Отступление (кто я и какой опыт за плечами) Всем привет. Меня зовут Александр, работаю в РБ более 6 лет в производстве, Могилев и чаще Минск. Выполнил 150 CAD проектов и в одном из направлений уже более 4-х лет с помогаю физлицам собирать бани своими руками, а производствам запускать серийное производство. По моим проектам бани производили, продавались и продолжают продаваться в РБ, РФ, Германии и Польше. За этот период работая с разными производствами продано уже более 650 единиц. Отзывы в нашей работе ок, но как я устал на консультациях новым клиентам отвечать на одни и те же вопросы, природа которых негативные комменты и обзоры на бракованные бани.
Один из цехов, где уже собираются бани-бочки по моим инструкциям
Из опыта скажу, что из всех негативных коментов 40% отзывов из-за несоблюдения рекомендаций по эксплуатации, 30% из-за несоблюдения технологии производства и контроля качества материалов, 25% из-за изначально неверного выбора - да, баня-бочка подходит не всем и об этом нужно говорить с клиентом потенциальным еще на старте, но у нее есть свои объективные преимущества. Жаль, но чаще всего продажники втюхивают их всем подряд. Ну и оставшихся 5% негативных отзывов оставим на волю случая.
Иногда заезжаю на производства бани-бочки, которые сопровождаю
6 причин Ниже из своих наблюдений подмечу 6 объективных причин почему бизнес-идея по производству бани-бочки не теряет своей актуальности сегодня и на перспективу.
1. Бани-бочки – бюджетное решение Падение доходов населения ориентирует клиентов на более доступные варианты. Себестоимость бани-бочки в базовой комплектации ниже, чем у сруба, бруса, кирпичных или каркасных конструкций.
2. Низкая конкуренция Развитие уникального торгового предложения и клиентского сервиса – редкость. Оптимизация отходов производства, качества сборки и материалов встречается еще реже. Системный маркетинг – скорее исключение. Если смотреть на рынок системно – качественных компаний единицы. Многие компании уходят с рынка в течение двух лет, не имея достаточного количества финансов или заказов чтобы поддерживать рентабельность при конкуренции только за счет демпинга цен.
3. Низкий порог входа Производство бани-бочки можно начать со сборочного цеха, что дешевле других производственных бизнес-идей. Для старта нужен цех, команда из 2 человек и простой набор ручного инструмента. Часть оснастки легко собрать самостоятельно. Станки могут понадобиться, но на более поздних этапах для оптимизации себестоимости за счет серийности процессов.
4. Гибкость процессов Производство не ограничено стандартными формами и размерами, что открывает возможности для экспериментов. Команда сборщиков с ручным инструментом, помимо бань, может выпускать широкий ассортимент изделий и оказывать услуги в нишах B2B и B2C.
5. Тренды в секторе недвижимости Жилье становится менее доступным, особенно в крупных городах. Это вызывает отток молодежи, которая может позволить себе жизнь в пригороде, сохраняя привычный уровень дохода (блогеры, фрилансеры, удаленщики и т.д.).
6. Современная философия жизни Среди молодежи растет стремление пожить в разных местах в течении жизни, сохраняя мобильность. Это стремление формирует сегмент клиентов, не желающих длительного и дорогостоящего капитального строительства. А баню-бочку привезут и смонтируют за день, и ее можно быстро продать отдельно от участка.
Примеры бани-бочки собранные по моим инструкциям
В комментариях предлагаю поделиться мнениями по этой бизнес-идее производства бани-бочки. И вообще, интересно, как считаете, производственный бизнес актуален сегодня в РФ и РБ?
Для более детальных вопросов и конструктивной критики мой телеграм в л.с.: @mr_trofitec
Я снимаю видео про бизнес и производства и со мной на связь вышел потенциальный гость видео, Анатолий. Он скинул фото продукции:
1/2
Я подумал: "Неплохо, самоходные и прицепные комбайны. Наверное, большой цех и много людей." Но потом я увидел цех (вот он ниже), узнал, что в постоянной команде около 5 человек, а многие машины и вовсе делаются без чертежей. Стало понятно, что надо ехать. Это длиннопост по мотивам этой поездки.
Основной цех
Производство было в городе Изобильном Ставропольского края. В отличие от Питера там было тепло, и ехали от Ставрополя мы в облаках. Нас встретил старый советский цех примерно на 1000 квадратов и пёсики (они же кстати периодически попадали в кадр когда мы общались).
Тебе нравятся пёськи?
Помещение крутое, в нем есть и теплые цеха, и холодные, и офис, и подсобное помещение. Кажется, что очень малыми силами можно превратить его в конфетку.
Общаемся на фоне цеха и песика)
Из примечательного - цена. Аренда обходится в 50 000 рублей уже с КУ! Где я об этом не пишу, прилетает в панамку, что это вранье, но это реальность малых городов (в Изобильном около 37 000 человек), даже на открытом рынке можно найти предложения в 100 р/м2. А если ты в малом городе живешь, то за пару лет уж точно найдешь и лучше предложения.
В основном цеху: небольшой склад.
Анатолий показывает склад и рассказывает что где лежит
Несколько готовых машин: для сборки ягод и разрабатываемая модель для сбора яблок.
Слева прицепной комбайн для сбора ягод, справа платформа ля сбора ягод
Первый тип, для ягод, ребята собирают регулярно (количество измеряется десятками в год), вот так он выглядит в работе:
Я спросил: "Зачем вы их делаете? Не будет ли это расфокус, ведь лучше прям в серию отправить то, что уже есть?". Герой видео в целом согласился и озвучил крылатую фразу: "Широко шагнешь, штаны порвешь", но и рассказал, что такие разработки его действительно вдохновляют, изобрести новый способ движения элементов, решить инженерную задачу - вот это азарт и кураж, а оттачивание, документация, финпланирование - это уже не так интересно.
В холодном цеху лежит корпус и колеса вездехода, который был на Южном полюсе. Жить надо так, чтобы в подсобном сарае лежали именно такие штуки), и еще лежит полуразобранный УАЗ-Патриот. Он там остался от прошлой деятельности, о ней ниже.
1/2
Когда то он покорял просторы Арктики и Антарктики
Вообще Анатолий, руководитель компании, начал свой путь в бизнесе в 94 году, тогда он вернулся со службы, и ему предложили арендовать помещение, в котором был магазин фарфора. Он согласился, занял денег у соседей, пройдясь с первого по последний этаж в подъезде, съездил на оптовую базу за сникерсами и подобными товарами и уже через 3 месяца раздал все долги, сам платил аренду и имел полный магазин товаров. Еще через какое-то время он открыл магазин электротехники. А потом продал оба магазина, если я правильно сопоставил суммы, то продал их больше чем за 100 000 долларов по тому курсу. О времена! Сейчас посмотрел на Авито, в тех краях цена на подобные магазины раз в 10 меньше 0_0
Потом он поехал в Москву строить большой бизнес, занялся стройкой, ввязался в строительство лужковских объектов. По началу все шло хорошо, но в итоге кинули с оплатой, механизм сработал, о котором слышу постоянно: по началу заказчик просто закидывает деньгами, и наличными, и безналичными, а потом просит подождать. Срабатывает эффект: "Ну у него же есть деньги, это временные трудности", но потом начинается динамо, и денег уже не видно. В общем, в Москву Анатолий сгонял без финансового успеха, вернулся на малую родину и, после поиска того, чем заниматься, с совета друга купил дельтаплан, для авиахимработ.
1/2
Фото из архивов героя
Дело пошло, зарабатывать можно было хорошо, причем работая только в сельскохозяйственный сезон. В пике у героя было 3 дельтаплана и 2 самолета, и работали они до тех пор, пока не случилась авария: один из самолетов с пилотом упал. Вообще авиахимработы производятся на небольшой высоте и относительно небольшой скорости, большинство внештатных ситуаций заканчиваются без жертв, так вышло и в этот раз. Но заставило задуматься. В день происшествия герою позвонил коллега по цеху из другого города и рассказал, что у него самолет тоже упал, но произошла трагедия, пилот сгорел. Тогда мысли уже превратились в решение, и наш герой продал имеющийся у него парк и перешел в следующую тему.
1/2
Анатолий на сборке первой машины. Машина сменила уже нескольких хозяев и до сих пор работает!
Пока была зима, он с товарищами начал собирать опрыскиватель наземный (фото выше), получилась самоходная машина, она, кстати, до сих пор работает. Героя стали просить сделать такие же машины, и он брал заказы в работу. Потом переместил опрыскиватель на базу УАЗ-патриот и начал делать машины на продажу.
1/2
Вот так выглядели агрегаты на базе УАЗ
В 2020 году они сделали 50 таких машин. Но спрос упал, почему? Герой связывает это с пошлинами на вывоз зерна и падением рентабельности зернового бизнеса, которая сейчас иногда в отрицательных значениях., Цифры снизились драматически, после пикового года в 21 они продали 1 машину. Эхом от этой работы стоит в холодном цеху тот самый УАЗик, о котором говорил выше.
Благо герой деятельный и незадолго до падения спроса сделал для своего друга комбайн для сбора малины. И именно с тех пор занимается производством сельскохозяйственной техники.
Видео о том, как работает один из комбайнов что создали ребята:
Аналоги таких машин, как у них, стоят около 13 млн рублей. Цена у героя 2,5 млн. Понятно, что в первом случае ты приобретаешь заводскую сборку, но запчасти на зарубежную технику сейчас ждать от 2 месяцев, запчасти же на наши комбайны можно купить в любом магазине.
"Зарегистрировать по всем правилам мне одну модель комбайна будет стоить 2 млн рублей, как это сделать, я не понимаю, я столько не зарабатываю", говорит герой. Я спросил: "Так может продавать их не за 2,5 млн, а дороже, за 3-3,5?".
Но Анатолий парирует: "Надо делать так, чтобы у клиентов сходилась экономика и машины окупались быстро, мы костьми ляжем, но сделаем машину еще дешевле и надежнее".
По-житейски я такую позицию понимаю, по-бизнесовому совсем нет. Герой меня подкупил прямотой и тем, что он горит своим делом. Команда у него тоже слаженная, чувствуется хорошее отношение и между собой у них, и к работе. Создалось ощущение, как в повести "Понедельник начинается в субботу", в цеху всем интересно то, что они делают, ребята мне рассказывали, что иногда по вдохновению и в выходные приходят что-то "притулить", попробовать реализовать.
Этот пост - это проба пера, буду благодарен реакции, если вам понравилось. Или рекомендациям, как сделать материал еще интереснее. В планах у меня посещение еще десяти компаний (причем не только в РФ), так что будет много новых людей и историй)
На основе поездки из этого поста я записал видео, оно есть на Ютубе и подбирается к 200к просмотров. Еще видео и другие истории я публикую у себя в канале "Алло, бизнес!", буду рад всех там видеть.
UPD:
На базе УАЗа, конечно же, не опрыскиватель, а разбрасыватель удобрений)
В 2021 году я решил создать свой производственный бизнес. С маркетинговым опытом за плечами и желанием делать что-то материальное, я выбрал нишу базовой одежды — простой, качественной и долговечной. Вложил полтора миллиона рублей и начал искать идеально белую ткань для своих первых футболок.
Мы продали более 300 000 базовых футболок и стали лидерами в этой нише на Wildberries. В статье расскажу, как мы выстроили бизнес с оборотом 120 миллионов рублей в год, управляем бизнесом с 5 специалистами в команде, и какие ошибки совершили по пути.
ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана для блога МойСклад на основе интервью с владельцем бренда Basic Look — Денисом Сапожниковым.
Создание бизнеса
Я маркетолог с двенадцатилетним опытом. Услуги, конечно, приносят результат, но в руках ничего не остается. Мне всегда хотелось создавать продукт, и я начал думать, что это может быть.
Сошлись три вещи: мне хотелось что-то производить, у меня есть компетенции в маркетинге и продажах, в моем городе есть компании, которые готовы мне производить одежду.
Я живу в Иваново — это один из ведущих центров легкой промышленности России. Ивановский трикотаж тогда ассоциировался с большими халатами, непонятными принтами и низким качеством. Я не хотел выпускать продукт, который после стирки теряет вид.
Моей целью было создать продукт, который будет долго востребован, который не надо совершенствовать, потому что он — идеален. Так я решил шить базовую одежду.
В начале 2021 года я начал искать ткань. Пришлось глубоко погрузиться в изучение плотности, материалов, характеристик, цвета. Вложил первые инвестиции — полтора миллиона рублей. Большая часть бюджета ушла на покупку ткани и пошив. Бирки, упаковка, логистика заняли небольшую часть.
В начале мы запустили капсульную коллекцию из десяти вещей: свитшоты, худи, платья, туники, футболки, топы и лонгсливы.
В июне 2021 года мы сделали первую поставку на Wildberries. Я нанял агентство, которое специализировалось на маркетплейсах — они должны были заниматься продвижением. Но до конца года мы практически ничего не продали.
В сентябре я понял, что нужно разбираться самому — начал учиться, общаться с аналитиками, погрузился в детали. И только в январе 2022 года пошли нормальные продажи.
Сейчас мы продали более 300 тысяч футболок и стали лидерами по их продажам на Wildberries в нашем сегменте.
Вот что выходит сейчас по обороту:
Дальше расскажу всё по порядку: что делать, чтобы прийти к такому результату.
Как произвести футболку с нуля
1. Планируем производство
От заказа ткани в Турции до появления готовой футболки на Wildberries проходит два с половиной месяца. Месяц уходит на производство ткани, три недели на доставку, потом раскрой, пошив и доставка до складов маркетплейса.
Это означает, что нам нужно предсказывать спрос на несколько месяцев вперед. В январе этого года мы серьезно ошиблись в прогнозах — продали в три раза больше, чем планировали. Пришлось экстренно просить поставщиков ускорить производство ткани и увеличивать мощности на пошиве.
Решение мы нашли в разделении ассортимента при подходе к планированию. Сначала анализируем предыдущие продажи, сезонность и тренды на рынке. Например, для лонгсливов мы знаем два пиковых сезона — март-апрель и август-октябрь. В августе белый лонгслив особенно популярен из-за начала учебного года в школах и университетах. Зная это, заранее распределяем товар по складам.
Мы разделили наш ассортимент на две категории:
Основные товары, наши «локомотивы» — белые футболки и базовые цвета лонгсливов — планируем с запасом на месяц
Второстепенные позиции — дополнительные цвета или крайние размеры (40-й или 58-й) — планируем на две недели.
На основе этого анализа составляем годовой план продаж для всех ключевых товаров. А затем идем обратным путем: от даты предполагаемого пика продаж отсчитываем время на поставку, пошив и заказ ткани. Система не идеальна, но позволяет нам минимизировать ошибки в прогнозировании.
2. Заказываем и доставляем ткань
Ключевой компонент качественной одежды — ткань. Мы столкнулись с проблемой: белый цвет оказался не просто белым. В одной партии ткани обнаружили шесть разных оттенков — желтоватый, голубоватый, сероватый. Это критично для образа: в желтоватой футболке человек может выглядеть болезненно, а вещь кажется заношенной.
Оттенки белого от желтоватого до голубоватого.
Перебрали несколько поставщиков, но стабильного качества не получали. Решение нашли в прямом импорте ткани из Турции. Теперь работаем с крупным производителем, который поставляет продукцию в Европу. У них есть лаборатории и сертификаты, они гарантируют стабильное качество.
От коллег из Турции уже больше года получаем идеально белую ткань без оттенков.
3. Сшить футболку
У нас контрактное производство в Иваново:
После получения ткани из Турции три дня уходит на раскрой. Первую партию в тысячу штук получаем через неделю. Еще неделя нужна на распределение по складам Wildberries — в Казань, Москву, Питер, на юг.
4. Контролируем качество
Когда производство контрактное, качество контролировать сложнее. Пусть это не наш цех и не наши сотрудники, но вся ответственность за брак ложится на нас. Покупателю всё равно, где сшита футболка — он видит только нашу этикетку.
Для решения проблемы мы создали корпоративную культуру в партнерском предприятии. Я регулярно приезжаю в цех, знаю по именам всех работников от закройщиков до упаковщиков. Мы не ограничиваемся разговорами только о проблемах, а поддерживаем постоянный контакт.
Если возникают проблемы, например, с упаковкой, я не пишу гневные сообщения менеджеру, а лично беседую с упаковщиками. Мы вместе смотрим, почему наклейка оказалась не справа, а слева, почему пакет сложен не так.
Хотя производство не наше, я общаюсь со всеми: от менеджеров до швей и упаковщиков. Все работники знают, что мы делаем базовую одежду высшего качества. Это создает особое отношение к работе.
Когда товар приезжает на наш склад, мы проверяем 10% всей партии. Например, из 1000 футболок одного размера берем 100 штук на проверку. Если находим три бракованных, проверяем еще 100. Если снова есть брак, проверяем все 1000.
У приемщиков есть четкая инструкция для каждого товара. Если находим проблему, составляем документ и отправляем на производство. Там разбираются, кто допустил ошибку.
В итоге, наш контроль брака показывает всего 0,3% проблемных изделий, что очень мало для текстильной промышленности.
5. Ведем складской учет
На старте мы вели складской учет в Excel. Когда начали привлекать временных сотрудников, таблицы превратились в хаос. Менеджер видел в таблице сто футболок, планировал отгрузку, а по факту на складе оказывалось семьдесят. Куда делись тридцать — уже никто не мог понять.
Решение проблемы пришло не сразу. Через год, когда намучился с таблицами, решил внедрить систему МойСклад.
После проверки поставки на брак кладовщик сканирует штрихкоды и раскладывает товар по стеллажам.
Менеджеры видят реальные остатки и планируют поставки точно. При сборке заказов сразу приходит предупреждение, если случайно взяли не тот размер или цвет.
Нет путаницы с остатками. Менеджеры планируют отгрузки без сюрпризов.
Сколько стоит произвести футболку
Расчет себестоимости на примере белой футболки, данные актуальны на начало марта 2025 года:
Себестоимость футболки — 872 рубля. На Wildberries мы продаем ее чуть выше по стоимости:
Зарплаты, аренда офиса и другие постоянные расходы делятся на все футболки. Когда мы выпускали 500 штук в месяц, на каждую приходилось много этих затрат. Сейчас производим 40 тысяч изделий, и на одну футболку приходится совсем немного.
Комиссия и логистика Wildberries — крупная статья расходов. На нее повлиять нельзя, просто учитываем в цене.
Команда
В компании я единственный владелец. Моя команда это: дизайнер, два менеджера, кладовщик на складе. Остальные работают на аутсорсе.
Дизайнер одежды разрабатывает новые модели и работает с цветами. Сейчас у нас 12 цветов футболок и 5 цветов лонгсливов. Дизайнер отслеживает тренды, ездит на выставки, подбирает материалы и следит за качеством ткани.
Два менеджера занимаются работой с маркетплейсом. Они организуют поставки, создают и оптимизируют карточки товаров, отвечают на отзывы и вопросы покупателей. Их главная задача — синхронизировать продажи с производством и закупками с учетом длинного производственного цикла.
На складе работает кладовщик. Грузчиков и транспорт не держим в штате — вызываем по необходимости. Обычно отправляем крупные партии по пятницам, когда приезжает наемная бригада грузчиков и грузовая газель для развоза по транспортным компаниям.
Как продавать на маркетплейсах
Работаем с запросами
Рекламой и продвижением я занимаюсь сам. В январе этого года мы потратили на внутреннюю рекламу Wildberries 450 тысяч рублей, в феврале планируем увеличить до 600 тысяч. В сезон только на продвижение белой футболки уходит до 20 тысяч рублей в день.
С продвижением белых футболок на Wildberries у нас всё сложилось быстро. Работали два простых запроса: «футболка белая женская» и «футболка белая женская однотонная».
Когда мы запустили пижамы из ажурной рибаны, возникла проблема. Люди искали этот товар десятками разных способов: «комплект», «костюм», «пижама с шортами», «пижама нежная», «пижама на Новый год». Единого очевидного запроса не было.
Мы решили методично тестировать разные варианты. Два месяца тратили рекламный бюджет почти вслепую — деньги уходили, а продаж было мало. Но мы не останавливались, пробовали разные комбинации слов, меняли стратегии и цены.
Упорство окупилось — через два месяца мы нашли работающие запросы. Теперь пижамы стали нашим третьим самым популярным товаром после футболок и лонгсливов. Главное в продвижении новых товаров — готовность тратить деньги и время без мгновенных результатов.
Работаем с карточкой товара
Кроме запросов кропотливо работаем над карточкой товара. Успех карточки зависит от двух вещей:
Сам товар. Сколько ни улучшай карточку, если товар плохой, ничего не поможет. Поэтому мы изучаем все отзывы о похожих товарах, чтобы понять, что важно для клиента.
Оформление карточки. Самое главное — первые три фотографии. Мы постоянно проводим новые фотосессии и тестируем разные варианты. Иногда одна и та же модель отлично продает белую футболку, но плохо — черную. Может быть из-за цветотипа, прически или даже улыбки.
В карточке нужно ответить на все возможные вопросы покупателя: точно ли это белый цвет, не сядет ли после стирки, не синтетика ли это. Если видим, что процент заказов низкий — переписываем тексты, делаем новые фото и видео. Этот процесс бесконечен — нужно постоянно совершенствовать и товар, и его представление на маркетплейсе.
Следить за процентом выкупа
С оплатой тоже своя специфика. Если футболку продали сегодня, деньги от Wildberries придут через два понедельника. А чтобы продать всю партию, в среднем нужно 45 дней. Некоторые товары уходят быстрее, другие могут лежать дольше. Белые футболки обычно разбирают быстро, а вот с новыми моделями сложнее прогнозировать скорость продаж.
Важно понимать разницу между суммой заказов и реальными продажами. Из этого складывается процент выкупа. Для одежды считается хорошим показатель в 60%, что означает: из каждых 100 оформленных заказов только 60 реально выкупаются, а остальные 40 отменяются покупателями или возвращаются.
Держим процент выкупа на уровне 60%. Добились мы этого постоянным улучшением продукта — внимательно следим за отзывами и меняем то, что не нравится покупателям.
Улучшать упаковку
Обращаем внимание на упаковку. Вначале мы столкнулись с проблемой некачественной упаковки. Швейные цеха использовали тонкие пакеты с одноразовой липкой лентой. Они часто рвались при доставке. Покупатель получал мятый пакет еще до примерки товара.
Мы решали проблему шаг за шагом. Сначала просто стали закупать более плотные пакеты сами. Затем придумали использовать две клейкие полоски вместо одной - чтобы покупатель мог аккуратно запаковать вещь обратно, если она не подошла.
Сейчас используем очень плотные пакеты с нашим логотипом, фирменной печатью и QR-кодом для отзывов. Поставщики постоянно предлагают взять материал потоньше и сэкономить, но я отказываюсь. Для нас важно, чтобы клиент получил товар в безупречной упаковке.
Также улучшили бирки — от простых бумажных перешли к сатиновым с красивыми навесными элементами. Такие детали создают впечатление о товаре высокого качества и увеличивают количество выкупов на маркетплейсе.
Прошли путь от простых бумажных бирок до сатиновых с красивыми навесными элементами.
В этом году начали учитывать не только готовые изделия, но и расходники. Когда заказали 100 тысяч фирменных пакетов из Китая, половину отправили на производство.
Теперь видим, сколько пакетов использовали и когда нужно заказывать новую партию.
Каждая такая мелочь влияет на процент выкупа. Нельзя сразу сделать идеальный продукт — мы улучшаем его маленькими шагами, и это приносит результат.
Расходы и прибыль производства
Расходы в месяц на примере февраля 2025 года:
На рекламу закладываем 10% от цены, хотя часто тратим больше.
После учета всех расходов стараемся выставлять цену с расчетом на 18-20% рентабельности или от 2,16 до 2,46 миллиона рублей.
Что в итоге?
Фокус на качестве важнее широкого ассортимента
Я начинал с 10 позиций, но успех пришел только когда все силы бросил на футболки. Сосредоточившись на одном продукте, я смог довести его до совершенства и стать лидером в нише.
Контроль производства критичен даже при аутсорсинге
Хотя у меня контрактное производство, я регулярно посещаю цех, знаю всех работников по именам и лично общаюсь со швеями. Это создает особую культуру качества даже у подрядчиков.
Инвестиции в рекламу требуют терпения
На запуске пижам я два месяца тратил деньги почти вслепую, не видя результатов. Но только так нашел правильные запросы и вывел товар в топ-3 по продажам.
Мелочи формируют восприятие продукта
Я годами работал над идеальным оттенком белого, плотностью пакетов и качеством бирок. Эти детали кажутся незначительными, но они напрямую влияют на процент выкупа и повторные покупки.
Эффект масштаба снижает себестоимость
Когда я производил 500 штук в месяц, на каждую футболку приходилось много административных расходов. Теперь при 40 000 изделий эти затраты «размазываются» и я достигаю 28% рентабельности.
Титры
Мы ведем блог для малого бизнеса. Рассказываем новости для предпринимателей, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса МойСклад.
Реклама ООО «Логнекс». ИНН: 7736570901. Erid: 2SDnjeWyWFR
Мы обычная семья, живем в маленьком городе на Урале. Родители всю жизнь занимались производством. А мой муж — автоэлектрик. За 20 лет, что он чинил Камазы и Уралы, часто сталкивался с одной проблемой: нужные запчасти для электрики найти непросто. Вот мы и подумали: а почему бы не попробовать делать их самим?
Мы открыли небольшой завод и делаем жгуты проводов и нашли способ продавать для Камаза, Урала и сельхозтехники. Но перед тем как рассказывать про рынок электрики и наше производство, давайте расскажу, что мы производим, и кто это покупает.
Что такое жгут проводов
Выглядит жгут так
Жгут — это часть автомобильной электрики. По сути это пучок проводов, которые соединяются по особой схеме. Эти провода передают электричество и сигналы между разными частями машины.
А вот установленный жгут:
Вместо фото мужа, как он устанавливает жгут, фото Камаза, потому что муж — скромный уральский мужчина и фоткаться для статьи не захотел))
Жгуты бывают разной сложности, самые простые стоят около 1000₽, а сложные могут стоить и 50 000₽
Год назад мы с мужем решили такие жгуты делать сами. А все началось с проблемы, которую муж заметил за 20 лет работы автоэлектриком — найти нужный жгут очень сложно:
На оптовых базах выбор небольшой. Производителей такой электрики мало. Большие заводы делают стандартные жгуты для АвтоВАЗа или КамАЗа и продают все им.
Можно заказать жгуты в Китае. Но ждать придется долго. А для спецтехники каждый день простоя — это потерянные деньги. К тому же китайские жгуты плохо подходят для наших суровых дорог. Они быстро ломаются.
Мы поняли, что тут есть возможность для производства. Решили сами делать эти жгуты. Опыт в производстве был, желание работать — тоже. Так и начали.
Кто покупает жгуты
Наши клиенты — это компании, которые переделывают технику или собирают свою с нуля. Из обычных Камазов или Уралов они делают, например, поливальные или снегоуборочные машины.
Такими переделками занимаются маленькие кастомные заводы. Объем их производства не больше 100 машин в месяц. Им нужны специальные жгуты, которые большим производствам делать неинтересно — слишком маленькие объемы.
Наш жгут соединяет двигатель и кабину с новыми частями машины. Допустим, с отвалом для уборки снега. Без такого жгута снегоуборщик просто не будет работать.
Минимальный заказ у нас — 10 жгутов. Но договор заключаем минимум на год. Заказчики могут менять объем, но должны брать жгуты каждый месяц. Сейчас у нас 15 таких контрактов с разными заводами.
Наше второе направление запчасти. Мы делаем стандартные жгуты на замену и ремонтные наборы. Продаем оптовым базам и так загружаем производство.
Ремонтные наборы стоят недорого. Если в жгуте что-то сгорело, мы продаем нужную деталь вместе с проводами. Так его можно быстро починить.
Большим заводам такая мелочь неинтересна. У них годовая выручка может быть 1,2 миллиарда рублей. Им нет смысла тратить время на ремонтные наборы. А потребность в них есть. Мы как раз начинали с запасных частей. И сейчас продолжаем их делать. Ведь жгут в машине может работать и пять, и семь лет. А потом жгуту может понадобиться ремонт.
Наш процесс производства
Перед тем как делать жгут вам нужно
1. Найти схему
Схемы на жгуты — интеллектуальная собственность. В интернете их не найти. Поэтому все схемы с нуля разрабатывали сами. Смотрели готовые жгуты, разбирались, как все соединяется и какие комплектующие нужны.
Схемы разрабатываем с учетом климата. Наружные жгуты делаем герметичными. Используем автопровод, выдерживающий температуры -70 градусов. Еще учитываем специфику лесной техники — у водителя часто нет инструментов для ремонта при поломке. Поэтому делаем жгуты с запасом прочности.
Если жгут заказывает сам завод, то он присылает схему и список того, что для жгута нужно. Техническое задание от завода выглядит так:
2. Сделать КП
Мы считаем себестоимость и делаем коммерческое предложение. Некоторые заводы заказывают сотни видов жгутов. На каждый вид нужна техкарта, а в ней может быть больше ста компонентов. Раньше мы тратили много времени, чтобы просчитать каждую деталь, компоненты каждой детали, потом сложить общую себестоимость. А заводам надо отвечать быстро.
Сейчас делегировали это МоемуСкладу. Теперь заводы присылают технические задания. Мы создаем техкарту и вписываем материалы и их количество.
МойСклад автоматические считает себестоимость, выгружаем такой файл и присылаем заказчикам:
Теперь можем быстро реагировать на крупные заказы.
3. Заказать детали
Когда схема и КП готовы, заказываем комплектующие. С комплектующими отдельная проблема: нужно везти из-за границы. Производства в России делают разъемы и соединители для простых машин типа Лады Калины, ГАЗа. Но нам нужны детали сложнее: герметичные разъемы, куда не попадает вода, поэтому работаем с иностранными заводами. Ждать детали полтора-два месяца.
Ждать детали полтора-два месяца. Если что-то закончится неожиданно — производство встанет. А каждый день простоя — это сорванные сроки и недовольные заказчики.
Поэтому стараемся, чтобы нужные детали всегда были на складе. В МоемСкладе для каждого компонента задали неснижаемый остаток. Когда количество падает ниже этого уровня, менеджер получает уведомление — пора заказывать.
Комплектующие не заканчиваются, производство работает без простоев.
Когда количество товара падает ниже этого уровня, менеджер получает уведомление о том, что пора закупать товар.
4. Пробный сбор
Когда все подготовительные работы завершены, собираем жгут на стенде. Воспроизводим жгут в реальном размере и просчитываем все детали: сколько нужно провода от одного разъема к другому, где переплести провода, в каком месте делать сварки. Процесс выглядит так:
Как сделать жгут поэтапно
1. Маркировка
Жгут состоит из тонких проводов разной длины — бывают совсем короткие, 4 сантиметра, и длинные — около 30. Если провода из одного жгута вытянуть в линию, получается до 200 м провода. Чтобы не путаться, на каждый провод мы пишем номер. Номер на проводе показывает, к какому разъему его нужно подключить.
Маркировка проводов помогает и при ремонте. Когда вентилятор повреждает жгут двигателя, электрики открывают мотор и видят номера на проводах. Сразу понятно, какой провод к какому разъему подключать.
Маркировку делает не каждый завод. Для этого процесса необходимо дорогое оборудование. Маркиратор стоит 650 тысяч, еще 100 тысяч на расходники. Но мы на маркировке не экономим, считаем важным.
2. Обрезка
Дальше режем провод. Для этого у нас тоже специальный станок:
Мы задаем длину и станок нарезает провод. Резать провод можно и вручную, но станок это делает гораздо быстрее и точнее.
3. Витая пара
Следующий этап — это витая пара, то есть провода, которые заплетаются между собой:
Витая пара есть не в каждом жгуте. Смотрим по техническому заданию.
Станок для витой пары самый большой и дорогой в нашем производстве, около 2 миллионов:
В нем много электроники, его длина 6 метров. Цена высокая из-за доставки и растаможки
4. Обжатие клемм
Потом на концы проводов ставим клеммы. Клемма — это металлический наконечник. Его выбирают под конкретный разъем. Обжатие прижимает клемму к проводу. Получается крепкое соединение. Ток идет без помех. Провод не выскочит из разъема.
Провода с клеммами. Клеммы бывают разные, подбираются под разъём.
Станка для обжатия клемм у нас два. Каждый стоит около миллиона.
Под каждый вид клемы нужен специальный аппликатор.Он вставляется в станок.
5. Сборка
Дальше собираем жгут: сборщик на стендах протягивает провода, ставит клеммы, разъемы, гофру (это черная трубка сверху), изолирует нужные участки. У нас десять штук сборочных стендов. Сами варили из металла. Каждый обошелся примерно в 30 тысяч с работой. На них чертежи и крепления.
В конце прозваниваем жгут — проверяем на специальном приборе. Если прибор издает сигнал, значит жгут работает.
И вот, жгут готов:
Сколько стоит производство
Запуск такого производства обошелся нам примерно в 15 млн рублей. Из них 10 миллионов ушло на оборудование, а еще 5 — на материалы. Это не первое наше производство, у нас есть еще пилорама. Деньги заработали там. Производство — это долгая окупаемость. Мы рассчитываем окупить станки через пару лет.
Сейчас наш ежемесячный оборот — около 1,5 миллионов рублей. Мы все еще на стадии роста. Постоянно что-то улучшаем в производстве, вкладываем в это деньги. Такие расходы сложно учесть в ежемесячных отчетах.
Из постоянных трат у нас аренда, зарплаты сотрудникам и закупка материалов. Материалы для жгутов на заказ оплачивают сами заказчики, так что это в расходы не включаем.
Как находим клиентов
Наши клиенты не сидят в соцсетях. Это разные заводы и производства. Поэтому реклама в вк или телеге просто не работает для нас.
Маркетинг — это холодные звонки и личные договоренности. У нас есть база всех производителей по России. В ней около 230 компаний. Наш менеджер обзванивает эту базу раз в два месяца. Он отправляет презентацию каждой компании. Также пытается узнать их потребности. А еще рассчитывает, сколько будет стоить производство для них.
Примерно 80% наших клиентов пришли после таких звонков. Остальные 20% нашли нас через сайт. Поэтому мы сейчас работаем над новой версией. Хотим сделать его похожим на интернет-магазин.
Мы часто ездим на заводы. Там общаемся с отделами снабжения. Нам важно понять, с какими проблемами они сталкиваются. И чего им не хватает в работе.
Кроме того, мы участвуем в выставках. Это помогает нам найти новых клиентов. А еще мы звоним на оптовые базы. Там тоже могут быть заинтересованные в наших услугах.
Часть из базы — это оборонные предприятия. Мы знаем про них, но заключить контракты не можем. До таких заводов даже дозвониться сложно. У них нет открытых контактов. Нет сайтов. На территорию завода просто так не попасть — везде охрана. Туда можно попасть только по знакомству или рекомендации.
Наши сотрудники
Найм
У нас небольшой город до 40 тысяч человек. Местные мужчины работают на предприятиях, где нужен тяжелый физический труд. Часто уходят в запой. На пилорамах им даже дают выходной после получки. Поэтому на работу мы нанимаем женщин. В основном за 40. Они уже поняли эту жизнь, ценят работу, имеют семью. Такие реже увольняются.
Проблем с кадрами нет. В основном люди приходят с Авито. Еще мы размещаем объявления в двух местных газетах, и часть людей к нам трудоустраивает соцзащита.
Зарплаты
Основная работа у нас – сборка изделий. Ей занимаются вязальщицы. Чтобы учится вязать жгуты было проще, мы разделили жгуты на 5 категорий сложности. Новички начинают с простых и постепенно осваивают более сложные. Работаешь без брака — получаешь повышение категории.
Зарплаты на основной работе от 45 до 50 тысяч, зависит от выполнения нормы.
Сначала не могли точно посчитать нормочасы. Ставили время на глаз. В итоге одни сотрудники успевали сделать норму быстрее и получали ту же зарплату, что и те, кто работал медленнее. Люди видели несправедливость и теряли мотивацию.
Используем МойСклад — он показывает, сколько реально ушло времени на каждый жгут. Видим фактическое время сборки, сравниваем с нормой. Если расхождение большое — корректируем нормочасы.
Теперь зарплаты справедливые: кто работает быстрее и качественнее — зарабатывает больше.
Сравниваем это время с нормой и вносим корректировки в нормочасы, чтобы все было честно.
К выводам
Открывайте производства в незанятых нишах на крупных рынках. Даже на рынке с оборотом в 24 миллиарда рублей нашлось место для нашего небольшого производства жгутов, специализирующегося на нестандартных заказах.
Адаптируйте свой продукт под местные условия. Например, мы разрабатываем жгуты с учетом суровых российских зим, выдерживая температуры до -70°C.
Не экономьте на ключевом оборудовании. У производителей жгутов дорогие станки и маркираторы окупаются за счет повышения качества и скорости производства. Определите, что критично для вашего бизнеса и инвестируйте в это.
Думайте о послепродажном обслуживании. Маркировка проводов в жгутах упрощает их ремонт, повышает ценность продукта. Найдите способ сделать ваш продукт более удобным в эксплуатации.
Диверсифицируйте продуктовую линейку. Помимо основных заказов мы дополняем производство запчастями и ремонтными наборами. Так можем загружать производство.
Адаптируйте маркетинг под свою аудиторию. В B2B сегменте производства жгутов мы забыли про соцсети и используем холодные звонки и личные визиты.
Будьте готовы к долгосрочным инвестициям. В производстве жгутов окупаемость оборудования может занять около двух лет. Рассчитывайте свой бизнес-план с учетом долгосрочной перспективы.
Титры
ДИСКЛЕЙМЕР: Статья написана для блога МойСклад на основе интервью с директором «Уральского завода жгутов» Жуковой Юлией.
Мы ведем блог для малого бизнеса. Рассказываем новости для предпринимателей, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса МойСклад.
Реклама ООО «Логнекс». ИНН: 7736570901. Erid: 2SDnjcaB36X
За 10 лет в бизнесе мы пробовали все — розничные продажи, маркетплейсы, контрактное производство. Мы закрыли розничные магазины, чтобы открыть свое производство косметики. В статье: как мы работаем с негативными отзывами, почему региональные СМИ пишут о нас бесплатно и какие проблемы мы увидели в контрактном производстве косметики👇
Раньше мы сами стояли за прилавком магазина, а теперь я отучилась на косметического химика, а муж считает финансы и управляет маркетплейсами. Бизнес семейный.
Розница
10 лет назад я преподавала финансы и кредит, инвестиции, бюджетирование в институте в Пензе. В 2014 году переехала в Анапу. А в 2016 занялась продажами косметики и одежды через ВК.
Продавали вещи из Китая и корейскую косметику
В 2019 вместе с мужем открыли шоурум с детской и женской одеждой, а в 2020 году закрыли.
На месте шоурума открыли два магазина: один с эко-косметикой, а другой с одеждой для фитнеса. Имя магазина Fit Style мы зарегистрировали. Сейчас это наш бренд косметики.
Самой рентабельной оказалась косметика
Город для офлайн-магазинов оказался слишком маленьким: 80к население. Сложно было расставаться с неэффективными магазинами косметики, особенно когда знал каждого покупателя в лицо. Тут главное — вовремя взглянуть на цифры и понять, что пора остановиться.
Одежду из спортивного магазина продали вместе со стеллажами и вешалками. А в качестве бонуса отдали базу с клиентами из МоегоСклада.
Свое производство косметики
В детстве у меня была тяжелая форма аллергии. Как-то мой дедушка из Франции привез мне пудру, и она, в отличие от другой косметики, аллергию не вызвала. Тогда я заинтересовалась косметикой.
В 2021 начали продавать корейскую косметику из своего магазина на маркетплейсах. С началом СВО появились проблемы с логистикой и много подделок. Хотелось производить свое, тем более бренд у нас уже был.
Строить свое производство с нуля сложно, поэтому остановились на контрактном производстве косметики. Так можно без больших вложений быстро протестировать продукт. Контрактное производство косметики дает укомплектованный цех, с которым заключаешь договор. Не обязательно иметь заранее состав, текстуру, аромат, упаковку. Можно обговорить это прямо на месте. Мы так и сделали.
Плюсы контрактного производства косметики:
Контрактное производство не требует стартовых вложений. За оборудование, разработку рецептур, помещение платит контрактное производство, а заказчик платит за партию товара.
Быстрый выход на рынок. Готовую продукцию получаешь намного раньше, потому что не нужно налаживать процессы: искать цех и оборудование, нанимать и обучать сотрудников.
С контрактным производством за год наша выручка увеличилась в шесть раз.
Но в работе с контрактным производством косметики есть нюансы:
Сложную косметику могут не произвести. Например, если вы хотите сделать крем с использованием натуральных ингредиентов или по своей формуле. Такой крем требует сложного производственного процесса и специального оборудования, которого на производстве может не оказаться.
Все проконтролировать не получится. Для этого нужно постоянно быть на производстве. У нас была ситуация, когда поменяли отдушку в геле для душа на схожую, а нас не предупредили. Мы узнали об этом из отзывов.
Невыгодно производить небольшие партии. На контрактном производстве, с которым мы работали, минимальный заказ — 330 кг. Чем меньше партия, тем выше себестоимость: для каждой партии нужно подготовить и настроить оборудование, это время и деньги.
Так мы протестировали спрос и поняли, что хотим свое производство. Для старта получили кредитование: пять миллионов под 1%. Помог фонд развития бизнеса, который выступил как поручитель.
А это наша смета на открытие
На этом этапе столкнулись с такими проблемами:
Сложно найти сырье. Большое количество элементов попало под санкции. Например, помните, как не было белой бумаги?
Оборудование стоит дорого. Например, лаборантский стакан из закаленного стекла: 1700р. Какое-то оборудование из Китая, какое-то из России. Вот реактор на 50 литров из Нижегородской области.
Нам сделали его на заказ с нашей гравировкой
Химиков-технологов найти тяжело. Хороших мало, и они, скорее всего, уже где-то работают. А для производства косметики необходимо как минимум два технолога:
Технолог-разработчик. Разрабатывает рецепт, работает на несколько брендов. После того как разработанный рецепт получил сертификат, в производстве не участвует. Мы нашли такого технолога на профильной выставке.
Технолог-лаборант. Занимается производством продукции: все смешивает, варит. В нашем производстве этим занимаюсь я и две девушки — студентки медицинского техникума.
МойСклад для производства косметики
Заказываем сырье у российских поставщиков, получаем, проверяем, расфасовываем. В МоемСкладе удобно формировать заказы поставщикам. Забиваешь артикул, смотришь сколько всего осталось, собираешь заказ и отправляешь поставщику. У нас до внедрения МоегоСклада уходило на заказ поставщику 15–20 минут. Сейчас сделать заказ можно за минуту. Еще удобно смотреть статус товара: пришел или не пришел. Если часть товаров не пришла, тоже видно.
Понять, сколько нужно сырья, помогают техкарты в МоемСкладе. Пишем, какое количество продукта надо получить, а он рассчитывает, сколько понадобится сырья.
Раздел с техкартами в МоемСкладе
Лаборант расфасовывает сырье по специальным тарам и маркирует. Процесс изготовления раскрывать не будем, все-таки нам разработка рецептур обошлась в 280к и будет затрачено еще больше.
Но процесс небыстрый. Например, на изготовление крема уходит два дня. Потом проверяем его в нашей лаборатории на специальном оборудовании: текстурометры для проверки крема, pH-метры, центрифуга, термошкаф.
Когда испытания пройдены, разливаем по тюбикам. На тюбик ставится дата производства, наклеивается этикетка и наносится контроль вскрытия.
В МоемСкладе закрываем производство реальным количеством: планировали произвести 100 тюбиков, два размазалось по стенкам, произвели 98. Бухгалтерия присваивает номер партии. Из этой партии забираем образец, и он хранится на протяжении всего срока годности. Если поступит жалоба, мы возьмем тюбик и проверим, в чем проблема: в производстве или в индивидуальной непереносимости.
Как мы работаем с маркетплейсами
Сейчас мы продаем на маркетплейсах: OZON, Wildberries, ЯндексМаркет.
Wildberries, данные за последние три месяца.
Wildberries, данные за последние три месяца.
Наши карточки товаров
Цену продажи на маркетплейсах считаем, основываясь на оптовой цене, которую предлагаем дистрибьюторам. Например, если гель для душа дистрибьюторам мы продаем за 250 рублей, то на маркетплейсе будем продавать за 699 рублей. То есть цену ставим в 2,5 или 3 раза выше. Вот что закладываем в цену:
Все затраты, которые возникают у маркетплейса.
Маржинальность, то есть то, что должны заработать.
Маркетплейсы снижают цены на товары и добавляют свои скидки. Учитываем это и ставим цену, чтобы она примерно совпадала с ценой в магазине.
Расходы на маркетплейсе такие:
23% — комиссия с продажи
100 ₽/литр — логистика: 30₽ до склада + 70₽ до покупателя
15₽ — упаковка товара: 9₽ материал + 6₽ работа.
Рентабельность продаж 20%. То есть миллион оборота прошло, мы получили 200 тысяч.
Недавно проводили эксперимент с ценой. У нас есть товар, который плохо продается на маркетплейсах. Причем раньше он продавался хорошо, и в рознице людям нравится. Поставили самую низкую цену на рынке в этой категории. Проходит минута, и начинаются продажи какие-то нереальные. Мы продаем в минус, естественно. Цену поднимаем и продажи падают и возвращаются к тому же низкому уровню.
Вывод: люди отбирают по цене и мало смотрят на отсутствие отзывов.
А что тогда делать, если себестоимость 150 рублей, а продаешь за 192. Разница 42 рубля. Начинаешь считать логистику и упаковку, получается, уходишь в минус. Тогда нужно уменьшать себестоимость, не теряя качества продукции. Мы от такой стратегии отказываемся, потому что это требует больших инвестиций в оборотные средства.
Продавать дешево может только большое производство.
Маркетплейсы — это замораживание денег. От момента покупки товара до получения этих денег в лучшем случае проходит месяц. Правда у Озона есть предложение: возьмите деньги, получите сейчас, но заплатите еще 3% комиссии.
Еще совет, соблюдайте баланс на складе.Если на складе окажется мало товара и он закончится, то карточка потеряет свои позиции.
МойСклад с этим работает: если товар заканчивается, карточка автоматически закрывается. Сервис скрывает карточку из маркета, чтобы она не понизилась в выдаче. Маркетплейсы — это замораживание денег. От момента покупки товара до получения этих денег в лучшем случае проходит месяц. Правда у Озона есть предложение: возьмите деньги, получите сейчас, но заплатите еще 3% комиссии.
Еще совет, соблюдайте баланс на складе. Если на складе окажется мало товара и он закончится, то карточка потеряет свои позиции.
Если то, что вы затарите не продается, то начинается платное хранение. На Озоне очень дорогое: если оборачиваемость выше 180 дней, 50 копеек за литр. У нас хранение на Озоне выходит в районе 40–50 тысяч в месяц. На Вайлдберриз 12 тысяч, при этом товара здесь гораздо больше.
Самые популярные товары нашего бренда: гель для душа и шампунь и пенка для умывания. Такие товары проще в производстве и продвигать их легче, потому что людям не надо объяснять «что это и как использовать».
Вместе с инновационной косметикой продавайте то, что людям понятно, и что они точно купят.
У геля для душа больше продаж, потому что он понятней, а сыворотка не для всех
Когда мы хотим продвинуть новую карточку товара в топ, мы пользуемся бустом, который дает маркетплейс для новых карточек. Новые товары автоматически поднимаются вверх. Чтобы воспользоваться этим преимуществом, нужно понять, на каких складах разместить товар. Для этого используем специальные сервисы и анализируем конкурентов. Смотрим, на каких складах уже есть похожие товары и где их больше продают. Важно это делать в моменте, потому что актуальные склады меняются.
После этого мы запускаем рекламу по высокочастотному ключу, который подходит для нашего товара. Например, мы используем запрос типа «гель для душа 1 литр». Используем биддер — инструмент для управления ставками на маркетплейсах. Он учитывает, что именно мы рекламируем, данные о пользователях, конкурентную среду и рассчитывает, какую оптимальную ставку сделать, чтобы выйти в топ.
Органическая позиция 56, с авторекламой 23
Но перед тем как запустить рекламу просим знакомых заказать товар и оставить отзыв. Конечно, если вы ставите самую низкую цену на рынке, то отзывы не так важны.
Муж: Возможно, это не совсем честно 🤔
Жена: Не совсем честно — это когда покупают отзывы 😡
В основном отзывы у нас хорошие, но есть вот такие:
Нет конструктивной критики, похоже на отзыв конкурентов.
Если человек чем-то недоволен и ему не понравился продукт, ему хочется поделиться, что именно не понравилось и почему:
Этот отзыв конструктивный
Если получаем такой отзыв, то разбираемся, что не так. Если товар вернули, то проверяем: использовали его или нет — было такое, что приходил плохой отзыв, а упаковка товара даже не была вскрыта — это конкуренты. Потом проверяем образец по номеру партии.
Вообще принцип работы с любыми негативными отзывами такой:
Пишут плохой отзыв — извиняемся.
Неважно, кто виноват: товар повредили в доставке, заменили на другой, негативный отзыв от конкурентов — извиняемся мы. Ответ на отзыв рассчитан не на человека, который его оставил, а на будущего покупателя. Стараемся убедить, что все у нас нормально, это какой-то форс-мажор.
По поводу упаковки: анализируем отзывы, если что упаковываем в дополнительную упаковку. Есть инструкции для упаковщиков, они прям по ним фигачат, упаковывают. А мы смотрим на показатель выкупа, если вменяемый (а у нас 96–98%), значит с товаром все ок. Вот такой KPI фасовщиков.
Упаковщикам мы платим не по часам, а за единицу товара. Так больше мотивации работать. За день упаковщик может получить от 2 до 3 тысяч, зависит от скорости работы.
Бесплатная реклама косметики и водоросли
Анапа ассоциируется с вонючими водорослями и совдеповским курортом. Даже мой дядя из Питера так думает, за 10 лет ко мне ни разу не приехал. А за город обидно, он достаточно молодой и развитый.
Поэтому недавно мы решили сделать бренд «Анапская косметика». Его цель: привлечение туристов. И так как цели у нас с администраций совпали, договорились с ними о бесплатной рекламе: когда говорят о бренде из Анапы, говорят и о самой Анапе.
Нас опубликовали в газете Анапское Черноморье, на официальном сайте Анапы, сделали репортаж на канале Анапа Регион.
Косметику мы делаем из продуктов, которые ассоциируются с Анапой: экстракт черноморских водорослей, красного вина, можжевельника. Мы надеемся, что наш бренд повлияет на ситуацию с экологией и станет бустом для туризма.
Мы получаем экстракт водорослей от местного исследовательского института. Они выращивают водоросли в пробирках и создают экстракт для нашей косметики. Свойства этих водорослей в пробирках такие же, как у тех, что растут в Черном море. Выращивают свои, потому что законодательство России не разрешает собирать водоросли для производства, кроме спирулины. Да и мы не знаем, какие вещества из окружающей среды впитала в себя водоросль, которая плавает в море.
Вот, только открыли магазин, смотрите какой красивый:
В работе с ним используем МойСклад. Каждый день смотрим выручку.
А еще 27 февраля с 12 до 14 мы будем на выставке "Россия" на ВДНХ. Сделаем крем из водорослей и красного вина вместе с Мишустиным или его замом. И расскажем, как живется семейному бизнесу на Кубани. Приходите!
Выводы
Используйте контрактное производство косметики для старта. Так быстро и без лишних вложений проверите спрос.
Если спрос хороший, открывайте собственное производство косметики. Так сможете контролировать качество, больше не будете зависеть от наценок контрактных производителей. В долгосрочной перспективе снизите затраты и улучшите маржинальность продукции.
Соблюдайте баланс на складе при работе с маркетплейсами. Слишком много товара — платное хранению, а нехватка снизит позиции карточки. Используйте МойСклад, он автоматически скроет карточку из маркета, чтобы она осталась в топе.
На маркетплейсе вместе с инновационной косметикой продавайте то, что людям понятно и что они точно купят. Например, гель для душа или шампунь.
Отзывы — это шанс улучшить продукт и сервис, даже если они негативные. Всегда извиняемся и учимся на критике. Помните, что ответ на отзыв для будущих покупателей.
Делайте бесплатную рекламу через социальную ответственность. Мы через бренд «Анапская косметика» привлекли внимание к экологии и туризму. Местные СМИ и администрация помогли с продвижением.
Титры
Мы ведем блог для малого бизнеса. Рассказываем новости для предпринимателей, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса МойСклад.
Реклама ООО «Логнекс». ИНН: 7736570901. Erid: 2SDnjcofwk3
Вчера закончили переезд перерабатывающей части производства в новое помещение. Давно хотела подобную вывеску в интерьер компании) Считаю, что на работе важна даже сама визуальная атмосфера, а не только эргономика и чистота. На понты из оргстекла и подсветкой за 100 т. р. мой бизнес не дотягивает.
Поэтому сделали из фанеры в местной мастерской за 6700 р... Подсветку наколхозят мои сотрудники. Теперь вывеска есть, а места для нее нет. Немного не рассчитала, что урожай мяты займёт даже площади под оборудование...😂 Но местный планктон и рабочие равнодушно мимо не проходят... Ароматы на весь блок помещений Агропарка...
Я Женя, и меня всегда бесили идиоты и идиотские процессы. Если вижу такое, сразу об этом говорю и пытаюсь исправить. Поэтому в найме я особо не проработал, и в системе не прижился. Поэтому теперь у меня свое производство, своя система. Здесь сам выстраиваю процессы. Делаю их такими, какими считаю правильными.
Нет денег доделать ремонт в квартире. Начали что-то шить дома.
В статье расскажу, как начал производство одежды с трех машинок в квартире и дошел до оборота в 260 миллионов. Объясню, почему закрыл розничные магазины и ушел на Wildberries. А еще расскажу, как сделал швейный цех либеральным, как навел порядок на складе и научился считать цену на маркетплейсе.
Как я закрыл магазины в селах и ушел на маркетплейсы
Шить мы начали в 2016 году в станице Вёшенская — это Ростовская область. У жены был опыт работы на швейном производстве. Первый швейный цех оборудовали в нашей квартире: купил три швейные машинки и поставил их в комнате. Старый шкаф положили на бок — получился раскройный стол:
В такой старт вложил около 100 тысяч. На машинки ушло тысяч 50-60к. Еще взял три рулона ткани. Чтобы заработать деньги на старт, возил людей в такси, а жена продолжала шить.
2016 год. Моя жена самая скоростная швея на нашем производстве
Я помогал кроить и тоже что-то пытался шить:
Через полгода нашему производству в квартире стало тесно. Арендовали помещение в 50 квадратов. В разрушенном здании нам сделали небольшой ремонт в одной комнате. Отопления нормального не было. Кое-как пережили зиму и сбежали оттуда.
Второе помещение арендовали в здании бывшей типографии. Тут примерно 200 квадратов. Года 2 в нем просидели:
Сначала возили одежду по рынкам. В 2018 открыли первый розничный магазин, через год бросаю рынки (ура!) и открываю еще 4 магазина. Открывался в районных центрах Ростовской области.
Продавал простую одежду. Формат магазинов был небольшой — около 50 квадратных метров.
У меня не было оптовой цепочки — от производства сразу в магазин. Поэтому цены держал низкие. Средний чек был около 500 рублей. Люди заходили после магазина: купили хлеб, зашли к нам, купили футболку и пошли дальше. Все просто и удобно, людям нравилось.
До 2020 года развивал розницу. Каждый из четырех магазинов приносил прибыль. У нас были постоянные покупатели. А я раздавал интервью направо и налево. Вот, например, в местной газете:
Но пандемия изменила все планы. Весной 2020 года мои магазины закрылись на три месяца. Продаж не было совсем. В тот момент мне рассказали про Вайлдберриз. Я решил попробовать что-то новое.
Маркетплейсы
В июле 2020 года я зарегистрировался на маркетплейсе. Сделал первые поставки. Посмотрел на результаты. Цифры меня впечатлили. Спустя пару месяцев я решаю идти ва-банк и арендую здание в 2 раза больше типографского цеха:
Переезжаем чтобы шить. Это было смело. Продаж на вб еще не очень много, но я чую деньги
Тогда я задал себе вопрос: зачем мне розничные магазины? Решение было принять непросто. Я начал закрывать магазины по очереди. Сначала закрыл те, которые приносили меньше прибыли. Потом остальные.
Мой бизнес рос каждый год. Первые три года выручка увеличивалась в три раза. С 2018 года рост стал в два раза каждый год. От 30 миллионов к 60, потом к 120 миллионов. Сейчас наш оборот около 260 млн в год. Примерно половину из него съедают маркетплейсы.
В 2024 столкнулся с проблемой: как ИП я не могу работать с оборотом более 260 миллионов. Нужно менять форму бизнеса. А это значит, что нужно попрощаться с прокаченными карточками на вб и создавать новые. Поэтому производство сейчас придерживаю, а в 2025 уже будем думать, что с этим делать.
Производство сейчас
Сейчас у меня два цеха. Один в Ростовской области, и второй открыли совсем недавно в Воронеже. Когда открывал воронежское производство, потратил около 15 миллионов. Но я туда все посчитал: и швейное оборудование, и Ford Transit для перевозок между цехами, и штабелер (машинка для погрузки и разгрузки) за 600к. А сам цех стоит миллиона 3.
Но открыть цех — это полдела. Да и купить машины — не самая большая статья расходов. Нужно купить ткань. Пока ты ее сошьешь и продашь, надо шить дальше. Поэтому важно иметь оборотные средства.
Процесс производства одежды с нуля
Шаг 1. Планирование. Планирование делаю каждую неделю. Выгружаю отчет по продажам. Загружаю в МойСклад. Система показывает, какие артикулы как продаются, на сколько дней хватит остатков. Я хочу иметь запас на 100–120 дней. Система считает, сколько нужно дошить. Делаю план, отдаю план на производство:
Когда руководителем поставили кумбратсвата владельца)
Шаг 2. Раскрой. У нас работают два закройщика на двух производствах. Один из них делает автораскладки. Это специальный файл с раскладками лекал на ткани:
Нужно распечатать на плоттерную бумагу. Положить ее на ткань. Вырезать по разметке.
Раньше закройный цех не успевал за швейным. Швеи стояли в очереди за кроем, который уходил в работу прямо со стола.
Когда перешли на цифровые раскладки и купили плоттер, исчезли бумажные лекала на стенах, уменьшился процент отходов. Главное — пропала зависимость от человека. Программа беспристрастно составляет раскладки, а мы просто настилаем ткань и режем по разметке. Производительность выросла в разы.
Режем на таком столе:
На длинном столе детали можно сложить как пазл в одну линию. На коротком приходится «ломать» их на ряды — появляются пустые места между деталями.
Шаг 3. Пошив. Швеи все собирают, пришивают детали друг к другу.
Тут товар проходит финальный этап проверки. Его утюжат, маркируют и упаковывают.
В итоге, чтобы сшить обычную майку, ткань проходит несколько этапов:
окантовка – 81 сек,
стачивание боковых швов – 60 сек,
подгибка низа – 32 сек,
глажка – 17 сек,
маркировка – 15 сек,
складывание – 22 сек,
положить в пакет – 15 сек.
В итоге без учета раскроя и межоперационного контроля каждые 4 человекоминуты выходит готовая упакованная майка:
Готовые изделия складываем на паллеты. Раз в день приходят работники склада. Забирают паллеты. Раскладывают товар по ячейкам. После этого я вижу остатки в системе. Могу планировать поставки и делать отгрузки.
Как я формирую цену на товар
Взять товар и поставить цену x2 или x3 не работает. У товара за 300 рублей и за 1000 рублей разные расходы. Но логистика одинаковая — примерно 100 рублей. Поэтому простой коэффициент не подходит.
Давайте покажу как формирую цену на примере футболки:
Начинаю с себестоимости — 304 рубля по материалам. Добавляю 40% накладных расходов — это аренда и всё такое. Получается 427 рублей полной себестоимости. Коэффициент 40% не с потолка взял. Он может скакать от 30% до 60%, зависит, сколько шьем. Мало шьем — накладные расходы больше, много — меньше.
Потом добавляю расходы Вайлдберриз:
Логистика: 144 рубля
Хранение: 10 рублей
Комиссия: 24,5% (беру 25% с запасом)
Реклама: 47 рублей
Налоги и эквайринг
Итого затраты 969 рублей. Хочу заработать 50% от себестоимости — это 214 рублей. Не от конечной цены, а именно от себестоимости. Потому что комиссия и логистика Вб — это условные расходы. Нет продажи — нет расходов.
Конечная цена: 969р + 214р = 1183р. Вот как это выглядит в моем калькуляторе:
Каждую неделю смотрю отчет по продажам. Вычитаю все расходы: комиссию, логистику, рекламу, хранение. Из оставшихся денег плачу аренду и зарплаты. Если прибыль маленькая — корректирую коэффициенты в калькуляторе цен.
В себестоимость включаю всё: нитки, карандаши, мешки для мусора, перчатки, туалетную бумагу, лампы, коробки. Даже электроэнергию — 1300 киловатт в месяц. Всё это добавляем в склад материалов, а потом «съедаем» в производственном задании:
Весь учет веду через МойСклад. Это наш главный регистратор. Любая хозяйственная операция отражается там. Купили ткань — записали. Оплатили ткань — записали. Купили канцелярию — тоже записали. Система показывает все взаиморасчеты. Видно, кто кому должен.
Интересный момент — чем дешевле продаем, тем больше прибыль. Многие крутят пальцем у виска — зачем продаем майку за 320 рублей. А эта майка нас кормит. Там 30% прибыли, потому что продаем тысячами штук.
Схема рабочая. В этом году все артикулы прибыльные. Ни один не ушел в минус. По расходам вижу — заработал больше. На расчетном счете появились какие-то деньги. Еще в прошлом году закрыли все кредиты. Раньше было до пяти кредитов одновременно. Это когда активно росли.
Кто работает на швейном производстве
На производстве я играю в продажника и немного стратегического директора. Веду главные проекты, развиваю производство.
Основная команда на производстве — это снабжение, мастера, супервайзеры упаковки, швеи. На складе два пацана — кладовщик и его помощник. В отделе продаж я один. Жена работает дизайнером на производстве.
Сейчас у нас около 50 швей на двух производствах. Мы немного просели. В погоне за количеством забили склад неликвидом. Работаем вполсилы. Часть швей ушла, но из общих чатов не выходят. Когда начнется движуха — вернутся.
Фонд оплаты около 5 миллионов, а на швей уходит примерно половина. Для меня это всегда был больной вопрос: почему на швейном производстве основная доля зарплаты идет не швеям?
ни — как пчёлки, которые мёд приносят. Шьют одежду, приносят деньги. А есть нахлебники, которые их обслуживают: мастера, кладовщики, и такие как я.
Что мы починили на производстве
Производство — это куча процессов, и где-то всегда есть узкие места. Моя роль их замечать и чинить. Расскажу, что сделали за это время на нашем производстве.
Отменили работу «от и до», и теперь швеи работают по любви
Первые два года каждая швея шила изделие целиком. На первый взгляд удобно: легко считать зарплату, нормировать работу. Но минусы перекрывают все плюсы:
Проблема один: низкая производительность. Швея физически не может быть мастером на всех операциях. В трикотаже нужно менять 5-6 разных машин. Вот сидит она на окантовке, отлично справляется. Но через 20 минут нужно вставать и идти пришивать ненавистные бантики. А на закрепочной машине очередь. Стоит, думает — то ли курить пойти, то ли кофе попить, то ли ждать. Начинаются терки за дефицитные машины.
Проблема два: простой оборудования. У каждой швеи 2-3 своих машины, плюс общие на цех. Встала с оверлока, села за прямострочку — оверлок простаивает. А за него платим аренду, место занимает. Чтобы взять новую швею, нужны еще машины и площади.
Вот как я решил проблему. Перешли на пооперационный пошив с полностью свободным графиком. Цех работает с 8 утра до 8 вечера, швеи приходят когда хотят. Могут взять выходной или неделю отпуска — не нужно предупреждать.
Каждая швея выбирает 1-2 любимые операции. Хочешь подгибать — садись к подгибочным машинам. Надоело — иди на строчку. Никто никого не заставляет.
В начале смены швея берет свои телефон и сканирует QR-код на пачке и на машине. Данные попадают в систему. Я вижу всю картину: кто работает, что делает, где затор. А швея сразу видит сколько заработала — за день, неделю, месяц. Все это им приятно, нравится. И мне нравится, что им нравится.
Раньше был вот такой маршрутный лист.
Оплата сдельная. Цены на операции регулирует рынок. Если операцию не берут — поднимаем расценки. Если очередь — снижаем. Операции стоят от 100 до 2000 рублей, зависит от объема пачки. Сейчас самая дорогая — подгибка низа и пристрачивание кружева.
Коллеги говорили — так делать нельзя: швеи разбегутся, будут приходить раз в неделю. Но получилось наоборот. Кто хочет заработать — приходит каждый день. В прошлом году третьего января цех уже работал, хотя никого не заставляли.
Немного паники на упаковке
Подвинули контроль качества и радуемся
Раньше проверяли изделия только перед упаковкой. Находим брак, а швея уже дома. Или работает на другой операции — нужно всё бросать, пересаживаться за другую машину, менять нитки, вспоминать, как делается операция. Короче, сплошной геморрой.
Мы поняли: проверять готовые изделия неэффективно. Сделали два-три контроля прямо в процессе. Контролер проверяет операции сразу, как сделали. Нашел брак — тут же отдал швее переделать. Она на той же машине, с теми же нитками всё исправила.
На упаковке контроль вообще убрали. Передали эту задачу мастерам в цеху. До упаковки доходит уже проверенное изделие. Так стало быстрее и проще.
Навели порядок на складе
Недавно заменял кладовщика в отпуске и понял, что со складом есть проблема. Компьютер стоял в одном месте, ячейки в 50 метрах. Кладовщики бегали туда-сюда, открывали базу на телефоне, искали товар вручную среди тысячи ячеек.
Решение нашел в адресном хранении. Каждой полке дал свой адрес. Начал с одного стеллажа, за неделю перевел весь склад. Для адресного хранения использую две системы: МойСклад ведет учет товара, а WMS управляет хранением. Для отбора создаем перемещение в МоемСкладе, выгружаем в WMS, и система сама строит маршрут сборки. Печатаем список, идем по порядку от ячейки к ячейке. Для раскладки наоборот — WMS распределяет по ячейкам, выгружаем в МойСклад.
Результат отличный. В складе 260 тысяч единиц товара в трех тысячах ячеек. Втроем собираем семь паллет (один паллет 2к единиц товара) за восемь часов. Ничего не теряется, все под контролем. А главное — больше никто не бегает с телефоном по складу.
Как заставляем покупателей выкупать
У нас хороший процент выкупа — 78% по топовому артикулу, это на 6,1% выше среднего в категории.
Даже слабые артикулы держат выкуп не ниже 66%
Держим такой результат просто. Товар должен совпадать с фотографией — человек получает ровно то, что видел. Я регулярно выгружаю отзывы, смотрю плохие оценки. Если что-то не так — сразу исправляем.
Вот был случай с ночной сорочкой. Мы ее продавали как короткую модель — она прям короткая, максимум попу прикрывала. Маленькие размеры были довольны короткой моделью, а большие жаловались. Мы добавили длины с 48 по 56 размер. Стало лучше.
Есть моменты, которые не можем изменить. На белую майку за 320 рублей жалуются — просвечивает. Ну да, материал тонкий. Можем сделать плотнее, но тогда цена будет другая. Зато швы делаем качественные, дыр нет, брак не пропускаем. За этим следим как маньяки.
Как рекламируемся на Wildberries
Начинали мы без рекламы. Росли на низких ценах. Но сейчас без рекламы продажи совсем отрубает. Трачу на нее 400 тысяч в неделю. У меня моральная планка — не больше 5% от выручки на рекламу. Сейчас держим 3,2–3,7%.
Топ на маркетплейсе сейчас динамический — долго там не удержишься. Поэтому 60% моих товаров участвуют в акциях по очереди. Сегодня один артикул в топе, через две недели уходит на пятую-шестую страницу отдохнуть. Потом возвращается обратно.
Бюджет не ограничиваю. Закончились деньги на рекламу — подкидываю еще. Сколько съела, столько съела. Если много ест — на следующей неделе притормаживаем.
К выводам
Когда у меня спрашивают совета для открытия швейного производства, то лучший совет, который я могу дать: не открывать швейное производство. Тем более с целью заработать. Кроме стресса и нервов ловить тут нечего. Проще покупать и продавать.
Но мне просто нравится производить. Нравится что-то делать своими руками. Решать проблемы. Организовывать склад. Постоянно что-то менять. Вводить новое. Покупать новое оборудование, смотреть, как оно работает.
Да и деньги для нас не сама цель. Они просто показатель — правильно ли мы делаем то, чем занимаемся, или нет.
ДИСКЛЕЙМЕР Статья написана для блога МойСклад на основе интервью с Евгением Коденцовым — владельцем брендов Лилия Аббясова и I am mama.
В тг‑канале МоегоСклада публикуем новости для предпринимателей, реальные кейсы, ошибки и лайфхаки в учете, инструменты продвижения, обновления сервиса (учет товаров и услуг, опт, розница, производство, e‑commerce).
