Значит тут всё как обычно. Модель в САПРе, нарезка на лазере и много шлифовки.

Далее на токарнике выполняется деталь типа "винт":

...и деталь типа "гайка". С прекрасной "цеплючей" накаткой.

Когда шарнирный конец собран, переходим к неразъёмному. Между обкладками (или щёчками) вставляю кусок 3мм нержи, и подкладываю два слоя бумаги. Т.о. дистанция между щёчками будет 3,2мм. что даст трёхмиллиметровой планке свободно ходить между щёчек, но при этом не болтаться. В отверстие запихиваю кусочек нержавеющей трубки Ф10 стенка 1,5 и обвариваю аккуратным "пупочком", который потом сошлифовывается и раззенковывается.

Примерно как-то так. В целом времени потрачено примерно 2-3 часа на одну малку. Плюс немного нержи и латуни.

Масса изделия примерно 600 грамм. Длина - 300мм. Да, тяжёлая и силовая против пластика\алюминия с Алика. Ну фиг знает - мне нравится.

Дальше сделаю рамочный построитель, весь нарез уже на него есть. И в проекте ещё пара измерительных инструментов. Например, кронциркуль. А почему нет? Могу. Умею. Практикую...

А еще делал как то приварные ручки для мангала, к сожалению на самом мангале фото нет, только из мастерской, кстати на моем ютуб канале скоро выйдет видео по созданию таких ручек, если тема вам интересна, подписывайтесь, ссылка будет внизу)

Есть еще вот такой вариант, это конечно не совсем то, но выглядят вполне неплохо

Столярные желательно делать по месту и по своим размерам.

В основе столярных тисков лежит верстачный винт. Достаточно дорогая деталь. 3000 рублей чет жаба душит.

Попробовал вырезать из дерева - получилось.

Но потом, совершенно случайно, наткнулся на дешевый вариант верстачного винта.

Купил в магазине гриф от гантели за 560 рублей.

Смысл в том, что на дешевых грифах резьба идет по всей длине прутка, а в центре наплавлена резина. Длина грифа 40 см.

Вот такая вот хитрость.

Сейчас вожусь с постройкой прототипа.

Всем спасибо что дочитали до конца. Всем удобных мастерских.

А вот видос по этой теме.

Наверное, первый раз за свою практику склеиваю "делянки" щита без прифуговки, сразу из-под циркулярки. Получилось вполне себе даже ничего.

После склейки пришлось сошлифовывать всё верхнее покрытие перед тем как пихать в рейсмус, потому что лак или чем там паркет может быть покрыт очень быстро садит остроту ножей и пильных дисков. Ламинат так тем более. Кто надумает что-то делать из ламината. имейте это ввиду.

Итак, почистили, отрейсмусовали и получился вполне неплохой щит. Снизу, правда, качество его так себе, но лицевая сторона всё-таки без изъянов. Так что если вы выбрасываете паркетную доску, пусть даже и обрезки, то мы уже идем к вам)))

Далее так же из обрезков выбираем подходящие куски и делаем из них заготовки под боковинки и ручки

В боковинах вырезаем фальц глубиной чуть-чуть больше чем наш щит. Излишек потом легко сошлифуется заподлицо с плоскостью столика. Каким образом делать эту операцию, разницы нет. Я проходил на циркулярке в 2 прохода. Можно с таким же успехом задействовать и фрезер. Что должно получиться - на фото ниже. На финальном этапе сборки стык боковины и столешницы можно оставить и так, можно и прикрыть декоративным кантиком. Я до этого еще не дошел, но скорее всего будет второе

Пришла очередь делать ручки. Они у меня с криволинейными резами и встал вопрос как это сделать максимально ровно и красиво. Можно было бы просто очертить по шаблону и выпилить лобзиком, но это не наш метод. Я решил изготовить один шаблон и по нему обгонной фрезой с подшипником вырезать сразу 2 абсолютно одинаковые ручки. Но где взять шаблон? И как сделать его симметричным? За неимением станка лазерной резки, я решил немного заморочиться но все же сделать идеально.

Для начала вырезаем полушаблон из куска оргалита 3мм. Сначала мы его подгоняем по высоте искомых ручек, потом просто от руки произвольно выпиливаем чем угодно изгиб ручки. Самое главное - вся кромка должна быть без дефектов. Удобнее всего ее довести ленточной шлифмашинкой там где лента изгибается вокруг ролика. Хотя подойдет и просто круглая палочка с намотанной шкуркой. Главное - чтобы изгиб был плавным и без зазубрин.

Далее по этому полушаблону изготавливаем полноценный шаблон. Для чего так же готовим фанерку ( я брал 6 мм, но настоятельно рекомендую использовать 10 мм)и подгоняем ее по высоте и ширине к размеру будущих ручек. Затем крепим к ней с одной стороны полушаблон и обгоняем копировальной фрезой. Аккуратно отделяем, крепим к другой стороне и снова фрезеруем. Получаем в итоге вот это...

Крепить можно и на двусторонний скотч, но я для подобных целей использую пневматический шпилечник. Даже при изготовлении этого столика шпилечник понадобится еще не раз и вы поймете насколько это удобная и незаменимая штука даже в хоббийной мастерской. Естественно, здесь и далее, перед тем как обгонять копировальной фрезой по шаблону, лишнее "мясо" стоит по максимуму обрезать хоть даже лобзиком. Главное не снять больше чем нужно, иначе либо придется мириться с косяком на готовом изделии, либо переделать шаблон.

Далее вырезаем прорезь под хват пальцев. Я использовал фрезу диаметром 22 мм. Длина паза примерно 10 см, т.е. так чтобы в нее свободно пролезали 4 пальца руки. Делаем это на фрезерном столе с ограничивающими упорами. И тут есть маленькая хитрость...

Естественно, надо сделать паз максимально симметричным относительно центра заготовки. Для этого упоры должны отстоять от оси вращения фрезы на одинаковое расстояние с минимальной погрешностью. Но нужна ли нам здесь такая точность? Нет, не нужна. Поэтому мы делаем так. Правый упор отодвигаем от фрезы заведомо чуть дальше левого. Пусть даже на 5мм, этого хватит. Далее все как обычно, фрезеруем, двигая заготовку от правого упора к левому. Для фрезы такого диаметра допустимая глубина съема лежит в районе 6-7 мм, но лучше сделать чуть меньше и пройти в большее количество заходов. Не забываем выставить нужные обороты на фрезере чтобы не жечь саму фрезу и древесину.

Когда паз будет готов, он у нас получится немного несимметричным из-за разницы выставления упоров. Но теперь мы просто переворачиваем заготовку и прижав к правому упору повторяем процедуру фрезеровки. Таким образом у нас получается абсолютно симметричный паз, длина которого равно удвоенному расстоянию от оси вращения фрезы до правого(!!) упора.

Ну и еще одна маленькая хитрость, которая касается работе с упорами вообще и здесь в частности. Всегда делайте так чтобы между упором и рабочей поверхностью стола (пильного, фрезерного, сверлильного или любого другого, неважно) оставался просвет в 2-3 мм.

При обработке детали всегда образуется пыль и стружка, которая неизменно забивается в уголок между столом и упором. Каждый раз придется ее оттуда удалять, что весьма непросто и отнимает время. Если этого не делать, то стружка напрессовывается и появляется большая погрешность - заготовка не доходит до самого упора. При наличии просвета, весь мусор будет забиваться туда и не будет мешать и влиять на точность обработки деталей.

После прорезания паза под пальцы, вырезаем по подготовленному шаблону контур ручки. Вообще эти операции можно делать в любом порядке, разницы нет никакой. И вот тут у меня случился казус, после которого одна из заготовок ручек оказалась безнадежно испорчена и пришлось ее делать заново. А ситуация сложилась вот как.

Пришпиливаю я мой шаблон к заготовке. Во фрезерный стол ставлю копировальную фрезу 8мм с верхним подшипником (это важно!!) и начинаю фрезеровку по шаблону правой части ручки, той что показана на фото ниже. Всё ок.

Ничего не меняя в настройках начинаю фрезеровать левую часть...

... как почти сразу получаю удар заготовкой по пальцам и фрезер замолкает от перегрузки. С деталью всё как-то не совсем ок выглядит.

Повреждения для заготовки заметные, но не фатальные, пальцы перекличку прошли успешно, фрезер тоже ожил, но в голове остался витать вопрос, какого же черта это вообще произошло.

То что фреза захватила заготовку и так понятно, но почему я так и не понял. А жаль. Переделал быстренько шаблон чтоб снять повреждения на заготовке, опять без происшествий отфрезеровал правую часть, приступаю к левой и получаю удар еще сильнее первого... И только тут до меня доходит, что это Ж-Ж-Ж неспроста...

Второго такого фокуса дубовая деревяшка пережить не смогла и пришлось ее отправить в папку "Дрова на мангал". Пришлось срочно изучать матчасть и советоваться с более опытными товарищами. Выход оказался не то чтобы простым, но всё же он был. Для фрезерования этой половины заготовки надо использовать фрезу с нижним (!!) подшипником. Если честно, я не совсем понял как это работает, но после того как сделал новую заготовку и профрезеровал ее с разных сторон фрезами с различным положением копировального подшипника, всё прошло как по маслу

В общем, если у кого есть доходчивое объяснение всему произошедешему и годные методы решения проблемы без пляски с заменой фрезы, буду очень признателен.

На этом подведу итог первой части поста потому что лимит на фото уже окончен, а рассказывать еще много. Впереди еще изготовление ножек и проножек. Вторая часть будет сразу после первой, в течение часа. А пока промежуточный итог одного вечера работы

Гараж начал принимать уже нормальный вид. Появилось куча места для хранения. Модернизируем стол, что бы увеличить его функционал - добавляем ящик.

Уххх....те самые ощущения, когда все разложил по полочкам, а не в кучу и в пакетики....

Потихоньку наращиваем мощности мастерской. Появился компьютер, музыка и даже маленькая кофеварка. Можно теперь с бОльшим наслаждением заниматься делами.

Пока обустраивали гараж, не заметно пришла зима и с ней морозы и новые заказы)) Это конечно же круто, но работать в гараже, котором холодно не айс. Но у нас есть печь, на отработке. Уже лучше) Но опасно...Очень важно, что бы отработка была чистая, без тосола и воды, иначе, можно сгореть(

Что может быть лучше, когда руки не держат болгарку, сесть отдохнуть и выпить чашечку горячего кофе с печеньками)))

Те "палки", что сзади, как раз пошли на новый проект. Ух...люблю новое...новый опыт, новые знания...

Но у многих вещей есть и другая сторона медали...

Гараж находится далеко от дома и работать в нем приходилось только по выходным. Дел за это время накапливалось и все нужно было сделать за 2 дня...не очень то и удобно. А отдыхать тоже хочется. Что делать? Кататься и пахать как конь или? Возникла идея, а почему бы не найти себе помещение поближе, не далеко от дома. Можно и по вечерам поработать, все же лучше.

Это было очень сложное для меня решение. Было страшно на самом деле, получится или нет...еще и вещи нужно перевозить)) Но не для того мы начинали, что бы всё бросить. И я согласился...

Начались поиски помещения....и мы его нашли! Принялись всё готовить к переезду. Я думал, нужно было заказывать целый камаз, но все благополучно влезло в одну газель)

И теперь ... переезд! Переезд в мастерскую...нашу мастерскую... с теплом, светом и туалетом)))

P.S. От себя хотелось бы добавить, что это всего лишь мой опыт. Мне очень интересно этим заниматься. Я очень благодарен своей жене и друзьям за поддержку. Спасибо Вам.

А потом берем фанерку и обклеиваем ее шпоном красного дерева.

Для дна и крышки шкатулки чаще всего я использую фанеру, так шкатулка получается легче и более крепкой, т.к. фанеру не поведет за счет переклея волокон в разных направлениях. Оклеенный шпоном щит получается более стабильным, тонким и менее пестрым, чем набранный из делянок. Это не удешевление, как многие думают, просто так правильнее, хоть и работы побольше.

После всех резов и шлифовок получается такой комплект.  На фото не эта шкатулка, но сделанная так же. Для дна я делаю паз, для крышки выбираю четверть.

Клею сразу во всех направлениях. Крышка вкладывается шпоном низ заподлицо сверху в четверть.

После коробку распиливаем на циркулярке пополам.

Начинаю набирать рисунок на крышку из шпона. В центре у нас орех, специально подбирал с "глазком". Потом жилка из ясеня и край из сапеле. Я не люблю гуммирку, ее тяжело выскоблить из пор древесины, предпочитаю малярный скотч коричневый или синий. Он отличается от простого белого,  не путайте!

Приклейка рубашки из шпона идет вот таким образом. Главное, все хорошо прижать. Рубашка набрана с запасом, иначе очень тяжело точно попасть при приклейке.

Обрезаем лишний шпон, остается только снять ленту и отшлифовать.

Пришло время врезки петель. Я это делаю фрезером по шаблону. Раньше врезал вручную, неблагодарное это дело.

После мажем маслом.  Позже попросили нанести надпись на шкатулку,  фото с надписью весть на заглавной фото, технология нанесения описана в других постах.

Внутри тоже есть маленькое поздравление, выполненное на лазерном станке.

Готов ответить на вопросы, спрашивайте.

Ламели использовал покупные, ленточнопильного станка у меня уже нет, который я использовал для изготовления ламелей для журнального стола.

Ламели и торец обязательно хорошо промазываем влагостойким клеем, пригодным для непрямого контакта с пищей. Я использую Тайтбонд II (да, он, как и третья версия пригоден для непрямого контакта с пищей): отличается от третьей версии меньшим сроком открытой выдержки (скорость первоначального схватывания) и непригодностью для использования под атмосферными осадками, т.е. для постоянного нахождения изделий на улице.

Далее переходим к фрезеровке. С помощью самодельного циркуля для моего кромочного фрезера, выпилил ровный круг.

Для улучшения эстетики, с помощью галтельной фрезы, сделал небольшую канавку по контуру. А с помощью радиусной кромочной закругленную фаску.

Так же вырезал основание из имеющего куска щита из сосны. Далее обязательная шлифовка. Т.к. дерево достаточно мягкое, то не имеет смысла обрабатывать зерном мельче 180грит.

Для защиты дерева использую минеральное (вазелиновое) масло. Я приобрел его в известном мебельном магазине, но можно найти масла для посуды как в строительном магазине, так и в аптеке (только не спрашивайте масло для посуды XD, вам нужно вазелиновое масло. Гусары, молчать!)

После обработки, поверхность приобретает золотистый вид и небольшой блеск.

Процедуру с маслом, желательно, повторить 2-3 раза с интервалом 2-3часа между нанесениями масла.

Вазелиновое масло не полимеризуется, так что можно не бояться оставить его надолго на поверхности. Излишки, не впитавшиеся в дерево, легко убираются ветошью.

В отличие от льняных или других растительных масел, минеральному маслу не свойственно самовозгорание и ветоши можно спокойно выкидывать в обычный бытовой мусор.

Далее самая ответственная и сложная часть: монтаж фурнитуры (приобрел на площадке алиэкспресс). Надо точно определить центр деталей… У меня получилось только со второго раза.

Если сделать недостаточно точно, но поднос будет при вращении давать заметные глазу биения.

Все, поднос готов.

Времени затрачено: один вечер, не считая поездки за материалами и ожидания фурнитуры.

Использованные инструменты:

- Ручная циркулярка (можно заменить на лобзик, точность не важна)

- Фрезер с фрезерным циркулем

- Фрезы: прямая пазовая 8мм, галтельная пазовая ~R6 , радиусная кромочная R8.

- Струбцины, клей

- Шуруповерт, сверла, саморезы…

- Дисковая фреза и ламели (опционально)

А поднос, после упаковки, выл вручен в качестве подарка и теперь живет на даче =)

Спасибо за внимание!

http://nvwoodcraft.ru/

https://www.youtube.com/c/NVWoodCraft

В очередной заказ жена решила попробовать использовать вместо картонной подложки для торта деревянную. Обычный круг из фанеры. По краям гравировка с контактами, обычно толщиной около 3х миллиметров. Такие подложки очень популярны, они, конечно, дороже чем обычные, но плюсы на лицо. Прочные, брендированные, да и вообще, конечный продукт выглядит круче что-ли. В общем полезная вещь. Ну и я как порядочный муж начал искать.

В Москве можно найти все. Это правда. Исполнителей было много, но минимальная партия от 10 штук. Да и цена около 150р за шт кусалась. Сразу оговорюсь - это вариант диаметром около 30см и с гравировкой. Были и дешевле, но не то. Скрепя сердцем был сделан заказ.

История 2.

Делая какие-то поделки для себя, хотелось как-то украсить их. Гравировочку какую сделать, или, например, шаблон под фрезу вырезать. В общем не большие работы, но на лазерном станке реализация таких затей существенно быстрее и проще, нежели руками там что-то мудрить.
В общем потребность была всегда. И каждый раз при поиске исполнителя самой главной проблемой была цена за работу. "Минимальный заказ от 1000р", "Работаем только на опт"... когда тебе надо сделать что-то маленькое и в одном экземпляре. Таких ребят можно понять, им и самим надо зарабатывать, но меня такой расклад не устраивал. В один из таких моментов мое терпение лопнуло и я решил, что пусть это будет дорогой покупкой, зато я и сам смогу подрабатывать с таким аппаратом. Да и сэкономлю на мелочевке для себя. А как говорится все что сэкономил, можно приравнять к заработку =)).

Что ж, начало было положено. Я во всю начал изучать рынок лазерного оборудования. Вы знали что 90% оборудования на рынке это Китай? Разный, дорогой, дешевый, на любой вкус, но Китай. Импортозамещение? Не не слышали... Многие продавцы говорят о том, что это они сами производят станки. Своими вот этими руками, но в Китае, на своей китайской фабрике =))). Интересно владельцы фабрики знают об этом? Уверен они бы удивились.

Я пообщался со многими представителями и искренне не понимал их роль. Все говорило о том, чтобы заказывать станок напрямую. Без посредников. Единственный плюс покупки у таких продаванов вижу только из наличия. То есть он уже доставлен, устраивает тебя по характеристикам и ты приехал и убедился в том, что он новый и в отличном состоянии. Но наценка за такой товар как правило еще больше.

К тому моменту как я окончательно решил взять себе станок, у меня уже была своя мастерская и я потихоньку обживался в ней. Я сделал там ремонт пола, обшил стены и еще много чего, если Вам интересно заходите ко мне в инсту, там я рассказывал об этом всем. Кстати тут я тоже публиковал пару постов на тему гаража. И да, я ничего не предлагаю и не продаю, скорее наоборот, делюсь секретами и нюансами, бесплатно. Ну да ладно, отвлекся.

С чего же начать выбор? Очевидно с самого известного в России сайта китайской продукции - Aliexpress.

Выбор достаточно большой, но вот общение и клиенториентированность совсем на низком уровне. Такое ощущение, что продавцы с алиэкспресса не заинтересованы в тебе как в покупателе. Да и продают только стандартные комплектации. То есть под твои хотелки станок не соберут, ну или я плохо искал. Внутренний чат совсем неудобный, уведомления не приходят, в общем мне совсем не понравилось и тогда я вспомнил про Alibaba. Это примерно тоже самое, только для оптовиков. Решил посмотреть как там обстоят дела и правильно сделал. Я сразу написал 5-7 продавцам и почти все из них моментально ответили. Я был удивлен, а уровень английского у них был значительно выше чем у продавцов на алиэкспресс, тоесть их было легче понять, да и в целом было видно, что они в тебе заинтересованы. После нескольких дней переписок я определился с продавцом и уже начал предметный разговор. Я искал хороший станок за вменяемые деньги.

Если я начну расписывать особенности технических характеристик комплектующих, то с моим стилем написания это выльется в еще парочку огромных статей, поэтому постараюсь крайне поверхностно описать, что мне хотелось получить. Если Вас что-то заинтересовало, просто вбейте это название в поисковике и получите дополнительную информацию.

Итак в гараж 18кв м я решил брать станок с рабочим полем 60х40. Не очень большое, но уже не маленькое.

Система управления Ruida, лазерная труба Reci на 100Вт, квадратные направляющие по обеим осям 15мм, качественная оптика, хорошие моторы 57 серии и лазерная голова.

Наверное ничего удивительного, но продавец со всем согласился и такой комплект был собран, на сколько я знаю такие компоненты ставятся на модели с рабочим полем 90х60. В целом, наверно можно найти комплект еще лучше, но этот как золотая середина по качеству, что думаете?

В довесок я заказал мощную вытяжку-улитку на 550Вт и хороший чиллер cw5200 (устройство для охлаждения лазерной трубки).

Я сравнивал цены на разных сайтах в Москве. Такого рода комплект только за голый станок выходил около 170 т.р. А тут в довесок чиллер и вытяжка за 145 тыс р.

На днях я заказал кредитную карту с 92 дневным льготным периодом. Вот с нее я и делал оплату. Бонусом получил 1,5% кешбека с покупки. Продавец регулярно отправлял мне фото процесса сборки, а уже через 25 дней я получил сообщение, что мой станочек в офисе транспортной компании. Добавьте еще 1500р за доставку от офиса ТК до моего гаража и получите ровно ту сумму за которую я приобрел станок.

Считаю это выгодной покупкой. По моим подсчетам сэкономил около 30% от покупки в городе. Да и состояние станка порадовало. Оно было идеальным. Даже юстировать не пришлось. Просто достал из фанерной коробки, все подключил и поехали.

Добавлю пару слов про обучение работе со станком. Почти все продавцы позиционируют такого рода станки как чуть-ли не космическое оборудование. Сложное в освоении и ремонте. Поверьте это не так. Современные станки из Китая вполне не плохи. Легко настраиваются если знаешь как это делать и еще легче в освоении благодаря удобному программному обеспечению. Так что не ведитесь на это все обучение и сервис. Нет там ничего сложного, что нельзя было бы сделать самому. Все равно Вам работать с этим станком а не сервисмену.

В заключении хочу сказать, что не стоит бояться делать заказ в Китае. Пообщайтесь с разными продавцами, если у Вас слабые познания в английском языке Вы с легкостью справитесь используя google переводчик. Единственное о чем жалею, так это то, что не взял 90х60, потому, что мощная трубка достаточно длинная и выходит за границы самого станка через специальный короб из-за этого фактические размеры получились почти такими же как если бы это был станок с полем 90х60.

Станку уже почти пол года и он успешно работает в моем гараже. Денег он не приносит, но все равно мне нравится им пользоваться. Эта покупка существенно упростила мне жизнь.

Вот и вся история. Надеюсь Вам было интересно. Я жду Ваши комментарии и вопросы, критику, да и просто мысли. Спасибо.

Я в инстаграм - https://instagram.com/mywoodlab/

Специально ничего не убирал, фото сняты в процессе работы. Виден рабочий верстак, я его сделал зачем-то складным, но складывал всего раза 4. Рядом компьютер, который управляет станками ЧПУ.

Рядом с торцовкой коллекция шлифовалок ,часть спрятана внизу, заточные и т.д. Как видно, у меня проблема не только с горизонтальными поверхностями, но и с вертикальными. Тут же в сложенном состоянии притаился и рейсмус. Сейчас куплен еще один в помощь Корвету-21, использую его для более чистого рейсмусования.

Около дверей притаилась ленточка и барабанно-шлифовальный. Ленточку я поменял на более мощную, но так и не привел ее в нормальное состояние. Нужно все переделывать, убирать люфты и прочее.

На фото видна старая и новая ленточки в сравнении..

Барабанно-шлифовальный станок, у меня всего полгода. Я его люблю. Пришлось потратить некоторое время, чтобы привести его в рабочее положение. Станок для неспешной работы, производительность низкая, куб паркета на таком не отшлифуешь. Но я никуда не тороплюсь + мои изделия небольшие и спешки не предполагают.

Настольный распиловочный  Бош ПТС10 я поменял на напольный Корвет-12М. Тяжелый, зараза! Но он мне нравится, просто переход в другую лигу по сравнению со старым вариантом. У меня для него куча оснастки самодельной, только кареток штуки 4-5. Недавно станок был еще доработан,  на фото еще в старой версии. Была заменена лента-линейка не белую, вставлена пластина для фрезера и т.д.

Самодельный фуганок заменен на универсал от Корвет. Как рейсмусом им не пользуюсь ,т.к. достался б\у, то все нужно отстраивать, в данный момент даже ножи не достают в режиме рейсмуса. И для этого нужно  проделать целую кучу разных манипуляций, снять упор, откинуть столы, перекинуть пылеудаление, поднять нижний стол рейсмуса...Слишком много движений.

Вот так много станков было заменено за это небольшое время. Сейчас основная проблема - отсутствие места. Вся площадь мастерской составляет 4х7 и я просто не помещаюсь.

Старые станки не показывал и еще как-нибудь покажу самодельный стружкоотсос.

Готов ответить на ваши вопросы, спрашивайте.

Угу... вроде что-то такое... Теперь неплохо бы вынести этот эскиз для CAM - Computer Assisted Manufacture. Т.е. так, чтобы лазером порезать. Делается модель, а с неё снимаются dxf для лазерной резки.

Режем из двухмиллиметровой нержавейки... масса изделия всего 120 грамм. Роскошно.

Можно ставить на прибор:

Ишь ты! С первого раза сошлось. Круууутяк! :) Давай малыш, полетай!

Увы. Первый эксперимент вышел неудачным. Электромеханика привода камеры давала наводки на GPS-приёмник, который был смонтирован ровно под багажником. Т.е. летать эта штука летает, но только с ручной компенсацией сноса. Это не круто. Следующим номером нашей программы надо переделать так, чтобы сместить багажник на нос. Там компас, конечно, но наверное будет работать... Или нет. Второй вариант железяки:

Прикидываю... не, не круто. Слишком "мягко" получается.

Крепление резинового аммортизатора прямо к голове дрона - ок, но вот эта консоль... Не круто. Да и моторчик камеры может биться об перемычку. Да и горизонт завален. Камера, конечно, это поправит сама... но нет. А что если...

Вырезал куски стоек, капнул сваркой... добавил немного железок от первой версии багажника...

Самое сложное - прихватить прямо на вертолёте. А это значит придумать, как зацепить сварочную массу и как сделать так, чтобы и металл "схватился" хоть немного и не расплавить пластиковые детальки... Но блин, я даже автомагнитолу как-то варил и она даже работала! Ничо. Справлюсь. :)

Таааак. Ну вот. Rock solid! Нормально. В сборе - ещё круче!

Ииии, полетееееели!