sdelanounas

Челябинская компания «Вторцветмет» разработала пятиосевой портальный станок с подвижным порталом. Оборудование предназначено для высокоточной обработки сложных деталей и может использоваться в авиационной, атомной промышленности и двигателестроении. Ранее такие станки поставлялись только из-за рубежа, теперь их производство осваивается в России.

Новый станок серии RPM способен обрабатывать детали размером до 2000×2000 мм с точностью до 5 микрон. Ключевой элемент оборудования — вилочная поворотная осевая головка — произведена в России. По заявлению разработчиков, ее технические характеристики соответствуют иностранным аналогам. Система числового программного управления также отечественная.

В настоящее время опытные образцы станков работают на самом предприятии, где на них отрабатываются технологические процессы. Серийное производство запланировано на осень 2026 года. Использование собственного оборудования позволяет сократить время изготовления сложных деталей, повысить точность и снизить себестоимость продукции, рассказали в ФРП Челябинской области.

Компания «Вторцветмет» работает на рынке металлообрабатывающего оборудования с 2008 года и является членом Ассоциации производителей станкоинструментальной продукции «Станкоинструмент».

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

В Москве на базе научно-технического центра АО «Росатом Химия» (предприятие Топливного дивизиона «Росатома») запущено опытно-промышленное производство восьми марок электролита. Эта продукция используется в качестве компонента для производства аккумуляторных ячеек, из которых впоследствии собираются батареи различного назначения.

Разработчики освоили выпуск электролитов как для не перезаряжаемых батареек, так и для вторичных аккумуляторов, включая литийионные и постлитиевые системы — в частности, натрийионные и калийионные аккумуляторы. Собственная технология производства, разработанная на предприятии, позволяет добиваться стабильной работы аккумуляторов даже при экстремально низких температурах — до минус 40 градусов Цельсия. Кроме того, использование ноу-хау обеспечивает высокую прозрачность, стабильность и длительный срок хранения химического состава.

Мощность пилотной установки сегодня составляет 6 тонн электролита в год. В краткосрочной перспективе планируется увеличить объемы до 50 тонн, а стратегические планы предполагают создание крупнотоннажного производства мощностью до 10 тысяч тонн. Рост мощностей напрямую связан с увеличивающимися потребностями российского рынка, в том числе с собственным производством литийионных батарей в «Росатоме». В декабре 2025 года госкорпорация ввела в опытно-промышленную эксплуатацию первую российскую гигафабрику накопителей энергии в Калининградской области, а в 2026 году ожидается запуск второго аналогичного объекта на территории Новой Москвы.

«Большинство производителей литийионных аккумуляторов покупают готовый электролит, а не производят его самостоятельно. Создание в „Росатоме“ собственного производства компонентов для аккумуляторных ячеек — это еще один шаг по укреплению национального технологического суверенитета в стратегически важной батарейной отрасли. На базе нашего научно-технического центра освоен полный цикл от разработки химического состава электролита до сборки тестовых ячеек аккумуляторов для проверки соответствия требованиям заказчика. Наши компетенции позволяют проводить точный контроль каждого компонента в составе готового элемента», — отметила директор по развитию АО «Росатом Химия» Кристина Тихомирова.

Электролит, напоминают специалисты, — это раствор солей лития, которым в аккумуляторах пропитывают пористый сепаратор и электроды. Он служит средой, обеспечивающей перемещение катионов лития, благодаря чему возможен многократный заряд и разряд аккумулятора в течение долгого времени. Свойства электролита напрямую влияют на ключевые характеристики батареи: энергоемкость, мощность, срок службы и безопасность. Разработанные в «Росатом Химия» электролиты представляют собой сложные многокомпонентные смеси высокочистых растворителей и функциональных добавок.

Продукция уже прошла квалификацию у нескольких российских производителей батарей и в настоящее время тестируется в девяти компаниях, работающих в различных сегментах рынка. Поставки уже осуществляются отечественным производителям медицинского и специального оборудования: кардиостимуляторов, солнечных и аккумуляторных батарей для космических аппаратов, а также одному из ведущих научно-технологических центров в области энергетики.

Системы накопления энергии сегодня считаются одним из наиболее перспективных направлений нового технологического уклада. Литийионные батареи уже массово применяются в электротранспорте — от легковых автомобилей и грузовиков до автобусов и катеров, а также в производстве различной спецтехники: погрузчиков, складских и логистических машин, горно-шахтного оборудования, логистических роботов. Активно внедряются накопители и в электроэнергетике: системы оперативного постоянного тока обеспечивают бесперебойное питание важных производственных объектов, а системы накопления энергии позволяют сглаживать график нагрузки и экономить на электроэнергии.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

В Национальном исследовательском ядерном университете МИФИ разработали установку, способную строить трехмерные карты расположения атомов в исследуемых образцах. Прибор под названием «АТОТОМ» работает на принципах атомно-зондовой томографии — одной из самых точных и информативных методик изучения структуры материалов.

Принцип работы установки напоминает послойное чтение, только вместо страниц — атомные слои. В прибор помещают крошечный образец материала: фактически это «волосок» диаметром всего 0,3–0,4 миллиметра и длиной 15–20 миллиметров. Затем с помощью лазерных импульсов образец начинают испарять наноскопическими порциями — в каждую такую порцию попадает буквально один-два атома. Одновременно масс-спектроскоп определяет химический состав испаренных атомов. Весь процесс происходит в вакууме и при экстремально низкой температуре — около 20 Кельвинов, то есть минус 250 градусов Цельсия.

Полученные данные обрабатываются на компьютере, и в результате исследователь получает трехмерную карту расположения атомов в образце. Чтобы составить такую карту, требуется определить местоположение нескольких сотен миллионов атомов и выявить свойства множества наноразмерных объектов. Поэтому обработка идет на мощных компьютерах с графическими процессорами.

«Люди давно поняли, что свойство материала определяются не столько его составом, сколько структурой. А в последние десятилетия установлено, что не просто структура, но именно наноструктура определяет свойства современных материалов», - отмечает Сергей Рогожкин

По словам эксперта, такие исследования особенно важны для материалов со сложным химическим составом, где может присутствовать 10–20 компонентов. В таких композитах и сплавах огромное влияние на конечные свойства оказывают даже количественно ничтожные примеси. Увидеть их и понять, как они распределены, без атомно-зондовой томографии практически невозможно.

Первый вариант установки был готов еще в конце 2021 года. Но после введения международных санкций разработчикам пришлось потратить еще несколько лет, чтобы полностью заместить импортные комплектующие. Сегодня «АТОТОМ» — полностью российская разработка.

Разработчики также самостоятельно создали и запатентовали программное обеспечение — как для управления прибором, так и для математической обработки полученных данных.

Сегодня в мире подобные устройства производит только одна американская компания. Однако в нынешней геополитической ситуации прекращены не только поставки новых приборов в Россию, но и техническое обслуживание ранее закупленных. «АТОТОМ» призван закрыть эту критическую потребность.

По качеству российская установка не уступает зарубежным аналогам, но имеет два важных преимущества. Во-первых, серийные образцы обещают быть как минимум в два раза дешевле. Во-вторых, в МИФИ готовы разрабатывать устройства с особенностями под конкретные задачи заказчиков — например, с повышенной чувствительностью к определенным параметрам. Зарубежный производитель предлагает только типовые изделия. В перспективе это может сделать «АТОТОМ» интересным и для зарубежного рынка.

В установках для атомно-зондовой томографии сегодня нуждаются ведущие материаловедческие центры госкорпорации «Росатом», крупные металлургические и другие промышленные компании. Для «Росатома», например, такие исследования критически важны: они позволяют определять степень радиационного повреждения деталей ядерных реакторов. Разработанная установка уже готова оказывать услуги индустриальным партнерам по исследованию материалов. В перспективе может встать вопрос и о серийном производстве таких приборов.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

В корпусе электрохозяйства Центра коллективного пользования «Сибирский кольцевой источник фотонов» запущен Центральный пункт автоматизированного управления инженерными системами. Он уже работает в тестовом режиме и вскоре возьмет под круглосуточный контроль все инженерные сети и системы безопасности исследовательского комплекса.

СКИФ — сложный инженерный и научный объект, требующий высокой стабильности условий работы. Температура в помещениях с ускорительным оборудованием должна поддерживаться с точностью до 0,1 градуса Цельсия. Охлаждение оборудования и работа инженерных сетей должны быть безотказными, поскольку остановка эксперимента ведет к потере времени и ресурсов. В ручном режиме контролировать все параметры невозможно, поэтому для управления создана автоматизированная система.

Разработкой и изготовлением системы занималась группа компаний «СКАД тех» по заказу генерального подрядчика строительства — АО «КОНЦЕРН ТИТАН-2». В настоящее время специалисты проводят пусконаладочные работы. Завершить их и передать систему в эксплуатацию планируется к июню.

Автоматизированная система охватывает все инженерные сети комплекса: электроснабжение, тепло-, холодо- и водоснабжение, вентиляцию и кондиционирование, термостабилизацию, а также системы контроля доступа, видеонаблюдения, радиационной и противопожарной безопасности. На серверы поступает около 1,7 миллиона сигналов со всех этих систем. Данные обрабатываются в реальном времени и выводятся на экраны в пультовой. При выходе параметров за допустимые пределы система может автоматически корректировать работу оборудования, оповещать диспетчера или отключать проблемные участки для предотвращения аварии. Система также интегрирована с единой дежурной диспетчерской службой МЧС.

Наиболее жесткие требования предъявляются к помещениям ускорительно-накопительного комплекса: зданиям инжектора, накопителя и экспериментальных станций. Для поддержания технологических процессов необходима терморегуляция с точностью до 0,1 градуса. Там установлены высокоточные датчики, каждый из которых имеет резервный на случай отказа.

«Стабильная работа инженерных систем, а также своевременная и надежная диагностика неисправностей и аварий необходима для непрерывной устойчивой работы всего комплекса СКИФ, в том числе ускорительно-накопительного комплекса, где цена остановки научного эксперимента очень высока. Для охлаждения уникального исследовательского оборудования и терморегуляции помещений ускорительно-накопительного комплекса реализованы сложные инженерные решения. Круглосуточное управление и контроль за состоянием этого оборудования невозможно осуществить в ручном режиме. Автоматизированная система позволит избежать аварийных ситуаций при эксплуатации оборудования, проводить все виды диагностики и обеспечить безопасность сотрудников при проведении работ», – рассказывает заместитель директора по инженерно-техническим вопросам ЦКП «СКИФ» к. ф.-м. н. Андрей Журавлев.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Уральский завод гражданской авиации выбрал бортовые радиостанции для трех новых типов воздушных судов — легендарные отечественные разработки придут на смену импортным аналогам.

Легкий многоцелевой «Байкал», турбовинтовой пассажирский самолет «Ладога» и российско-белорусский «Освей» оснастят современным радиооборудованием, которое разработало и производит нижегородское НПП «Прима». Для каждой модели инженеры подобрали оптимальный комплект аппаратуры — такой, который лучше всего соответствует задачам машины и условиям ее эксплуатации.

«Байкал» и «Освей» получат серийные УКВ-радиостанции «Прима-МВ». Это проверенное решение: станции работают в метровом диапазоне частот, прошли сертификацию по жестким авиационным нормам и при этом выигрывают по соотношению цены, качества и веса. Для «Освея» предусмотрели и кое-что еще — новейшую отечественную систему внутренней связи и коммутации. Разработчики уверяют: она не уступает лучшим зарубежным образцам для самолетов такого класса.

Но есть в России места, где УКВ-связь не ловит, — тайга, тундра, арктические широты. Для работы в удаленных регионах на оба самолета установят КВ-радиостанцию «Прима-КВ». Она использует декаметровые волны, которые способны покрывать огромные расстояния. На «Освее» такая станция войдет в базовую комплектацию, а на «Байкале» ее смогут заказывать дополнительно — если самолету предстоит часто летать над малообжитыми территориями.

Самый сложный и технологичный комплект достанется «Ладоге». Этот двухмоторный турбовинтовой самолет, рассчитанный на региональные перевозки, получит оборудование уровня магистральных лайнеров. В его состав войдут:

• три цифровые УКВ-станции «Прима-ДБ»,

• две КВ-радиостанции «Прима-КВ»,

• система внутренней связи на базе изделия ЦИМС-А,

• модуль управления связью ЦИМС-21.

Цифровые станции поддерживают современный стандарт VDL2 и интегрированы в систему ACARS — это значит, что экипаж сможет обмениваться данными с диспетчерами в автоматическом режиме. В условиях плотного воздушного движения такая возможность серьезно упрощает работу пилотов и повышает безопасность, отметили в УЗГА.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

На Тихвинском вагоностроительном заводе запустили серийное производство полувагонов нового поколения — модели 12-6744. По сравнению с предшественниками у машины уменьшена масса тары, увеличена грузоподъёмность и объём кузова.

Как рассказали в ТВСЗ, тара снижена на 2 тонны — до 22,5 тонны. Грузоподъёмность выросла на 2 тонны и составляет 77 тонн. Объём кузова увеличился на 2 м³, до 94 м³. В конструкции впервые использована высокопрочная сталь производства компании «Северсталь»: она на 20–22% прочнее типовой. Полувагон адаптирован для работы с любой погрузочно-разгрузочной инфраструктурой и обладает повышенной устойчивостью к деформациям.

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь