Привет, пикабу! Кричу в пустоту про свежий пиздец в магазине "Лента" (конкретно в г. Челябинск). Дважды подряд тухлый стейк их собственной торговой марки Premium Club это уже за гранью! Кто сталкивался? Пишите в комменты, давайте резонанс устроим.

Всё по порядку. 14 февраля с женой зашли в один магазин Ленты на закупку продуктов. Среди них стейк Premium Club (СТМ Ленты, типа "премиум"). Выглядит нормально, срок свежий. На следующий день (15 февраля) открываю стейк и на всю квартиру запах тухлятины! Визуально ок, плесени нет, но есть нельзя, выкинули.

Пишу в поддержку. Они пишут мол траляля, мы не можем вернуть деньги на карту, если оплатил на кассе, либо предлагают вернуть деньги бонусами. Я из другого города (30км разницы). Ладно, думаю, поеду верну и куплю другой стейк в другом магазине, поехал лично в тот магазин. На стойку информации принес этот тухляк, обернутый в 2 пакета. Администратор открыла первый пакет и второй открывать уже не стала, согласились вернуть деньги. Ура, хоть что-то.

Но радость была недолгой. В тот же день, 15 февраля, захожу в ДРУГОЙ филиал Ленты в Челябинске. Беру два стейка: Мираторг и Premium Club.

Мираторговский съел в этот же день, хороший стейк, норм мяско.

Premium Club же открываем сегодня, 17 февраля, и снова запах тухляка, мясо не свежее. Два стейка их марки, разного отруба, разной даты фасовки, разных сроков годности, в двух разных магазинах, И ОБА ТУХЛЫЕ? Склады не проверяете?

Пишу в поддержку второй раз. Сначала отвечают: "Обратитесь в магазин". Объясняю: живу в другом городе, съездить туда-обратно дороже, чем стейк стоит! Предлагают "после проверки вернуть баллами". Я отвечаю, что мне удобно вернуть деньгами, на что мне просто говорят, что нужно обратиться в магазин и закрывают тикет.

Лента, вы серьёзно? Ваш собственный бренд - тухляк, а клиент в пролёте?

Ребят, пробовали Premium Club от Ленты? Запах/свежесть хромает? Кидайте истории, фото упаковок, скрины переписок. Официалы Ленты, ждём вас в комментах с объяснением, почему ваш "премиум" такой рискованный!

Лайки, репосты, комменты — за справедливость! Не дадим заткнуть.

На заводе «Уральские локомотивы» (входит в Группу Синара) завершили сварку кузовов первых вагонов для отечественного высокоскоростного электропоезда. Речь идёт о головном моторном и втором немоторном вагонах — именно их будут использовать в тестовых испытаниях.

На первом этапе изготовили крупные узлы кузова: боковые и торцевые стены, крышу и раму. Затем детали обработали на фрезерных центрах. Наиболее сложной задачей стала установка каркаса кабины машиниста — именно он формирует обтекаемую форму головного вагона с минимальным аэродинамическим сопротивлением. Это снижает уровень шума и энергопотребление на высоких скоростях — до 400 км/ч.

Все элементы кузова делают из экструдированного алюминиевого профиля. Он втрое легче стали, что уменьшает нагрузку состава на путь. Это критически важно для скоростного движения.

Каждый этап сборки контролировали на соответствие конструкторской документации и качество выполнения работ.

Как уточнили в СТМ , первые два высокоскоростных состава отправят на сертификационные испытания в 2027 году. Всего до конца 2030 года «Уральские локомотивы» должны изготовить 43 поезда для высокоскоростной магистрали.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Новый российский трамвай «Синара» получил официальный сертификат и готов выйти на городские маршруты. Трёхсекционный низкопольный вагон модели 71-233А, прошёл все необходимые испытания в Екатеринбурге. Сертификат , действительный три года, позволяет начать его пассажирскую эксплуатацию и серийное производство.

Около 70% компонентов для трамвая создано предприятиями Группы Синара внутри страны: тележки изготовлены в Калужской области, системы управления — уральской IT-компанией, сборка проведена в Свердловской области. В машине реализован ряд инженерных решений: цельнометаллический кузов с композитными панелями для снижения веса, уникальная конструкция тележки, обеспечивающая 100% низкий пол, а также системы накопления энергии и автоматической смазки рельсов. По словам разработчиков, это позволило снизить энергопотребление на 15%, уровень шума — на 20% и уменьшить нагрузку на пути.

Салон трамвая рассчитан на 297 пассажиров, обладает минимальным количеством выступов в проходах и оснащён адаптивной климатической системой. Для водителей и обслуживающих команд упрощён доступ к ключевым узлам, например, к тележкам, отметили в СТМ.

Первая установочная партия уже запланирована в объёме 50 вагонов.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

На Людиновском тепловозостроительном заводе успешно завершились финальные сертификационные испытания модернизированного маневрового тепловоза ТЭМ10. Ключевым изменением в конструкции стала установка нового российского дизельного двигателя КАМАЗ З910.80-600.

Испытания подтвердили заявленные технические и экологические характеристики силовой установки, а также работоспособность микропроцессорной системы управления, диагностики и улучшенную эргономику кабины машиниста. Следующим этапом для локомотива станет получение сертификата соответствия требованиям Таможенного союза, после чего начнутся поставки предприятиям.

Как рассказали в СТМ, ТЭМ10 представляет собой современный четырёхосный маневровый тепловоз, разработанный с учётом мировых тенденций в локомотивостроении. Среди его основных преимуществ — модульная конструкция, усиленная сварная рама, встроенная система диагностики, а также повышенные показатели экологичности и экономичности.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

В Санкт-Петербурге на заводе РСП-1 начали сваривать рельсы для высокоскоростной магистрали Москва – Санкт-Петербург. Каждая готовая рельсовая плеть достигает 800 метров в длину — это примерно как высота двух Останкинских телебашен, поставленных одна на другую.

Для создания таких плетей рабочие соединяют восемь стометровых рельсов. Каждый рельс весит 6,5 тонны. Точность работы должна быть идеальной — допускается отклонение не более 0,2 миллиметра на метр длины. Сварные швы выдерживают нагрузку до 200 тонн.

Процесс начинается с проверки рельсов. Их сваривают под давлением, затем шлифуют и закаляют при температуре 945 градусов. Готовые соединения снова шлифуют и проверяют, сообщили в СТМ.

Сейчас на предприятие уже привезли 7 тысяч тонн рельсов — после сварки их отправят на строительство магистрали специальными транспортерами.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь.