Киридаши на самом деле изначально являются ножами для работы с кожей. Имея спуск только с одной стороны и плоскую поверхность с другой, они идеально подходят для резьбы кожи по линейке.
Однако, ножики которые мы в основном делаем я бы не стал позиционировать в качестве "серьезного" инструмента для кожевника. Как например эти (тоже наши):

Но, тем не менее, не мало мастеров брали для работы и те модели что были сверху. Наверное им виднее.
В основном такие резаки у нас берут просто как прикольный аксессуар. Что-то между ножом и брелоком, кому как. Они очень плотно заходят в свои чехлы и их можно спокойно носить на шее. В 80% случаях берут в качестве подарка кому то. Особенно если из крутой стали.
Зачем я их делаю?
1. Тренирую навыки. Не каждый день бываешь завален работой, а тут и доп. небольшие продажи и сам в деле.
2. Тестю новые идеи. Разный финиш, дизайн, варианты обработки и т.д. пускать в утиль клинки жалко, а с такими "огрызками" - экспериментируй сколько душе угодно.
3. Да просто нравятся. Прямо очень. Я с киридашек то, в принципе, и начинал свои посиделки у гриндера.)
Надеюсь и вам они зайдут.

Сначала вся эта красота с помощью друзей, лома и чьей-то матери сносится под ноль.

Кстати ломать куда сложнее, чем строить. Хуже чем ломать - переделывать за другими то, что нельзя снести и сделать нормально.

Мусор максимально экологично утилизируем - дерево можно сжечь или отдать бабуле-соседке на дрова, пластик и стекло по мешкам и на строительные мусорки. Железо на металл, разумеется:)

Следующий шаг - разметка будущих свай для мастерской.

Заливаем столбы для фундамента, закупаем брус и начинается наконец приятная работа. Приятная - потому что результат достаточно быстро видно.

Потихоньку собираются стены и каркас крыши.

Каркас готов! На этом этапе нужно все замотать в пленку и желательно поскорее накрыть крышу, чтобы возможные дожди на успели сильно промочить дерево.

Теперь эту красоту нужно зашивать снаружи. Муж выбрал "елочку", мне оставалось только помогать.

"Елочка" прочная, выглядит красиво, но так нудно ее бить, вы бы знали. Еще все стенки очень долго красить, потому что поверхность ребристая и поди подлезь везде кисточкой.

А еще мы узнали, что Лансер 9 может перевозить много дерева.

Тут уже вовсю идет процесс покраски и стоят окна. Наружняя  часть работы практически сделана.

Пол укрепляем листами ОСБ-6, это только для того, чтобы вата-утеплитель никуда не делась. Не забываем все укутать в пленку.

На пол стелем доску, вроде это 150*40. Когда по полу можно ходить - это страшно удобно:)

Мастерская становится все уютнее и уютнее. Утепляем и зашиваем стены и потолок. На утепление использовали вату 100 мм. Зашивали плитами ОСБ-12.

Наконец внутрянка зашита и можно делать себе удобно. Мастерим верстак, полочки, вешаем ящички и в конце притараканиваем в мастерскую старенький диванчик.

В итоге получилась просторная мастерская, куда вмещается весь инструмент, бассейн, лопаты, краски-банки и все остальные мужские игрушки.

Пока еще в процессе всякие системы хранения инструмента, полочки, подвесочки, подставочки, но это уже не к спеху.

Стройте и ничего не бойтесь - это все просто большой конструктор:)

Собственно, инструмент делаю по мере необходимости, часто во время работы, когда сталкиваюсь с моментами, где необходим определенный резец

На фото ниже, слева два керна, сделанных из самореза и заклёпки, которые предполагались как временная мера для одной работы, что бы сделать заклёпки на доспехе первого гнома, но так и остались на постоянную основу. Дальше стамеска из сверла 2,5 мм. Именно этой малышкой теперь делаю кольчугу на статуэтках.

Потом идёт уголок, так же сделан из сверла, только уже 6мм. Им прорезается шерсть, волосы, текстура под древесную кору и прочие мелкие детали рельефа.

Ну а дальше, немного фото закалки и оснастки ручками.

Рукоятки делаю теперь из дуба. Хоть стамески и не ударные, но дуб вполне выдерживает работу с киянкой

Вообще, работаю я не только резцами, использую и фрезер, и гравер, и ленточную пилу ( мухлюю конечно, срезая большую часть лишнего массива, но кто не без греха?))
Собственно, если по инструменту у кого нибудь возникнут вопросы, буду рад ответить)
если кто то увидел меня тут впервые, в предыдущих постах можно посмотреть то, что я этим инструментом делаю. Ну или в моей хатке бобра https://vk.com/beaver_and_ko Опять же, никакой коммерции, только творчество, никому ничего не предлагаю купить или продать))
просто меня мотивирует, когда за процессом работы наблюдают другие. Да и ламповость какая то в мастерской появляется. Фетиш такой у меня видимо))

Материал - трехслойный ламинат (обклад AISI430, центральный слой 9ХФ)
Ручка - мореный дуб
Длина - 325 мм
Клинок - 205мм
Толщина - 4мм.
Твердость - 61hrc

Как то так вышло, что с кухонными ножами у нас не заладилось: заказов особо не поступало, вот мы их и не делали. А раз особо не делали, значит и примеров в портфолио тоже нет, что явно не способствует появлению новых заказов на них. Замкнутый круг. До недавнего времени.)
Некоторое время назад нам озвучили две просьбы:
1) Мама попросила сделать хороший кухонный нож в качестве свадебного подарка дочке лучшей подруги. Ее муж профессиональный повар.
2) Наши коллеги (а также поставщики гриндеров и прочих приблуд) из "Левши" обратились с просьбой сделать пару ножей из их новеньких стальных ламинатов к грядущей выставке Клинок.

Решение - сделать кухонный нож из предложенного материала, благо он идеально подходит, и одолжить парням для выставки, после чего подарить жениху и невесте.)

Обычно, кухонные ножи делаются из нержавеющей стали. Оно и понятно почему. Чтобы не ржавели. Однако, нержавейки (за парой очень дорогих исключений) сильно уступают по качеству "реза" своим высокуглеродистым побратимам. Точить их необходимо гораздо чаще. И пускай есть умельцы, которые спокойно орудуют на кухне ножами из Шх15 и не дают им пропасть, использовать легко ржавеющую углеродку - ну так себе идея, на любителя.
В чем прелесть ламината?
Будучи этаким бутербродом, в котором между двух слоев нержавейки зажат слой углеродки, он сочетает в себе плюсы обоих видов стали - прекрасный рез и коррозистойкость. Это, разумеется, далеко не все тонкости, но самый важный момент в нашем случае. В качестве бонуса - красивое двухцветное лезвие. Хотя подозреваю что для многих это главный плюс.)
Форму выбрали классическую - универсал.

На мой взгляд вышло очень красиво и круто.) Остроту держит бритвенную, в руке лежит хорошо (ручка на фотках выглядит тоньше, чем в жизни). Жених вторую неделю пользуется им на работе и никак не нарадуется.

Ну и бонусом рубим бутылку им.

Всем благ

Vk.com/vasverblades
Instagram - @vasverblades

Проект начинается, разумеется, с поиска материала в отвалах у токарника. Одна беда - подходящая по диаметру бобышка имеет крайне невеликую длину, через что просто в ленточной пиле её хрен закрепишь. Но у меня же есть старый токарный патрон! Ноооорм. Получилось!

Далее блины выводятся в размеры. У одного размер должен быть ~7мм +0,5, а у второго 14 +0,5. Потому что ширина рабочей части у одной должна быть 5мм., а у другой - 10. В первой будет один подшипник, во второй - два, каждый 6,98 толщиной.

Чугун прекрасно обрабатывается резанием:

Теперь надо просверлить дырку для подшипника. Предвидя, как подвозбудились мамкины технари, поясняю, что на 50-е годы прошлого века слово "дырка" обозначало отверстие. А "шкурка" - наждачную бумагу. А неленивый мамкин технарь даже ГОСТы соответствующие найдёт. Если чо, станок как раз 57 года. ;)

Короче, после непродолжительной разметки центровочным сверлом, в ход идёт сразу черновой диаметр - 21 мм.

Но подшипник 608 имеет диаметр примерно 21,98 (китайские подшипы отличаются по диаметру примерно на 0,01-0,02мм.) Эти 0,98 надо снять начисто с помощью расточного резца. Сперва измерения производятся вот таким телескопическим калибром:

Как он работает: у него одно плечо входит на пружинке в другое, а закрутив рукоятку полученное положение фиксируется. Т.о. получается измерение гораздо более точное, чем просто штангенциркулем. (почему-то редактор сам разворачивает фотку на бок. Извиняйте)

Показания выносятся на доску, чтобы не забыть. Потому, что лучше тупой карандаш, чем острая память.

Ну и последовательным приближением расточным резцом делаю размер отверстия в минус 5 соток от размера подшипа. Ну и маленькую фасочку надо сделать.

Подшипничек задавливается чуть-чуть пинолью задней бабки, а потом относится на пресс, где анимает своё законное место.

Теперь переходим к слесарке. Из остатков ккого-то предыдущего проекта, а именно полосы 40х4 делаются щёки, которые сразу же собираются через шайбы в пакет финальной толщины, измерив каковой и вычтя 4мм. получаем ширину верхней полки.

Осталось прибацать на точки, проверить геометрию и сварить.

Окаааай. Теперь время воронить. Ну, поскольку химическое (горячее щелочное) воронение у меня получается пока не всегда, то решил по-бырику сделать слесарное. Нагрел и в масло.

Переходим к дровяным работам. Кусок ножки от табуретки, немного токарной магии...

Кастуем фаерболл, натираем воском и можно собирать.

Крутятся идеально, довольно увесистые, т.е. оператору не надо будет давить на них, а достаточно просто возюкать. Ну вощем, не знаю, как заказчик, а я удовлетворён работой.

После окончания ремонта в квартире полка уехала на другую квартиру, а я занялся лоджией. Первым делом выковырял из швов пену от застройщика, т.к. зимой во время сильного ветра внутрь через щели залетал снег, запенил нормально все швы, обрезал лишнюю пену и замазал срез герметиком.

Дальше был процесс выбора материала для утепления, после сравнения разных вариантов выбрал Пеноплекс.

Купил необходимое количество утеплителя (покупал листы толщиной 50 мм - на переднюю стену и пол клеил в два слоя, на боковые стены и потолок в один слой, т.к. большую толщину утеплителя не позволяли использовать размеры профиля стеклопакетов), рулон фольгированного вспененного полиэтилена, клей для утеплителя, пену для швов, алюминиевую клейкую ленту, двухсторонний скотч, брус 50х50 для пола, 40х20 для пола и стен и рейки 10х20 для потолка. Для обшивки стен и пола купил шпунтованный влагостойкий ДСП QuickDeck толщиной 16мм, на стенах нужно будет закрепить стеллажи и нужен прочный материал, который выдержит такую нагрузку. Также этот материал выбрал из-за удобства монтажа и перевозки из магазина. За Пеноплексом пришлось ездить два раза, т.к. в риохэтч впритык влезает только 3 пачки, при этом водитель сидит враскоряку и ни хрена не видит) Квикдек и доски возил тоже на своей машине, но там уже было проще, т.к. ДСП пилил сразу в размер в магазине.

Всех фотографий процесса утепления у меня не осталось, но я делал всё в точности как в видео, которое нашел на Ютубе, так что можете посмотреть его:

Вот как-то так всё выглядело, тут утеплитель уже весь приклеен и готова к обшивке боковая стена.

Потолок закрыл пластиковыми стеновыми панелями, выбирал самые тонкие, т.к. если бы они были толще на несколько миллиметров, то не открывались бы окна.Панели к рейкам крепил мебельным степлером.

Перед монтажом обшивки на стену, смежную с комнатой, сделал обрешетку из дерева, по уровню вертикальные стойки выравнивал, подкладывая под них отрезки необходимой толщины.

Провёл кабели к розеткам и светильникам, всего на лоджии получилось 8 розеток (если считать не корпуса, а сами розетки, то 13), 3 выключателя и 4 светильника. Кабель взял тот же, который обычно использую - круглый ВВГнг-LS 3х2,5 на розетки и 3х1,5 на свет, гофру и прочий геморрой не использовал, т.к. толку от неё мало, только лишние сложности при монтаже, розетки и выключатели - накладные Симон Аква.

Также вырезал в обшивке отверстие под рым-гайку, которую я заранее в процессе ремонта закрепил на шпильку сквозь стену. Сделал такой крепёж на всякий случай, например чтобы можно было привязаться когда моешь окна снаружи.

На пол положил линолеум, оставшийся от ремонта, хватило практически впритык, на стены приклеил обои, также оставшиеся от ремонта, приклеил потолочный плинтус и прикрутил напольный.

Подоконник взял обычный пластиковый, пришлось распилить его на части, т.к. 4-метровый кусок в машину не влезает, да и на лоджию его одним куском вряд ли получится затащить. Закрепил его на пену к окну и на винилацетатный клей к обшивке стены, для выравнивания обшивки с уровнем окна пришлось прикрутить к торцу ДСП деревянную рейку. После высыхания пены промазал стыки белым герметиком.

Порожек также сделал пластиковый, его получилось закрепить вровень с обшивкой, таким образом плинтус прилегает ровно по всей длине и не нужно его резать и ставить заглушки.

При монтаже обшивки я заранее укрепил будущие места крепления откидного стола и полки над дверью, они крепятся напрямую к бетонной стене и нужно было подложить под обшивку отрезки досок, чтобы ДСП не прогнулся при затягивании крепежа. Полку делал сам, купил готовый крашеный кусок ДСП, пару крепких кронштейнов и разный алюминиевый профиль, отпилил профиль и кронштейны до нужных размеров, покрасил и собрал всё вместе. Полка держится на двух толстых анкерах сверху и на нескольких саморезах снизу (чтобы не прогибалась посередине), в итоге она без проблем выдерживает вес любых вещей, которые получится на неё уместить. На краю полки с нижней стороны закрепил светодиодные светильники для верхнего освещения рабочего места.

Хотя лоджия получилась довольно тёплой и температура там не сильно отличалась от комнатной, отопление всё равно решил сделать, чтобы поддерживать стабильную температуру и чтобы не потели окна в мороз. К тому же, окна всегда чуть приоткрыты для вентиляции, для комфортного нахождения на лоджии зимой хотелось всё-таки иметь там какой-нибудь источник тепла. Повесил посередине передней стены конвектор Nobo на 500 Вт, для такой площади этой мощности оказалось достаточно. Сначала у меня был отдельный термостат на противоположной стене, но потом я заменил его на розетку, т.к. встроенный в конвектор термостат отлично справлялся со своими задачами.

Для столов купил столешницу из ЛДСП толщиной 38 мм, она тяжёлая, но прочная. Для откидного стола использовал стальной кронштейн, закрепил его сквозь обшивку саморезами по бетону, получившаяся конструкция без проблем выдерживает мои 90 кг, если сесть на стол.

Для второго стола отрезал кусок столешницы ровно по ширине лоджии, прикрутил саморезами к стене алюминиевый профиль-уголок 50х20х2, потом так же саморезами прикрутил к нему столешницу, такая конструкция не занимает места под столом и выдерживает практически любой (наверное) вес.

С левой стороны как раз влезла моя швейная машинка, по ширине правда стол не поместился и пришлось отпилить кусок, но места на столе всё равно осталось достаточно для комфортной работы.

Изначально для хранения вещей я хотел использовать обычные металлические стеллажи, но в таком случае можно было бы забыть о двух рабочих местах у боковых стен, поэтому решил использовать подвесные проволочные полки, этот вариант намного дороже, но при этом удобнее, выдерживает большой вес и неплохо выглядит.

Помимо светильников на полке, повесил отдельный круглый светильник на стену (светильников на потолке нет, т.к. там нет места ни для них, ни для проводки под них, да и не люблю я светильники на потолке, у меня в комнате тоже все светильники расположены на стенах), оба светильника включаются двухклавишным выключателем у двери. Также отдельный светильник есть над рабочим столом, ещё один светильник позже повешу на короткую полку над швейной машинкой.

Под рабочим столом поставил икеевскую металлическую тумбу с ящиками под всякую мелочёвку и редко используемые инструменты, позже докуплю ещё одну такую же. Электроинструмент и всякие железки лежат сверху на стеллаже, под ручной инструмент сделал настенный крепёж.

Делал всё сам и иногда помогала супруга, процесс неспешного ремонта занял 2 отпуска, новогодние праздники и несколько выходных. По затратам на материалы точно сказать не могу, т.к. на отметке в 50 тысяч мне стало страшно и я бросил считать, т.к. изначально почему-то надеялся уложиться тысяч в 35-40 за всё. Думаю, итоговая сумма получилась в районе 90-100 тысяч (утепление, отделка, вся электрика вместе с освещением, рулонные шторы, стеллажи, столы, полки и крепления для инструмента). В итоге из лоджии получилось удобное помещение с мини-мастерской и кучей места для хранения вещей, продуктов и инструментов, по итогам зимы никаких проблем замечено не было - на лоджии всё время было тепло, сухо и уютно.

Шоже это такое, спросит пытливый читатель? Это, ребят, силовой подсмартфонник из коллекции Rails'n'Nails (в переводе на татарский - Равиль-и-Наиль). Поооолностью экологически чистый! Не, ну сами посудите, рельс Р75, два гвоздя-сотки и немного магии аргонно-дуговой сварки.

Риски от полотна ленточки я нарочно не стал снимать, а то вырезать такое на лазере может каждый дурак. А ты попробуй рельс спиздить распилить!

В принципе, это финальный вариант конструкции. А вот чуток предыдущего. Например, почему бы рельс не согнуть?

Погрел газом, и согнул. Делов-то. Или вот почему бы не сделать опору регулируемой по углу? Имея немного латуни, токарник и фрезер - лехко ваще!

Весит эта лялька немного... Всего 1,2 кило. :) А сколько радости!

А для пользователей младшего школьного возраста используется иной поделочный материал. Швеллер горячекатаный. Десяточка. Ну а чо? Считай, облегчённая конструкция, по сравнению с рельсом.

Опять же - никакого холестерина! Чисто швеллер и гвоздь. :) Поскольку одновременно ставить смартфон на подставку и снимать им же не получается, то вот вам пример, каконо выглядит со смартфонозаменителем. Вроде это кусок рессоры от МАЗа, но могу ошибаться.

Ну и более геометрически-ровный братик:

Кактатак. Увы, к сожалению, до дома и семьи не дошёл ни один из указанных образцов. Все были проданы ещё на этапе демонстрации в стограмме или живом журнале.

Но я не унываю! В конце-концов, у меня же есть ещё примерно два метра рельса и много метров швеллера! А нынче собираюсь заказать чугунный круг, диаметров миллиметров 130-150, шоб из него выточить пепельницу. Потому, что могу!

Затем - чертеж. Ненавижу чертежи.

Уже где-то здесь, подозревая, что нет, не будет там меха, я решаю сдеать кожаную подкладку и попробовать простелить между кожей верха и подклада тоненький поролон для утепленияи мягкости.

Здесь на фото чертеж только верха. Затем будет слой линий подклада, слой поролона и слой дополнительных деталей типа жестких задника и подноска, уплотнителя под люверсы и всего такого.

Следующий этап тот, который я не люблю еще больше: лекалирование.

Вырезая лекала, я подсчитываю детали, которые мне нужно будет раскроить - итого 62 -_-

Ну и пора определяться с кожей. Это ужасно, ибо вариантов огомное количество и выбрать из них один не-ре-аль-но. В какой-то момент от отчаяния я решаю делать черные, и гори все огнем! А потом вспоминаю про свою летнюю сумку из ааахренительного итальянского пулапа.. и решаю сделать к ней комплект

А ремни контрастными, темно-коричневыми. Кроить ремни - это ад, их сто тыщ мильонов (16 деталей на пару обуви, звучит почему-то не так страшно, как это на самом деле). Главное - не запутаться в них

Поехали строчить! Вот это мой любимейший момент - когда из десятков дурацких деталек начинает получаться что-то осмысленное *_*

Эти ремни занимают половину времени от сборки всей заготовки верха. Я уже их недолюбливаю.

А готовая заготовка верха обуви выглядит так. Это как бы кед, но бесформенный и с дыркой вместо подошвы =)

Язычки видите, какие пухленькие? Это благодаря поролончику, жмак-жмак

Попытка приложить его к колодке и представить, как это будет

Вообще все приличные люди делают к заготовке припуск снизу и затягивают ее на клей, то есть приклеивают этот припуск к жесткой стельке. Но Стас - у которого я взяла колодки - рассказал мне об однои интересном методе затяжке. И я решаю его попробовать.

Выглядит это так

Гвозди мы вбиваем по бокам безбоязненно - там будет бортик подошвы, и он закроет отверстия от гвоздей. И перед затяжкой я предварительно вклеила в нос и пятку гранитоль - это жесткий формообразующий материал, который будет поддерживать форму кед в носочной и пяточной части собственной.

А потом я креплю на гводи стельку из жесткой кожи, вооружаюсь шилом и медитирую пару часов.

Как только пришили - нужно не забыть вынуть гвозди . А то при попытке снять готовые кеды с колодки нас будет ждать маааленький сюрприз)

Ну и клеим подошву же. У меня для этого есть ручной пресс, но вообще можно обойтись молотком

Чтобы все было совсем шоколадно, я хочу прошить подошву по бортику. Я очень хочу закончить кеды этим же вечером, поэтому, не найдя толстой белой нитки для ручного шва, я как последний колхоз шью бежевой ниткой для прошивки верха - самой толстой, что у меня нашлась

Наивно думать, что это все: нужно еще оттереть кеды от всех наметок и выступившего клея, сделать влагостойкую пропитку, сделать вкладные кожаные стельки и найти шнурки. Шнурки длиной 220см - это квест. и на этой фото их еще нет

А на этой фото отчаявшаяся я купила две пары шнурков и связала их между собой, они мне все равно не нравятся, но и ладно

Кеды готовы, можно носить!

Кошачья попа бонусом

Имея такую базу интеллектуального багажа можно смело делать чо угодно. Например пилить бревно на куски на ленточной пиле.

Ну, осталось, вощемта, понты. :) Начать, да кончить. Кстати, на этапе распиловки я одновременно работал на трёх станках: лента самостоятельно пилит бревно на куски по 32 мм. (толщина гайки - 30мм, 2 мм припуска хватает чтобы на токарнике стесать по 1 мм. со стороны шобы дать и параллельность плоскостей и гладкий внешний вид).

Параллельно с эти фрезер с установленной в делительной головке заготовкой неспешно (54 м.\мин.) грызёт металл, давая грани, а сам за токарником торцую и делаю осевое сверление под дальнейшую резьбу.

Дальше буду рассказывать по хронологии процессов одной гайки, хотя, разумеется, делал их серией. Т.е. сперва все заторцевал и засверлил, потом во всех резьба и т.д. Да, такое количество переустановок отрицательно сказывается на точности. Но это сувенирка... там пофиг. Короче, после резьбования, гайка устанавливается на колёсной шпильке от Урала (резьба М20х1,5) в УДГ (Универсальной делительной головке) и, поворачиваясь на 51-с-чем-то градус даются грани. Сорян, что не в фокусе, но я таки не фотограф же, да? Обратили внимание, небось?

Когда все 7 граней набиты:

гайка устанавливается на аналогичной шпильке в патроне токарного (и даже почти не бьёт!) и торцуется со второй стороны:

А так же снимаются фаски:

Ноооорм, чо. Далее идёт сверление отверстия для подвеса. Ибо данная гаечка будет вешаться на цепи на шею выдающегося фелолога. Или ленгвизда.

Теперь надо отшлифовать грани на лентошлифе и полирнуть это всё хозяйство на полировальном моторе, заряженном скотчбрайтом на 220-600 грит. После чего получается так:

Теперь малышей надо контрольно взвесить. А то ну как кто-то недокормлен! Шутка, каэш. Это я просто ради интереса воспользовался весами, шоб прикинуть, чо-как.

Теперь гайки следует обезжирить и выкупать в кислоте. Я ващет не химик, но читнул в инторнетах, что купание в серной кислоте даёт +5 к атаке. А поскольку литруха кислоты имелась в наличии, дело осталось за малым. За ёмкостью. Для этого пришлось срочно допить односолодовый шмурдяк и отхерачить болгаркой верхушку баттла. Ну как-то так в целом:

Дальше реакция гасится в воде. Ну, разумеется, это временное гайкохранилище. После того, как все выкупались в кислоте, я пошёл к проточной воде и там всё промыл.

После купания в кислоте, гайки ржавеют прямо на глазах. Поэтому их тут же надо смазывать маслом. Этот процесс схематично не показан. После чего, начинается особая... лазерная магия. Сперва изделие обводится рамкой:

А потом жмякается правой клавишей мыши и даётся команда "сделать збс!". И весёлые искорки таки делают. Это процесс второго отбеливания. Т.е. после первого прохода металл сгорает и место остаётся очень тёмным, а после отбеливания - вот. Светленьким становится.

Ну какбе вот результат... Заказчик вроде доволен. Я - тем более, чо, и проект забавный и денег дали. Хех! Отлично ащще.

Разумеется, продать ЭТО заказчику за деньги я не могу. Пришлось всё это съебать болгаркой и сварить заново аргоном. Попутно вырезал вот эту трубку, которая соединяет сидение в передней части. Зачем? Потом скажу!

Так, теперь надо как-то прилепить колёсики к маховику. Берём САПР и изобретаем пространственную конь-струкцию.

Там написано "lingua latina non penis canina". История этой надписи проста. Спрашиваю заказчика, мол, может напишем чонить? Ну там "Хуй" или "тут был вася"? Он прислал надпись на латыни, типа "я знаю точно, невозможное возможно, когда у тебя много денег, ты здоров как бык и ваще жизнь прекрасна и удивительна". Я ему пишу, мол, батюшка-барин, мы эту войну и мир сюда не поместим. У нас пять интервалов между лучами. Должно быть пять слом, примерно равной длины. Ну типа, говорю, "lingua latina non penis canina". Он такой: "окей, согласен, давай так".

А мне-то только дай угореть пуще брежнева! Ну, короче, на лазере по-бырику напилили железок. А я себе ещё второй комплект такого же, но без надписи запилил. Сделаю себе тоже табуретку.

Ну ок, чо. Пора варить. Правда, лазерщики как обычно наступили на писю песню. Я чертежи им прислал, чтобы порезали из 5мм. стали и чтобы у меня железки вставлялись друг в друга с зазором в 0,5 мм.

- У нас нету 5мм, @bougaev, есть 4 и 6.

- лаааадно, вот вам переделанные чертежи на 6 мм.

В итоге нарезали из пятака и детали болтаются друг в друге, как хуй в стакане. Но в целом, под сварку - похрен...

Сварить лучи - не сложно ваще. А вот спозиционировать их относительно бублика - уже поинтереснее задача.

Проварил, собрал. Дорожный просвет - ммммм! Low'n'Slow!:

Теперь "дрочевные пиздюлины", которые делают проект проектом. В данном случае, это ручка для перемещения табуретки по гаражу. Делается из нержавеющей трубки Ф10 стенка 1. Грётся на флэт-бендере (разумеется, самодельном), а потом к ней подваривается трубка, вырезанная в самом начале. Кстати, я хз, чо за металл они юзали в своей Удмуртии на своём Иже, но это капец, ребза. Варится он примерно так: берёшь 50 ампер постоянки (аргонно-дуговая сварка), подносишь электрод к металлу, металл делает "бздыщь" и электрод надо точить. В итоге, эту штуку я варил чуть не полчаса. Адок ваще.

Окей. Трубку под полировку, а остальное в порошковую покраску. Мажем чёрным муаром, пушо матовый и тем более шагрень - для колхозанов. Не говоря уже об "антике", от которого сразу буэээээ.

Ничтяк. Теперь по плану дать буквы кроваво-красным. Красным, как адЪ! Красным как залупа Сатаны!!! Шоб даже Антоха Шандор Ла-Вэй начал истово креститься! Для этого берётся цвет Mazda Red (ви таки поняли? Эти поцы перевели Ferrari Rosso на узкоглазый диалект и таки имеют успех!) и мажется маховик.

Кстати, рекомендую обратить внимание на отверстия для крепления колена к маховику. Вы видите? Эти мудаки с автозавода не сумели просверлить ровно. Т.е. только три болта можко вкрутить. А четвёртый уже не лезет - не соосно с коленом. Знаете, как они вышли из положения? Оооо! Песня! Два болта М10 с головой на 19. Один болт М10 с головой на 17 (ВТФ???) и один болт... М8! И таааак сойдёт!

Аналогично не сумели и с сверление дырок по бОльшему радиусу. Обратите внимание на те отверстия Ф10мм., которые на красном фоне. Видите, одно отверстие идёт по касательной к переходу, а остальные три лежат прямо на переходе. Как, блин, В ЗАВОДСКИХ УСЛОВИЯХ сделать так хреново?

Ну да ладно. Прикручиваем всё, что не прикручено и получаем вот:

Для этого пришлось основать моднейшую фотостудию. Фоном является полог брезентовый. :)

Ну вощемта, как-то так.

Изделие вышло оооочень монолитным. Т.е. такое впечатление, что сидишь верхом на мягком бетонном блоке. Т.е. попочке мягко, но стул не имеет ни малейших люфтов и не качается даже если на нём прыгать. Ну и весит он под 40 кило. 17 кило во, всяком случае, судя по САПРу весит сама звёздочка (без маховика). Ну и колено с блином тоже не лёгкие. Простите меня, мировые запасы чугуна! Я вас все извожу на поделки.

Продолжаю наблюдение, вот это вот всё.