли, утвердили и разослали по заводам всего за три дня. Перекрашивать уже сделанные самолеты никто, понятно дело, не стал.
Было
Стало
Словом, 22 июня наши ВВС встречать гостей были не готовы. Итогом всех неувязок и просчётов нашего руководства стала натуральная катастрофа. За первую неделю войны немецкими бомбами сдуло полторы тысячи (!) самолётов, в воздухе сбили ещё около двухсот.
Аэродром после налёта. И так везде
Войска отступают, а с воздуха их безнаказанно утюжат люфтвафли. Промышленность пакует вещи и уезжает вглубь страны. Самолёты делать некому. Жизненно важные алюминиевые заводы спасти не удалось. На помощь союзничков рассчитывать тоже не приходится. Американцы всё надеются, что старушка Европа справится сама, а англичанам своих полимеров едва хватает. Делать нечего, надо выбираться. Ильич смог - и мы смогём.
Как говорил Боромир: "Нельзя просто взять и перекатить целый авиазавод в Мордор на Урал".
Секретная хроника с заседания комитета по эвакуации
Помимо сотен станков необходимо как-то утрамбовать в эшелон конвейерные линии и заготовленные на прежнем месте детали. А самые современные заводы имели огромный конвейер, на котором фюзеляж, крылья, мотор и прочие модули истребителя собирали воедино. Тяжёлые самолёты, конечно, собирали на отдельных стапелях, но с ними - отдельный, ни с чем не сравнимый головняк.
Допустим, что при помощи магии дружбы мы слегка искривили пространство и погрузили в поезд заводское барахло. Допустим также, что на узкой железной дороге удалось разъехаться с десятками других эшелонов, которым тоже надо. Чего-то не хватает… Йобаный насос, Петрович! Поворачивай! Мы забыли рабочих!
Завод без персонала - как выход из френдзоны. Теоретически возможно, но никому не удавалось. Рабочих пришлось увозить вместе с заводами, и вот тут началась веселуха. Во-первых, уведомление о переезде порой приходило в чёрном кожаном пальто и фуражке со звёздочкой. За несколько часов до поезда. Пять минут на сборы - и вперёд, батареи просят огня.
Эвакуация по-казахски
Во-вторых, у рабочего, как правило, есть семья. Ему нужно где-то жить и на что-то содержать свою ячейку общества. Инфраструктуру под лишнюю тысячу человек в каком-нибудь Свердловске или Куйбышеве приходилось сочинять натурально на бегу.
"В городе были заняты все школы, недостроенный театр, гостиницы - буквально все, что можно было занять. И вот, еду я ночью на вокзал встречать очередной эшелон, а сам ломаю голову, где бы разместить людей. Проезжаю мимо одного из городских кинотеатров. Кончился последний сеанс, люди расходятся... Вот тут и пришла мне в голову мысль: а почему бы не разместить людей из прибывшего эшелона в кинотеатре? "Обезоружили" мы старика сторожа и здание кинотеатра заняли. Утром поднялся страшный переполох, я получил нагоняй, но зато людей удалось устроить".
И.Сеидов, зам. директора авиазавода-который-нигде-не-упоминается
Думаете, на самих заводах царил порядок и уют? А вот и нет. Военные предприятия получили конские заказы, а "мирные" пришлось быстро переделывать в военные. В итоге ни те, ни другие не успевали сдавать самолёты в нужных количествах. Отдельные заводы вовсе встали намертво, перегруженные наполовину готовыми крыльями, фюзеляжами и моторами.
"Новые машины закладывать было негде: стапели оказались занятыми. В сборочном цехе отсутствовал самый элементарный порядок. Самолеты, заложенные в стапели близко к выходу из цеха, почему-то сборкой задерживались, а опережали их находившиеся в отдаленных стапелях. Приходилось постоянно делать перетасовки и перестановки, и все это вконец срывало нормальный ход работ. Это была полная дезорганизация, называемая в промышленности некомплектностью. А вернее, просто хаос в производстве.
[...]
Выпуск самолетов в ноябре [1941 года] сократился более чем в три с половиной раза сравнительно с сентябрем. Декабрьский план производства самолетов удалось выполнить меньше чем на 40 процентов, а моторов - на 23,6 процента.
Сводка о выпуске машин ежедневно докладывалась Сталину, который лично распределял их по фронтам".
А. Яковлев, зам. наркома авиационной промышленности
Именно здесь произошёл подвиг, которому посвящен пост. Ценой титанических усилий и ударного труда тысяч инженеров, токарей, фрезеровщиков, сборщиков, электриков и даже кузнецов удалось... обогнать немецкий авиапром. В первый год войны. А ещё целиком перевезти десятки заводов и наладить логистику. За 1941 год Люфтваффе получило около 11800 самолётов, а Красная армия - примерно 15700. Комментарии излишни. Снимаю шляпу.
Сборочный цех "горбатых"
Статистика - опасная вещь. Вот сейчас неискушённый читатель может подумать, что к 42-му году небо уже было нашим, и жестоко ошибётся. Люфтвафли с переменным успехом хозяйничали в воздушном пространстве вплоть до Сталинграда. Окончательно перебить им хребет удалось лишь под Курском, летом 43-го. А случилось это благодаря неутомимому труду тыловиков, которые всё разгоняли наш ВПК до невиданных мощностей. К концу войны одних ЯКов штамповали по сотне в день, а на одного немецкого пилота приходилось до восьми советских. Такими силами допинать полуживой огрызок одной из сильнейших армий мира - дело техники.
Квест по сортировке мусора в Финляндии: как правильно утилизировать бутылку с просроченным подсолнечным маслом.
Рассказывает автор Телеграм-канала @russianwifeinfinland
Сортировать мусор дома — это первое, к чему мне пришлось привыкать после переезда в Финляндию. И поначалу было непросто. Так, дома у нас 5 мусорных ведер, хотя по-хорошему нужно было бы 6. По отдельности нужно собирать бумагу (газеты, рекламные буклеты, конверты, тетради), картон (пакеты из-под молока, коробки), стекло, металл. От смешанного мусора следует отделять биомусор (например, картофельные очистки, яблочные огрызки), но на такую тщательность у меня пока не хватает экосознания.
Отдельно мы собираем пластиковые бутылки и алюминиевые банки: их сдают в специальном аппарате в супермаркетах, и за каждую можно получить 15–20 центов. Деньги выдаются не монетами, а чеком на скидку: его нужно предъявить на кассе во время покупки. Кое-где можно сдавать и стеклянные бутылки: соответствующая информация всегда есть на этикетке.
Первый месяц я регулярно уточняла, в какой мешок что выкидывать. Было много удивлений. Например, как утилизировать бутылку с просроченным подсолнечным маслом? Выбросить ее в общий мусор нельзя, слить масло в канализацию нельзя. Правильный вариант: масло — в биоотходы (например, пропитав им бумажное полотенце), а бутылку — в стекло. Просроченные лекарства, как и стеклянные бутылочки из-под них, нельзя выкидывать в принципе: их сдают в ближайшую аптеку.
К сортировке обычного бытового мусора я привыкла месяца за два. Потом встал вопрос об утилизации, например, мебели, автомобильных шин, старой одежды. Все это выбрасывать на помойку у дома нельзя. Старую одежду можно приносить в магазины определенной торговой сети: за пакет ветоши выдадут купон на скидку, порядка 15%. Не сломанную, но ненужную мебель, предметы интерьера и т.п. стоит сдать в «кирпушник», kirpputori, магазин секонд-хэнда — они чрезвычайно распространены в Финляндии. На этом еще и заработать можно. Шины придется сдавать в специализированный приемный пункт, да еще и заплатить за это самому. Но есть маленькая хитрость. В начале мая по всей Финляндии устраиваются субботники — финны готовятся к весне. И управляющие компании привозят огромные мусорные контейнеры: туда можно выбросить всё, что угодно, и бесплатно! Обычно там горы «сложного» мусора: холодильники, ковры, компьютеры...
Вся эта сложная система работает в Финляндии как часы. По статистике, только 1% бытовых отходов в стране остается на свалках, порядка 40% перерабатывается, а около 60% — сжигается.
