Небольшое ремонтно-восстановительное производство. Маленький цех, в котором решаем неоднозначные задачи, в основном ближе к НИОКР. Весь имеющийся опыт получен эмпирически. Пробуем, ошибаемся, исправляем, делаем снова пока не получится.
Не все решить можем, но большую часть поставленных перед нами задач решали. Если есть вопросы или хотите связаться почта: Info.ppsk@mail.ru
Еще немного работ в MAX: https://max.ru/join/6bBcrLosIc76f1AZGmj99PSfAjD6Bv6bAM4kW8lKNAo
Резал циклом G72. Ap = 0,5мм Fn = 0.1 , финишный проход Fn = 0.04 G96 S250 - первая сторона. G96 s200 ответная сторона (зажим менее 6-7 мм).
Собственно собираем оснастку литейщикам, сварная в основном , в ней 6 вертикальных трубок ф133*20 ст.30хгса, внизу трубы в упор стает медная линза
М3 так и не смогли найти на рынке, пришлось притащить м1. (ее и согласовали) заготовка Ф130 (заказчик не дал больше припуска, говорит устроит возможный провал на диаметре) по факту промерял 129.6 - 129,4мм.
На фото ставил 0,25 съем но понял что до утра буду шинковать...потом на стойке поправил 0,5. Стало чуть веселее.
6 заготовок с припуском по длине 4,8мм +/- 0,2мм на диагонали...
Виден зажим от кулачков, но опять же как сказал заказчик : "Линза - расходник, рабочая часть только радиусная" значит не вникаем в забой.
Все что пытался делать быстрее чем Fn = 0.04 = задиры и налипания. Несоосность оси линз порядка 0,2-0,4мм. Не является критичной для данной конструкции.
P/s
Отойдя от темы данного поста вернусь к предыдущему и как и обещал видео уже патрона на ДИП-300 с заверенными кулачками и уже в работе шкив троса буровой на расточке.
В уже далеком 2021 году вырвали из когтей эффективных управленцев станок прям с колес. Машина была снаряжена в ЛОМ. Тогда забрали его за 3-4 цены лома, точнее не помню (около 100к в деньги.) 1963 г.в. Грузия. Эти старцы славятся хреновой коробкой и тем, что патрон садился на трубу через резьбу (конкретно мой м120х6), но общее техническое состояние было очень даже удовлетворительным, направляйки не измучаны, но на каретке следы приезда в патрон притом весьма глубокие...На фото справа
Стоял на нем стандартный 3х кулачковый патрон и был он у нас в основном для подготовки заготовок под ЧПУ. Ободрать после закалки, просверлить расточить под обратный внутренний зажим на ЧПУ и т.д.
А топливный цех дак вообще повадился шлифовать на нем пятки-толкатели форсунок.
Но биение на патроне и сама конфигурация кулачков (накладки на основной кулачек) никак не давала покоя. И тут вспомнили что есть большего диаметра 4-х кулачковый патрон (не самоцентрирующийся) и тут понеслось. Так как я больше к ЧПУ , хз как снять патрон. Выдернул бывалого (72 года...) токаря. Он ровно за 5 мин и 2000 рублей подставил болванку и на обратном вращений точно произвел удар и далее свинчивание патрона с трубы. Прикинули размеры и конфигу переходного фланца и все вроде просто. Берем 40ХН. Ф220 L115мм.
Ах...ем от того как его отрезали на базе. Поставщик:? "Ну, больше же не меньше" Просил 115мм с торцеванием. дали хвост 122мм полудурки.
Ободрали, просверлили 100мм (отверстие забыл снять) отдали на закалку 36-39 HRC. 3 дня и она вернулась на доделку на ЧПУ. Шинковал торцевым циклом G72/ по 0,5мм. Упорной проходной , ломаным тригоном. R0.8мм.
Вроде ничего не предвещало беды. Накидал программку в CIMCO6, бегло глянул на траектории, вроде все ЗБС. Стартуем...
Т.к. наружный контур особой точности не требовал, то "драл" его G71 по 1мм на сторону. Скорость резания поставил не большую 80 (G96 s80 m3) примерно 120-140 оборотов на диаметре 210мм.Признаться от торца кулачков 1-0,5 мм оставалось... Где резец отбегал на больший диаметр и в начальную точку. Естессно покадрово прогнал первый проход т.к. он и был самый длинный, ничего нигде не задело и збс. Отключаем покадровую обработку и погнали. около часа шинкуем, размышляем над тем чем нарезать резьбу...Т.к. нет державки для пластинок такого размера полнопрофильных. Нахожу расточной Ф40 с треугольной пластинкой 60 град. Ура товарищи, проблема решена. Но... Цикл завершен и холостой отбег на диаметр X=250 L = (сцука) - 300мм. Минус триста БЛЯТЬ КАРЛ...
Видео за секунду до...Только я убрал камеру и "прилет", "приход" здоровенного бл геморроя на неделю... Короче как Вы дорогие подписчики и читатели понял я залетел в патрон и единственное что меня спасло от конячих последствий низкая скорость резания (обороты на шпинделе) а кулачки то еще каленые стоят... Далее ставлю индикатор (рычажный) и пиздец 0,2 мм на патроне....ставлю индикатор на Х = 0,4мм. Элементарная деталь и столько проблем... ну что же. Если револьвер знаю как катать и выкатывал <0,01мм (считайте хвастаюсь) , то патрон для меня впервые попал в эту ситуацию. Звоню ПНРщику... Хреновый токарь (я) : Жень как патрон выкатать? я кажется заехал... Женя : Делов-то на 5 минут. Расслабь 6 винтов, выкатай индикатором (обстучи) и затяни. и ВСЕ. Хреновый токарь (я) : Звучит не сложно (про себя думаю ага бл 5 минут...) Ладно чего делать надо катать, еще работа впереди (выточить штревель под новый-старый фрезер 6е75пф1 под ЧПУ БТ40 они короче из-за отдельного штревеля, СССР оправки удлинённые). 3 дня я с этим проклятым патроном е..ся аки конь в поле в шубе...в ЧЛБ жара 36, в цехе около 30...не получается хоть ты тресни по той схеме ,что мне дал ПНР-щик. Плюнул. Заяндексил и нашел одно видео где чел выкатывает затяжкой винтов. И вот начал... 6 винтов м16 длиной около 120мм (резьба около 80мм) и конусная посадка. Индикатор стоит, крутишь - ловишь и так пока винты не упрутся в затяжку...Это АД. Но в итоге смог уложится в 0,01 - 0,015мм биения на патроне.
Видео выкатки не снимал...так как нормативной лексики было менее 1%.
Далее ставлю деталь и продолжаю. Приходится провалиться ниже номинального наружного размера что бы снять остатки биения. (кулачки , сухари и винты новые поставил)
G76/ Очень нежные параметры съёма на всем пути нарезки. Но в целом получилось....с 7 раза...7 корректировок +0,8мм в итоге. хотя привязывался после расточки (мерял нутромером, все поверено в 2026г) по касанию. 2я сторона детальки...
G72/ Конус с припуском 1мм, для финишной подгонке уже на ДИП300. тут проблем не было. Проверка на станке. Резьба в натяг идет через торец упорный на План-шайбе и трубе.
При финишной проверке (еще до исполнения обратной стороны) сильно крутанул, упер в торец и капец...минут 10 обстукивал киянкой шоб свернуть обратно его. На видео оттого и аккуратно подходу к упору.
Далее на фрезер, сверлить...и тут не без запинки. Купили его пока я восстанавливал геопметрию на токарнике. Как следствие нормальных прижимов нет. Беру с эрозии, палки , какашки и не много гаек. Прижимаю , по касанию нахожу центр (центроискателем) сверлю ф11, по координатам УЦИ (в компасе накидал) думаю все финиш. осталось 21 сверлом пройти и готово. Тащу 72-летнего джедая он делает конус садим патрон, выкатываем, идем дальше. Да бляяяяяяяяя. не хватает высоты Z на фрезере. Снимаю, несу на эрозию. 6 раз перезаправляю проволоку и 6 отверстий готовы.
Но и это не все... При контроле болтом (заказали с внутренним шестигранников 12,9 кл.пр.) контролю со стороны конуса, все отлично. Иду к 4-х кулачковому патрону прикидываю - с виду все ок. начинаю вставлять болты....Пу-пу-пу. Головка болта упирается в воротник...Ставлю и просаживаю на 10мм воротник.
И наконец. он на месте. 7 дней ненужных телодвижений...и готово к финишной подгонке на ДИПе. Продолжение следует. Как выкатаю - выложу видео. За ошибки извините, писал еще с бушующими эмоциями. Спасибо что дочитали, а если сопереживали - всех обнял. Терпения всем и будьте внимательны к деталям. Один маленький минус приводит к куче проблем.
Итак в предыдущем посте особый интерес вызвала формулировка "лазерная закалка". По этому сегодня заезжал в цех к ребятам и снял короткое видео. Чуть больше попробую описать текстом. Не знаю как на конкретный коммент отреагировать, извините я деревянный в этих вопросах.
Станок УК5В, производства РФ, если правильно запомнил , то город Владимир. 3КВт. Кабинетного типа, но разборный. Говорят что обрабатывали деталь размером 2 метра. Как говорит представитель - завод уверяет что сборка/производство полностью РФ, и только микрочипы Китай. Но)) голова 5 осей, поворотный стол...Вроде как не слышал что бы в РФ делали, ну да бог с им. И так как в комментариях говорил, что глубина закалки зависит на прямую от массы/габарита детали. Иначе говоря поглощение тепла деталью (чем больше деталь тем эффективнее поглощение) и далее аустенизация. На деталь предварительно наносится светопоглащающий порошок карбида кремния и дальше подбирается мощность пучка исходя из характеристик детали (марка стали, зона закалки, предварительная термическая обработка или нет и т.д.). Как пишутся траектории, честно говоря забыл спросить, но предположу, что аналогично с ЧПУшной историей.
Рубрика "Ребят надо вот такие детальки, так что бы стояли хотя бы месяц"
Поступили в работу 2 детали от буровых станков Atlas Copco и Caterpillar. Состояние кольца в рабочих зона было более чем удовлетворительное , проблем с снятие размеров не было...а вот втулка имела большой износ в зоне прилегания уплотнителя. И при реверсе втулки пришлось помучиться. Потрошили оригинальные каталоги и мануалы, пытались выклянчить у Китайских партнеров
Рабочими для кольца являлись опорные плоскости торцов.
Рабочими являются опорная плоскость торца детали и обратная со стороны "воротника". Там стоит резиновый уплотнитель и через требу подается воздух в забой под высоким давлением. Мелкодисперсные частицы попадая между резиной и опорной плоскостью "съели" 5мм
Предварительный анализ запчастей показал нехилую такую твердость в 60-65 HRC, мерили ультразвуковым и динамическим твердомером. Разбег показаний +/- 5 едениц.
Размеры снял, детали накидали в Компасе и контуры в CIMCO. вроде бы и не сложные детали , но 3 установа пришлось на каждую. В итоге пришли к решениею, что будем делать из трубы Б/Ш гост 8732 сталь 40Х. Нарезали заготовки, отдали на объемку. получили 35-40 HRC. Дальше прогнали на токарном и отдали на Азотирование. После которого на глубину 0,3мм получили 63 HRC, и для надежности (а может и статистического разнообразия) 30% партии (5 колец и 2 втулки) отдали на лазерное упрочнение. Где смогли добиться увеличение глубины зон повышенной твердости, 1,3мм. Твердость получили 63-65 HRC. с заказчиком договорились что втулки промаркируем (лазерный гравер) и будет проведен учет моточасов втулок с доп. упрочнением и без.
время потрачено примерно - месяц.
маленькая фотосессия для деталек.
Вал шкива для того же заказчика , но это совсем другая история.
Наружный 204 зуба высотой 100мм. 132 часа. 2 ампера.
Внутренний зуб 114шт. Высота 120 мм. Резал в 3 захода что бы минимизировать ‘приветы’ от внутренних напряжений после обьемки. 1 замена проволоки. 84 часа. Ток 2 ампера. Скорость 60.
Припуск оставленный высшими умами на наружный зуб - 5мм. Вес детали 100кг.
Отсекаемый контур пришлось приваривать по ходу движения реза. Т.к. из-за веса детали начались провисания. А требования к соосности 0.08мм.
После , прихватки зачистными кругами сбили. И начался интим с бормашинкой маникюрной и абразивными насадками. В целом наружный зуб почти не пострадал. Хотя кое где фаску сожгло кратером на 2-4мм.
И чуть не забыл…не смотря на то, что внутренний контур рассек на 2 части и вырезал 1 зуб… выбивал зубилом около часа - полутора 2 полукруга .
Привыкли мы к эрозии в 2 плоскостях… но в 4х-5 , это шикарно. Вроде и механика процесса ясна и все просто, но там этот станок вполне вменяемых денег стоит, а у нас цена Х3-5 . Шероховатость деталей на высоте. И это струйного типа, даже не погружного.
Все в разрезе 2х недель сделали , от отрисовки детальки до ТВЧ по телу готовой детали.
Собственно все приключения начинаются с обмерки косого изношенного до состояния праха узла. Таковой принесли нам и понеслось. Подбирали модуль просто методом исключения пока не попал в +/- нужные диаметры по наружке изношенных шестерни/колеса.
Взяли все же наш модуль по ГОСТу 3,9. Просаживать под оригинал не стали т.к. заказчик говорит что посадка на вал - регулируемая, ось вращения якобы можно сместить. Ну ОК.
Получаем нормальное зацепление зуба, но CAD все равно ворчит, ну и ЙУХ с ним.
Все те же операции и с шестеренкой проводим.
Собственно пациент:
Ну и чего получилось: (позже подгружу видео , процесса выборки по торцу уже второй стороны.) Т.к. снимал на ЭкшнКамеру, проморгал установленное качество и видео очень огромным вышло по весу за 5 минут.
Проточили заготовку до 0,2мм по наружке и толщине. отправили в объемку, после объемной закалки уже в чистую точил.
Это уже после ТВЧ, тут отличился поставщик услуги...за каким - то он решил просто все тело загнать в 52 HRC на глубину 1,5мм, хотя по ТЗ просили только зуб.
