Мастерская

Небольшая ручная горелка малой производительности предназначена, в основном, для сжигания гремучего газа полученного в электролизере. Такие аппараты более-менее значительной мощности требуют слишком много материалов и расходуют прорву электричества, строят их редко. В основном, домашние практические электролизеры имеют небольшую мощность и производят весьма умеренное количество газа – для работы с ними требуются специальные горелки с тонким моносоплом. Речь идет о диаметрах 0,1…1 мм. Гремучий газ имеет чрезвычайно высокую температуру горения и даже малый факел такого пламени оказывается более чем полезен в домашней мастерской.

Горелка конечно может работать и на других, предварительно подготовленных, газовых смесях – парах бензина, газокислородных смесях, горелку при этом удобно снабдить двумя входными патрубками, а смешивание производить в полой металлической рукоятке.

Горелка имеет простую конструкцию не требующую токарных работ и собрана из подножных материалов пайкой. Возможность смены наконечника горелки существенно расширяет ее возможности, хотя в работе стационарной, специализированный инструмент всегда удобнее и практичнее универсального.

Что понадобилось для работы.

Кроме заготовок деталей - набор инструмента для некрупных слесарных работ, в том числе и пайки. Расходные материалы, мелочи.

К делу.

Главная деталь горелки – сопло, здесь весьма тонкое, причем, очень желательно иметь его более-менее толстостенное и из меди или сплавов – отвод тепла. Куда как сильнее распространены подобные трубочки из нержавеющей стали – медицинские иглы для инъекций, однако, нержавеющая сталь – неважный теплопровод, да и иглы тонкостенны. При их применении лучше всего поверх иглы сделать намотку из зачищенной медной проволоки и пропаять ее серебром.

Медные же капилляры можно найти, например, в аппаратах для хроматографии и т. п., наконец просверлить заготовку. Без особенного труда можно найти сверла 0.4 мм. Для получения спокойного длинного пламени длинна сопла должна быть по крайней мере пятикратной по сравнению с диаметром. Для указанных малых диаметров сделать такое отверстие сверлом не слишком трудно. Сверлить следует неподвижным сверлом, вращая прутик-заготовку. Прекрасный материал для сверленного сопла – троллейбусный провод. В идеале, внутреннюю поверхность сопла следует отшлифовать, например, толстой ниткой с пастой ГОИ.

Свой медный капилляр подобрал в доставшемся по случаю автомобильном хламе (Фото 2). Нетонкие стенки, внутренний диаметр около 0,7 мм.

Десяток сантиметров на конце отжег – нагрел компактной газовой горелкой на кирпичике, до малинового свечения, дал остыть. Мягкую податливую медь выровнял подобно старому обмоточному проводу – несколько раз с изгибом пропуская через комок ветоши.

Держатель сопла – нетолстая, внешним диаметром - 6 мм, медная трубка. Ее кусочек отжег (Фото 3) аналогично капилляру, плотно набил сухим песком и заткнул деревянными пробками. В слесарных тисках, между брусочками из мягкого дерева, согнул заготовку на оправке (Фото 4), удалил пробку, вычистил от песка.

Установка сопла -  короткую часть держателя (Фото 4) укоротил ювелирным лобзиком, зачистил круглым надфилем место посадки сопла. Сопло закрепляется пайкой – нужна весьма плотная посадка деталей с минимальными зазорами, чтобы задействовать капиллярные силы. Для уплотнения сопла применил намотку из медного провода. В несколько примерок подобрал его толщину. Зачистил конец от лаковой изоляции наждачкой, отжег, остудил, снова зачистил от окислов. Мягкой медью сделал намотку на медном же зачищенном капилляре-сопле – виток витку (Фото 5).

Намотку пришлось чуток подогнать надфилем. Собрал держатель – установил капилляр, ювелирным лобзиком отрезал лишнее, сформовал торец проволочного уплотнения-намотки.

Пайка сопла – выполнена твердым, медно-фосфорным, «холодильниковым» припоем. Еще лучше применить здесь припой серебряный, он меньше выгорает при высоких температурах эксплуатации.

Небольшие детали удалось нагреть той же компактной горелкой на пропане, флюс – порошок буры. Действовал так – место пайки подогрел горелкой до появления цветов побежалости и обмакнул в буру. Ее крупинки прилипли к горячей меди, при дальнейшем нагреве бура расплавляется, ее затягивает в щели. При достижении температуры малинового свечения деталей, к месту пайки прикоснулся палочкой припоя. Расплавленный, его также затягивает внутрь между деталями. Управлять растеканием припоя можно перемещая место нагрева. Дав деталям остыть, сколол стекловидные остатки флюса (Фото 6).

Игольчатый краник применил китайский, бронзовый (Фото 7). Ниже – его бракованный брат-близнец, от него взял только присоединительную резьбу с гайкой и штуцером.

В качестве ручки-корпуса горелки применил отрезок медной водопроводной трубы Ø 15 мм. Зачистил конец трубы, подогнал к нему входную часть краника – пришлось подточить мелким напильником резьбу до плотной посадки. Спаял мягким припоем олово-медь – эта часть уже не будет сильно нагреваться. Пайка огневая, со специальной пастой-флюсом (Фото 8).

Присоединительную к горелке резьбу, сделал из кусочка бракованного игольчатого краника (Фото 7, внизу) – брата-близнеца регулирующего. Это кстати – унификация, вещь полезная. Итак, от остатков краника ножовкой по металлу, в тисках, отпилил нужную резьбу и часть корпуса. Имеющееся некрупное отверстие (Фото 9) рассверлил крупным сверлом до максимально возможного диаметра (Фото 10).

Его внутренний диаметр подошел чудо как хорошо. Использовал оловянный припой и пасту-флюс. Собранный держатель за штуцер притягивается к кранику накидной гайкой.

Первый цикл отмывки – в нейтрализующем растворе кальцинированной соды, второй – в чистой воде.

Babay Mazay, апрель, 2021 г.

Благодарю всех прочитавших мой пост и проявивших к нему интерес.
Сделаю сразу небольшое отступление. Я делаю домашнюю мастерскую. У меня не производство. Я понял что не могу конкурировать с организациями, выпускающими объёмы продукции, поскольку рассчитываю только на свои силы. Для того чтобы моя продукция была конкурентоспособна она должна быть качественной и уникальной. Я не умею "рисовать пока рисуется" треугольных котиков, вот и приходится осваивать исварочный и краскопульт и много чего ещё :-). Стараюсь при покупке выбирать профессиональный ремонтируемый инструмент. Стараюсь покупать только то что не могу сделать сам.Если понимаю что стоимость вещи сопоставима со стоимостью инструмента для производства этой вещи - стараюсь покупать инструмент. Понимаю что завтра в мастерской мне делать машину, послезавтра мебель для кухни а что будет потом - непонятно, поэтому нужна максимальная универсальность. Вот и предусмотрены места для унитаза, ванной, стиралки и кухонной мойки (может потом мне удобно будет птицу разделать о отнести домой чистые кусочки).
Сейчас приходится красить...
Вернёмся к малярке.
Начну с комментариев по маске. Маска 3м качественная, удобно прилегает к лицу, удобно что конденсат от выдоха капает вниз а не вперёд как у предыдущей модели. Никаких "чёрных соплёй" у меня с ней не было. "Чёрные сопли" появляются от работы с болгаркой без маски - но это совсем другая история и если надеваю то другая маска. Я использую фильтра 3м 6057 и 6059. Меняю когда надевая маску чувствую запах растворителя. Хватает около месяца работ (не каждый день).
Согласен что сделать "замкнутую" систему с подачей чистого воздуха может быть выгоднее. Но это только в том случае когда это производство и экономия на катриджах. С ростом доллара вообще трудно вести подобные экономические расчёты :-(.
Для снижения нагрузки на маску, уменьшения опыла я ипоменял краскопульт на ивату серию лпх.
По поводу компрессора. У меня сначала был компрессор Metabo с ресивером 32 литра, купленный у официалов. Нормальный компрессор, даже смог покрасить с его помощью целиком машину рапторообразной краской. Но все равно пришёл к мысли что воздуха не хватает. Стал читать, считать и думать. Производительность компрессора ограничивается мощностью электродвигателя. Поскольку есть только 220в ни о какой производительности 500 л на выходе даже думать не стоит. Отказался от компрессоров с ресивером меньше 50 литров и с прямым приводом на компрессор (из-за ремонтопригодности). Отказался от винтовых и безмаслянных компрессоров из за ценника.
Посмотрел ценники на двухголовочные компрессоры с временным приводом, вздохнул, полез смотреть на авито. Купил сначала трехголовочный компрессор на ресивере 60л в фирме обслуживающей бассейны. Продавали как неработающий. У них он не работал потому что у альтернативно одарённых работников (за что им благодарность :-) что смог купить) масло загустело до состояния олифы и мотор не запускался. Перебрал, промыл, поменял масло - все отлично. Потом подвернулся ещё один компрессор без электромотора (ресивер 100 литров, такая же как уже у моего компрессора трехгоршковая голова и блок автоматики) по халявном цене. Купил, отмыл переставил электромотор.
Вот так и получился компрессор+доп ресивер+ запасная голова по цене чуть дешевле нового компрессора.
Начал разбираться с пневмолинией. Что оранжевые витые шланги не подходят для покраски я понял ещё когда был первый компрессор. Тогда же, когда красил рапторообразной краской и фильтром присоединяемым к китайскому краскопульту было ощущение что влага все равно попадает. Фильтровальные группы нужны с проходным диаметром 1/2 дюйма. Фильтры одеваемые на быстросьем "душат" краскопульт. Как и шланги пружинки.
Стал смотреть техническую документацию.
Например Walcom делает группу из фильтров 5мкм, 0.01 мкм силикогель, уголь. Китайцы делают группу 3 мкм, 1 мкм, 0.01 мкм, 0.01 мкм.

Стал искать готовые решения у именитых фирм и у китайских товарищей. Посмотрел на цену на сменные катриджи - понял что надо искать что то адекватное. Катриджи walcom (walmec) были забракованы заоравшей жабой. Выловил на авито убитую фильтр группу Festo, потому что думал что туда смогу легко впихнуть катриджи, применяемые для фильтрации холодной воды. Когда получил фильтр группу в пункте выдачи авито очень захотелось сделать с работниками того предприятия, где стояло это оборудование, что-то противоестественное.
Мало того что все катриджи были залиты маслом, так они ещё и умудрились убить маслом мембранный фильтр стоимостью 1080 у.е.
Поматерился, помечтал о пытках для работников, полазил по бдсм форумам :-))) делать нечего - разобрал, отмыл, подогнал полипропиленовые картриджи с форм фактором 10SL (надо отрезать ножом по длине и расширить отверстие - делал сверлом форснера + положил резиновые колечки для герметизации) .

Купил корпус водяного фильтра для силикогеля - осушителя. Нужен непрозрачный синий (он рассчитан на рабочее давление 6 атмосфер с форм фактором 10ВВ. В него вставляетсякартридж размера 10sl c фильтрацией 1 мкм и засыпается силикогель.
Силикогель - нужен лучше гранулы а не кусочки - там меньше пыли. Картридж нужен чтобы пыль силикогеля не шла в пневмолинию. В картридж вставляется кусок полипропиленовой 25 трубки чтобы воздух шёл через объем силикогеля.
Сейчас у меня фильтр группа выглядит так фильтры festoc бронзовым фильтрующим элементом 25 мкм, полипропиленовые фильтры 1 мкм, 0.2 мкм,силикогель, полипропиленовый картридж 1 мкм.

Валентин (канал "красимправильно") советует сделать 15 метровую пневмолинию до фильтра чтобы воздух охладился и влага сконденсировалась.
Я сделал линию 10 м. Этого хватает на мой взгляд. Из кранов сливаю конденсат периодически.

Под пневмолинией сейчас тяну трубы отопления.
Продолжение будет в следующей части.

Если кратко - идея шляпа и 80% таких начинаний заканчивается сувениркой для родственников и друзей. Сначала нужно думать и считать. А уже после этого я бы для начала все же попробовал продавать услуги конкурентов, коих сейчас не мало. Даже если вы на 5-10 заказов выйдете в ноль - вы получите неоценимый опыт общения с клиентом, пощупаете нюансы технологии и процесса поближе и поймете на самом деле надо ли вам это путешествие. Хотите подробнее - читайте дальше.

Из каких источников я об этом знаю?
Я занимаюсь инжинирингом и разрабатываю разные новые изделия для производства под заказ. И обмеры деталей и чертежи и 3Д моделирование. Периодически сталкивался с вопросом прототипирования и изготовления промежуточных образцов. Кроме того, у меня был свой принтер. Я печатал сам под заказ и мелочи для работы. Сегодня успешно подарил другу в мастерскую по ремонту разной техники. И эта дельта от anycubic работает успешно и по сей день. Кроме того, я общаюсь с коллегами и смотрю иногда по рынку - многие закрываются либо уходят в тень.

С какими трудностями вы столкнетесь?
- качество полимеров может колебаться даже у одного производителя
- качество полимеров может падать при плохом его хранении
- брак печати и отходы (обычно это 7-20% от катушки)
- не все принтера работают тихо и с небольшими вибрациями (для квартиры это важно)
- подготовка модели и обработка требует времени и навыка
- клиент не всегда предоставляет корректную 3Д модель
- частенько клиент просит обмерить и напечатать копию одной шестерни- по трудозатратам это невыгодно, но как сопутствующая реклама при отсутствии заказов приемлемо
- скорость печати, до покупки прикинуть нужно сколько изделий вы можете и хотите печатать в сутки
- качество печати технологии - sla слишком дорого для технички но fdm более трудоемкая технология для сувенирки и каких-то декоративных изделий
- постобработка - зависит от технологии и требуемого результата, если вы хотите делать кастом для авто из пластика заводского качества, то возиться с fdm можно но дольше, геморней и требует дополнительных расходных материалов
- бюджетный принтер нужно кастомизировать чтобы повысить качество печати

Какие ошибки допускают чаще всего?
- нужно подбирать технологию печати именно для своего региона и потенциальных клиентов
- нужно изучить конкурентов и пообщаться с клиентами потенциальными
- в себестоимости нужно учитывать (цену пластика, % брака по результатам тестов, стоимость упаковки и доставки, стоимость электричества, стоимость самого полимера и цену расходников типа сопел и шестерен для подачи)
- в себестоимости нужно учитывать цену своего рабочего часа как печаткника/рекламщика/менеджера часто получается работать на обычной работе выгоднее на порядок без дополнительной головной боли
- еще нужно учитывать, что если мы работаем в белую - все должны платить налоги, фонды и т.д.

Так что по цифрам?
Пример на старых цифрах по РБ. В любом случае на каждый регион актуализируете сами с учетом вашей модели принтера и т.д.

1 кг катушка PLA - на 18.04.2022 стоит 60BYN. По рынку РБ цена 35-65 коп за 1 гр печати пластика. прикинем для минималки 35коп с катушки выходит 350р. Итого провернули сумму более чем х5. Казалось бы, все же верно и чаще всего так и считают - в этом одна из главных ошибок.

НО что еще мы должны учесть все то, что указано выше итого уже на данном этапе из 1000г х 15% на брак=850г умножим на 35коп получим 297 BYN. Отнимем свет с запасом примерно 10BYN на 1 катушку. Амортизация на типовые расходники примерно 15BYN/месяц в течении года без серьезного ремонта при обычном штатном режиме работы в 12часов в сутки. Итого 272BYN остается с катушки.

В среднем с 1 кг пластика выходит 10-15 изделий. Прикинем для 10 изделий доставку. По РБ выходит доставка около 5 BYN. Итого за 10 доставок вы отдаете 50BYN. На выходе у вас остается 272-50=222BYN.

После всего этого мы отнимаем себестоимость пластика в 60BYN итого остается чистыми 222-60=162BYN. И уже от этой прибыли считаем налог в 16% подоходный это минус 26. И вот мы добрались до той реальной суммы которую мы заработали это 136BYN почти в 2 раза мы вложения увеличили, верно? - НЕТ потому что есть еще ваши трудозатраты, и вот здесь уже нужно прикинуть что вы получаете на работе и можете получить с одним принтером, стоит ли оно того?

В каких случаях 3Д печать может реально приносить ощутимый доход?

Вариант 1 - вы работаете штучно в премиальном сегменте на свою аудиторию по одному из направлений:
- вы производите филамент
- вы делаете эксклюзивный кастом заводского уровня для авто/мото
- вы делаете эксклюзивный кастом заводского уровня для премиальной видеотехники
- вы делаете эксклюзивный кастом заводского уровня для премиальной мебели
- вы делаете эксклюзивный декор и арт объекты
- вы делаете эксклюзивный косплей под заказ

Вариант 2 - вы работаете в массмаркет но комплексно в связке*
- у вас парк принтеров хотя бы 2 FDM и 1SLA(фотополимерный принтер)
- у вас есть 3Д сканер либо доступ к нему
- у вас есть базовые простые технологии репликации для мелкосирийного производства - да первое время можно и у партнеров заказывать но под свою целевую аудиторию что-то должно быть (формовка пластика листового, литье в силикон полимеров и т.д.)
- у вас есть отдельный человек который занимается продвижением, рекламой и промо
- у вас есть отдельный человек который занимается технологией оборудованием и т.д.
*конечно это не обязательно все и сразу, но в таком виде это может приносить прибыль которая будет выше чет средняя зп по региону

В общем это конечно все личное мнение, буду рад услышать ваши мысли.

Сам оказываю услуги по инжинирингу и разработке новых изделий для производства. Консультирую по технологии и отвечу на интересующие вопросы. В моем блоге ВК я размещаю концепты, идеи и бесплатные проекты. А в канале в телеграм редко, но метко публикую интересные 3Д модели и чертежи изделий.

Открыт к сотрудничеству, рад общению с коллегами и рассмотрю любые предложения по сотрудничеству. Для связи пишите в телегу.

Доброго времени суток всем. Этот пост написан для моих подписчиков и всех заинтересовавшихся. К написанию подвигло общение в комментариях с владельцем частной мастерской.
В посте не будет модных фишек, сисек и советов как прогулять школу, так что любители Дани Милохина проходите мимо.
Начнем
Рано или поздно домашние мастера сталкиваются с покраской в том или ином виде и объёме. От кисточки переходят к валику а потом задумываются о компрессоре и краскопульте.Надеюсь на этом этапе и пригодятся мои советы.
Первое с чего начинаем покупки - заказ респиратора. Мне показалось выгоднее заказать на али маску 3м 7502 сразу с кучей дополнительных фильтров.

Чаще всего приходят в негодность противопылевые тонкие фильтры. Маску надо хранить не в малярном помещении в полиэтиленовом пакете, так как фильтры впитывают запахи очень хорошо и этим вы продлите срок службы фильтров.
Вам понадобится защитный крем для рук, купите его сразу.
На али также надо сразу заказать комплект ершиков для чистки краскопульта. При заказе надо обратить внимание на стойкость ершика к растворителям (например к ацетону). Нестойкие покупать нет смысла.

Надо купить полиэтиленовые ёмкости с крышками для мойки краскопульта . На фото два из трех контейнеров купленных в магазине низких цен.
Нужно подготовить полиэтиленовые ёмкости для грязных растворителей с герметичными крышками.
Нужно набрать бесплатных газет (обычно на вокзалах лежат стопкой) - пригодятся.
Нужно заказать безворсовые вискозные протирочные тряпки. От идеи вытирать клочками старых маек откажитесь сразу. Пострадает качество и не напасетесь ненужной одежды.
Перед использованием проверьте стойкость выбранных вам салфеток к растворителям (например ацетону). Нестойкие будете использовать при других работах.
Купите стойкие к растворителю скотчи в достаточном запасе.
Прикиньте какими красками будете работать и купите сразу 5 или 10л растворителя. Например я имею запас уайтспирита, 646, р4, р12 и ацетона.

Теперь можно задуматься о компрессоре, пневмолинии, фильтра, шлангах и краскопульте.

Моё мнение - надо сразу покупать самый большой по производительности из компрессоров рассчитанных на 220в. У меня трехгоршковая компрессорная головка на резервуаре100 л. Мотор 2,2 кв 220в. Зимой такой не запустить. Масло компрессора должно быть +15 градусов минимум. Дополнительно подключён резервуар 60л.
Компрессор должен подключаться к охлаждающему змеевику (у меня из 25 полипропиленовой армированного трубы), сваренной под наклоном для слива конденсата. Длина трубы змеевика желательна не менее 10м. Потом только идёт фильтрующая группа. Забудьте (и не тратьте деньги) про фильтры вставляющиеся в быстросьемные наконечники. Только на резьбе 1/2.
После фильтровальной группы я пропускаю воздух через силикогель (кошки пусть ходят на улицу а не в лоток).
Для покраски вам нужен будет сразу отдельный шланг, в который не попадало масло, вода, пыль. Внутренний диаметр шланга желательно 10 мм и выше. Не тратьте деньги на чёрные армированные газовые шланги-- они тяжёлые, потом менять будете.
Пока прервусь, продолжу во второй части.
Жду комментариев "это все из-за друзей алкашей", "вот он дрочер, абьюзер" как к другим моим постам :-))))

ответ на пост "мой балкон"

После общих слов и рассмотрения конструкции реактора электролизера, переходим к аппаратам необязательным –внешнему баку и фильтру-отделителю щелочной пены. Электролизер сможет работать и без них хотя в эксплуатации будет менее удобен, производителен и долговечен. Оба аппарата конструктивно выполнены в едином колоннообразном корпусе жестко и неотъёмно соединенным с конструкциями реактора (Рис. 2).

Внешний бак для электролита позволяет полностью заполнить им реактор, задействуя всю площадь электродов, в отличии от прототипа [1], и повышая общий КПД и стойкость электродов - известно, что их разрушение идет наиболее активно вблизи границы сред, хотя эффект и размывается наличием пены. Благодаря внешнему баку организована и циркуляция электролита через реактор, что улучшает вынос образовавшихся газов (газонаполнение электролита-сопротивление-КПД) и лучше распределяет и рассеивает тепло. Большой запас электролита позволяет прибору слабее реагировать на его расход, что полезно при ручном контроле и пополнении электролизера водой. 

Щелочная пена образующаяся при электролизе в реакторе весьма стойка и плотна. Она накапливается и ползет по шлангам из аппарата в аппарат, унося из электролита щелочь. Явление это вредное. Практика эксплуатации электролизера-прототипа [1], показала, что его невысокая пустая колонна-отстойник пены, свою функцию выполняет неважно – фактически задерживает пену только последующий водяной затвор.

Здесь, фильтр-отделитель щелочной пены расположен в верхней части колоны аппарата и представляет собой часть трубы относительно плотно набитую минеральной (базальтовой) ватой [5]. Мелкие пузырьки пены раздавливаются плотно уложенными волокнами, их стенки смыкаются и сливаются разделяясь на газ и жидкость. Недостатком такой конструкции является значительное сопротивление фильтра потоку газа, впрочем, терпимое при невысокой его скорости и расходе.

Колонна бака с фильтром, кроме прочего имеют и ряд элементов повышающих удобство эксплуатации – пара штуцеров с углом 90 град. – вверху и внизу колоны, соединенные прозрачным шлангом, образуют уровень для контроля количества электролита. Широкая горловина сверху позволяет инспектировать и ремонтировать насадку фильтра, небольшой штуцер ниже фильтра - нужен для пополнения реактора водой без сброса давления в системе и соответственно – потери газа. В простом случае эти операции выполняются вручную оператором, хотя систему нетрудно модернизировать до автоматического слежения и подпитки.

Что потребовалось для изготовления.

Набор слесарного инструмента, в том числе и небольшой сварочный инвертор с принадлежностями, УШМ, расходные материалы, мелочи. Все металлические детали электролизера из «чёрной» стали – стандартный прокат из строительного магазина, шланг силиконовый.

Как было дело.

У имеющегося куска трубы выровнял торцы – разметил остро заточенным мелком и обрезал болгаркой. Для разметки использовал ровный лист бумаги – плотно обернув его вокруг трубы и добившись совпадения краев можно надеяться и на ровность образовавшегося торца (Фото 3). Для трубы Ø76 мм достаточно листа формата А4.

Горловину для колоны позаимствовал у старой паяльной лампы не лучшей конструкции (Фото 4) – запорный вентиль у нее установлен перед испарителем – после перекрытия крана лампа еще долго горит и плюется пламенем. Лампу разобрал, тонким диском УШМ срезал нужное с крышки бачка (Фото 5).

Из нетонкой стальной пластины вырезал заготовки торцевых пластин, верхнюю разметил и сделал отверстие для горловины – высверлил по кругу ряд мелких отверстий, соединил их надфилем, довел контур окружности до нужного круглым напильником.

Приварил пластины-заглушки к трубе, вварил горловину в крышку.

Из стального прутка, при помощи сверлильного станка, болгарки и малого слесарного загиба выточил штуцеры – выходной для газа, для воды, и пару сложных, изогнутых под 90 ̊ - для шланга-уровня . 

Разметил и просверлил отверстия для штуцеров уровня, закрепил из стальной отожженной проволокой и приварил (Фото 6).

Разметил, просверлил отверстие и вварил короткий прямой штуцер для выхода газов (Фото 7).

Сделал большое отверстие для жесткого выходного патрубка, подогнал к нему недлинный отрезок стальной трубы диаметром 3/4”, вварил.

После экспериментов с подавлением пены, решился модернизировать колону-отстойник пены, аналогичный [1], в фильтр и высокий бак. Для этого разделил длинную трубу на две неравных части сетчатой перегородкой – опорой для насадки (засыпки, заполнителя) фильтра.

Бумажным листом и заточенным мелком разметил трубу в выбранном месте, разрезал УШМ (Фото 8).

Из нетонкой пластины (Фото 9) выпилил квадратную заготовку, притупил заусенцы, разметил и просверлил ряд отверстий (Фото 10).

В качестве заполнителя фильтра - волокнистого, плотного, влаго- и щелочестойкого, выбрал базальтовый картон. Он тоньше и существенно плотнее ваты. Ровный лист разметил и острым ножом под линейку вырезал несколько полос, свернул их плотным рулончиком (Фото 11), вставил на свое рабочее место (Фото 12). Заполнение базальтовым картоном выбрал примерно на половину высоты фильтра, иначе сильно увеличивается сопротивление потоку газа. Это кстати – продвинув насадку-рулончик повыше донышком лимонадной бутылки, избегнул оплавления базальтовых волокон при дальнейшей сварке. Насадка экспериментальная, при необходимости ее можно вынуть по частям через горловину сверху.

На самом верху бака, чуть выше максимального уровня электролита сделал и вварил еще один нетолстый наклонный, чтобы не сгибался висящий шланг, штуцер (Фото 14) – для подпитки реактора водой «на ходу», без сброса давления газа.

Разметил, высверлил и довел напильником отверстие для входного патрубка, для приема щелочной пены. Из обрезка трубы сделал и вварил сам патрубок.

С помощью деревянных прокладок – кубиков и обрезков досочек, приставил колонну к реактору, в нескольких местах закрепил сваркой на «живую нитку». Вырезал по месту и аналогично установил и ряд упоров с раскосами из отрезков арматуры (Фото 15).

После монтажа, отсоединил торцевые пластины реактора (чтобы не пожечь резинки уплотнений) в сборе и тщательно проварил швы (Фото 16).

Моя отапливаемая мастерская не предназначена для пыли, дыма и копоти. Некоторое количество точных сварочных работ пришлось проводить и там, по чайной ложке, приоткрыв дверь и вооружившись хорошим вытяжным вентилятором. Для сварки основной, подбирал тихую бесснежную погоду и разгребал уголок на открытой веранде (Фото 16).

После сварки, колонну с примыкающими железками и заднюю торцевую пластину реактора, с кривым выходным патрубком, проверил на герметичность – заглушил отверстия и накачал ручным насосом до рабочего давления. Об утечках можно было судить по чувствительному манометру от медицинского тонометра присоединенному к одному из патрубков. В связи с неудобством проведения сварочно-болгарочных работ, свищи и поры в сварочных швах заделал эпоксидной смолой – разогрел в теплом месте компоненты, отмерил на весах, тщательно смешал, густо промазал все сварочные швы, одновременно создавая разрежение внутри аппарата. Для этого термоклеем приделал к горловине фильтра обратный клапан от вакуум-камеры для пропитки трансформаторов и воспользовался штатным насосом (Фото 17).

Несколько дней сушки железок на печи, затем покраска. Применил грунт-эмаль по ржавчине. Она дороже обычной ПФ-115, зато плотная, прочная, очень стойкая. Применяю ее в ответственных местах и не по ржавчине. Свои железки почистил наждачной бумагой и проволочной щеткой, продул сжатым воздухом от пыли, покрасил эмалью в два слоя, залепив предварительно рабочую зону (внутри реактора) бумажным скотчем и нетолстым картоном. По зимнему времени сушил в теплой сухой бане и на печи в мастерской (Фото 18).

Сборка.

Переднюю замыкающую пластину реактора в сборе с баком-фильтром горизонтально уложил на чурбачки и на чистовую собрал реактор. Временно стянул парой средних шпилек, уточнил длину изоляторов (на шпильках). Изоляторы сделал из трех слоев термотрубки (Фото 20).

Для более плотного удержания пакета резинок-изоляторов реактора, в зазор между ними и шпильками плотно уложены полосы резины. Это повысит стойкость аппарата к возможному подрыву. Несколько капель машинного масла на резину под шпильками существенно облегчило сборку, пропиленные ножовкой по металлу, шлицы под прямую отвертку на торцах шпилек тоже упростили дело.

Стягивание пакета электродов с изоляторами – гайками шпилек. Без ключей с удлиненными ручками и прочего вандализма. Гайки удлиненные М10. Изоляторы и электроды - детали плоские, даже незначительного сжатия достаточно чтобы превратить реактор в монолит. Лучше всего получилось действовать этакой волной (Фото 22). 

Собранные аппараты снабдил шлангами – отрезал куски, уточнил длину по месту и обрезал лишнее, натянул шланги на патрубки и зафиксировал червячными хомутами. Шланг-уровень прикрепил в нескольких местах нейлоновыми ремешками к специальной штанге. В крышку горловины, из толстой резины ручным лобзиком по дереву выпилил прокладку.

Литература.

1. Бондаренко Ю.Н. Лабораторная технология. Изготовление газоразрядных источников света

   для лабораторных целей и многое другое.

2. Электролизер для домашней мастерской. Часть 1. Общие положения. Авторский конспект.

3. Каскадное питание электролизера для получения гремучего газа. Авторский конспект.

4. Корж В.Н., Дыхно С.Л. – Обработка металлов водородно-кислородным пламенем. Киев,

   «Техника», 1985 г.

5. Эксперимент с фильтром

6. Точение без токарного станка. Изготовление штуцеров на шланг. Авторский конспект.

7. Электролизер для домашней мастерской. Часть 2. Реактор. Авторский конспект.

Babay Mazay, февраль, 2022 г.