Готовлюсь к дню N7
Сделал короб для статуэток Mass Effect
Сделал короб для статуэток Mass Effect
Привет, Пикабу!
Два месяца назад я выкатил сюда пост о том, что в одиночку пишу бесплатный параметрический 3D САПР на Rust и OpenCASCADE. Пост зашел, в ТГ группу пришло пару человек они дали фидбек. И я продолжил в размеренном темпе пилить QymCAD. А поскольку это не единственный мой проект, то ко второму релизу я решил снять видос и на YouTube. Такого хайпа ( в хорошем смысле я конечно не ожидал). Видео залетело в Тг присоединилось куда больше народу чем я мог представить.
Вместе с людьми пришла огромная лавина фидбека и багов. С момента первой статьи это уже 3-й крупный релиз (сейчас вышла версия v0.1.1, до этого было еще несколько промежуточных дев-билдов). В общей сложности по наводкам пользователей мы вместе отловили и исправили около 280 багов.
Ниже подробно рассказываю о главных изменениях, где акцент был сделан на двух самых проблемных местах - Эскизах и интерфейсе.
1. Верстак Эскизы полностью переписан с нуля
Эскизы - это фундамент параметрического САПР, и в первой версии они были довольно топорными. По сути, я переписал скетчер заново, превратив его из базового наброска в нормальный рабочий инструмент (чего мне самому кстати хватало):
Геометрия как примитивы: Появились полноценные, математически точные сплайны со специальными управляющими ручками (handles), а также эллипсы и дуги эллипсов. Всё это теперь полноценно поддерживает геометрические ограничения и зависимости.
Правильный прямоугольник: Раньше он строился костыльно из четырех отдельных линий. Теперь прямоугольник создается как единый объект (примитив) со своим центром, углом поворота и вспомогательными пунктирными диагоналями. Его удобно таскать за центр, а при изменении размеров он ведет себя абсолютно предсказуемо и не ломает эскиз. Ровно так же как и остальные примитивы (круг, многоугольник, паз)
Инструменты правки: Добавлены функции обрезки (Trim), продления линий (Extend) и смещения/эквидистанты (Offset). Они работают прямо на углах и пересечениях линий с интерактивным предпросмотром.
Свой локальный Undo/Redo: Внутри режима редактирования эскиза появилась своя собственная, пошаговая история отмены и возврата действий. Вот тут ведутся споры кто то жаловался что откатывая изменения находясь где то в соседней детали или сборке, он вдруг видел как пропадало то чего он не ожидал. (Потому что правки могли отменяться в соседнем эскизе). После разбиения истории на Эскизы и Детали. Часть народа начала говорить что пропала сквозная история. Мне самому и так и сяк удобно поэтому надо думать как сделать так чтобы вопросов тут не у кого не возникало.
2. Масштабная переработка UI и гибкая кастомизация панелей
Вторая огромная часть работы - это интерфейс. Вместо жесткого лейаута из первой версии, на который справедливо ругались пользователи, теперь у нас полная свобода настройки рабочего пространства:
Свободное расположение панелей: Теперь панели инструментов можно вручную перетаскивать, менять их размер, группировать (стакать в ряд). Панель инструментов выстроить в одну строку над вьюпортом. Всё, что не влезает, аккуратно прячется под кнопку с тремя точками. Инструменты можно рассортировать или скрыть неиспользуемые.
Менеджер иконок и тем: Добавлен встроенный менеджер иконок. Помимо дефолтной темы появился плоский набор (Flat icon set) с возможностью изменения размера значков. Более того, можно создать свою тему и полностью перекрасить интерфейс в любые кастомные цвета.
«Летающие» поп-апы и единый UX: Инструменты «Эскиз», «Деталь» и «Сборка» приведены к единому стандарту (одна панель, общее контекстное окно, применение на Enter, отмена на Esc). Окна параметров теперь плавно следуют за трехмерной геометрией во вьюпорте при вращении сцены, но их можно в один клик открепить, утащить в любой угол экрана и зафиксировать там.
3. Другие важные изменения в моделировании и архитектуре
Чтобы проект было проще масштабировать и развивать, я разбил кодовую базу на изолированные пакеты (крейты Rust): GUI, эскиз (sketch), деталь (part) и сборка (assembly) и так далее. И тут на самом деле с рефакторингом и уменьшением связанности кода далеко не покончено. Хоть и UI слой вынесен, но все равно пока еще верстаки формируют лайауты внутри себя для отображения. Связанность и дублирование кода остаются большой проблемой. Которую придется решить, до появления еще 3х новых верстаков CAM, Чертежи и документация с видами, верстак для 3д печати.
Итог
Самое крутое для меня - видеть, что люди в нашей Telegram-группе уже начали выкладывать реальные модели, спроектированные с нуля в QymCAD. Когда ты сутками переписываешь код и вычищаешь баги, а потом видишь, как с помощью твоей программы создают осязаемые вещи - это дико мотивирует.
Проект по-прежнему полностью бесплатный, с открытым исходным кодом под лицензией AGPL-3.0.
Огромное спасибо всем, кто шлет пул-реквесты на GitHub, тестирует, пишет содержательные ишью и поддерживает проект копейкой на Бусти/Патреоне/ДонатионАлертс. Вы буквально помогаете делать этот САПР лучше.
Качайте новую версию, пробуйте настраивать интерфейс под себя, тестируйте новый верстак эскизов и делитесь впечатлениями!
GitHub / Скачать: github.com
Моя Telegram группа проекта: t.me
Сайт проекта: cad.qymis.tech
Для тех кому интересно видео на ютубе о последнем релизе: https://www.youtube.com/watch?v=oCHsNGgmlxE
Друзья, здравствуйте!
На этот раз дубовое панно с художественным морением.
Материалы: дуб, морилки, патины, лак.
Диаметр около 280мм толщина 35мм.
Начало работы:
Продолжаем:
Закрепляем лаком, итог:
Спасибо за внимание.
Как всегда, буду признателен за конструктивную критику.
Пы.Сы. шов склейки ламелей вижу. В реале не так заметно, как на фото. Учту этот момент.
Речь ниже о таком вот небольшом пет-проекте, появившемся случайно
Кто-то из товарищей прислал пост Артема, где он спрашивает совета по продажам икон на ЧПУ резанных. Бог с этим вопрсом. Комментаторы, в общем, все верно написали.
Решил в продолжение темы чиркнуть чутка по связанной теме.
В комментариях поста это делать не комильфо, посему тут
Имея ЧПУ станочный парк и идею производства таких собственных станков
придумали себе затею - делать резные ЧПУ изделия, дабы понять особенности
этих процессов, пуско-наладки станков, особенности конструкционные
и всяко-разные нюансы связанные с этим всем. Цель - поняв,
учесть все это в собственных конструкциях
И да, я в курсе, что все придумано до нас :)
В итоге оказалось, что резьба икон очень интересная затея,
так как очень серьезно нагружает станок, требует высокой точности,
повторяемости, жесткости конструкций, надежности и прочего такого всякого.
Как тестовые изделия - прямо таки идеально под наши цели.
К тому-же сами модели требуют очень серьзеных доработок,
что в свою очередь сподвигает к реальному освоению
серьезных программных продуктов. Что тоже доставляет...
Итогом - почти год жизни в этом, уйма опыта очень разного.
Еще больше понимания, как это все непросто.
Уйма доработок и переделок станка, куча
разных всяких экспериментов.
Все прям по Сократу
«Я знаю, что ничего не знаю».
И это реально так и есть. Ожидаемо, но интересно
Писать про все это можно очень долго и много.
Тут и решение разных проблем с железом, и с софтом
И пересборка всего что в станке есть, и замена контроллеров
И уйма разного с софтом. И создание фотостудии небольшой.
Очень много разного, разнообразного.
А суть в том, что любое дело, в которое ныряешь глубоко
и в котором не ожидаешь сразу какой то коммерциализации
приводит к совершенно неожиданным поворотам.
Так и тут. Когда подружились с епархией
выяснилось (прям неожиданно, ага)
что есть каноны, которые надо соблюдать.
Чтобы изделия таки были не просто картинкой на стену,
но и чем-то более ценным и приемлемым для знающих
И это, в свою очередь, привело к церковнославянскому,
подписям работ, расположению элементов, их сочетаниям
и куче всяко-разного, чему учат в специальных учебных заведениях.
Так как в семинарию идти совсем не собирались, пошли по более простому пути
Нашли книги и словари и сорганизовали инструмент, чтобы с этим можно было
как то более менее удобно работать. И пришлось от ЧПУ вернуться к
давно забытому програмерству.
Такой вот забавный трек вышел.
И таки да. Это не бизнес пока.
И пока не понимаю, будет ли
оным оно. Возможно.
Но работы еще много.
ps.
Ориентир на дорогие, уникальные, сложные изделия.
Точно не авито, озон и иже с ними. Там делать нечего.
Не того класса получаются работы, чтобы там их выставлять.
Всем привет! Сегодня хочу поведать вам, как собственными силами благоустроил целую улицу в родном городе.
Вот так сейчас начинается улица Парковая в городе Щёлково (Московская область) - а именно с Манула, а впереди ещё 101 портрет других животных. Но обо всём по порядку.
Начиналось всё ещё прошлой зимой. Я долго был на больничном после серии операций на глазах и, чтобы не помереть от скуки, начал рисовать портреты животных в любимом формате костеров (подставок под кружки). За пару месяцев наваял их около 150 штук.
Одновременно с этим на нашей центральной прогулочной улице затеяли замену опор освещения и снесли старые столбы вместе с установленными на них моими же знаками по мотивам мультфильмов. Те знаки провисели три года, были сделаны из обычной фанеры и уже изрядно потеряли товарный вид - так что их было не особо жаль. Да и было их всего 6 штук. А вот новенькие аккуратные опоры прямо манили к себе. Но что и как на них разместить, я тогда ещё не понимал: возвращаться к фанере не хотелось, опыт показал, что долго на улице она не живёт.
И тут случилось третье совпадение. Друг притащил мне обрезок незнакомого материала и предложил попробовать пустить его под лазер. Я отгравировал, и результат меня поразил качеством и детализацией. Материалом оказался компакт-ламинат (HPL) толщиной 6 мм - монолит, которому любые погодные катаклизмы вообще до лампочки.
Все звёзды сошлись: портреты зверей есть, новые опоры стоят, материал найден. Пора делать! А если делать - то по большому. Опор освещения на улице ровно 51 штука. На каждую можно смонтировать по два знака "спина к спине". Значит, быть 102 знакам!
В общем, взял я отпуск на три недели, и понеслась…
Первым делом - логистика. На своей легковой машине возил заранее напиленные листы материала к другу в мастерскую на фрезерный станок с ЧПУ. Каждая заготовка под один будущий знак.
Вооот такая пачка заготовок накопилась
Другу, понятное дело, резать за меня такую кучу заготовок не улыбалось. Поэтому он по-быстрому обучил меня премудростям своего станка (благо опыт работы с ЧПУ у меня уже был) и оставил наедине с фрезером, где я несколько дней выпиливал контуры под гравировку. Друга, кстати, зовут Джон Дуган - личность легендарная. Иногда делаем с ним совместные проекты.
Пустышки после фрезера
Следующий этап - гравировка. Это уже дома, на собственном лазере и собственных мощностях. Гравировка одного знака занимала от 6 до 7 часов чистого машинного времени. После станка каждый знак отправлялся в ванную: я отмывал его под душем с жёсткой щёткой и средством для посуды, чтобы смыть копоть, убрать нагар и обнажить чистую фактуру HPL.
Параллельно с лазером круглосуточно молотил 3D принтер - я печатал крепления на столбы. Главным условием монтажа на новые опоры было: "Ни в коем случае не поцарапать краску на столбах". Да не вопрос. Замерил конусность опор, смоделировал в AutoCAD адаптивные проставки-подковы и отправил на печать из ударопрочного и стойкого к ультрафиолету PETG пластика. Печаталось всё это тоже небыстро: партия из 6 подков занимала около 14 часов. А на одну опору (на пару знаков) требуется 4 такие подковы.
После лазера знакам требовалось ещё три стадии ручной обработки:
1. Снятие фаски. После фрезера кромка монолитного HPL острая как бритва - можно порезаться буквально до кости. Фаску снимал кромочным фрезером с радиусной фрезой R1.2 мм по всему периметру с двух сторон.
2. Роспись глаз. Чтобы животные смотрели живо, радужку каждого глаза подкрашивал в близкий к природному цвет художественными акриловыми маркерами.
3. Линзы. Поверх окрашенного глаза формировал каплю-линзу из прозрачной УФ-смолы и полимеризовал её ультрафиолетовой лампой. Появился потрясающий глубокий блик.
Партия готовых знаков перед монтажом
Дальше - самое интересное. Загружал в авто стремянку, монтажный пояс, инструменты, ящики с метизами, сами знаки и выдвигался на точку. Живу я относительно недалеко, но один готовый знак весит больше полутора килограммов, а за один заход я вешал от 10 до 20 штук - на своём горбу пешком не натаскаешься.
Монтажный узел на столбе
Пирог крепления на каждой шпильке выглядит так (слева направо):
Колпачковая гайка, шайба, пластиковая шайба, знак из HPL, две монтажные подковы из PETG, обнимающие столб, второй знак, пластиковая шайба, шайба, колпачковая гайка.
Внутри проходит сквозная шпилька М6 из нержавеющей стали.
Я снял два обзорных видео проходок по улице: сначала от Дома культуры до центральной площади, а затем в обратную сторону - чтобы как у хоббитов, "туда и обратно". Видео ускорил, иначе прогулка в реальном времени заняла бы по 15 минут в каждый конец.
Проходка "Туда"
Проходка "Обратно"
А для тех, кто не любит смотреть ролики со смартфона или хочет в деталях рассмотреть графику шерсти и перьев - выкладываю всю коллекцию фотографиями, по порядку от площади к ДК:
На создание всей галереи я потратил около двух месяцев, что считаю очень быстрым, для одного человека :
~33 м² фасадного монолитного HPL-пластика (под 300 кг чистого веса)
14 катушек пластика PETG (по 1 кг)
41 метровая шпилька М6 (распилена на 204 штанги)
По 408 штук колпачковых гаек, шайб двух типов
~26 машино-часов фрезеровки ЧПУ
~670 машино-часов лазерной гравировки
~410 машино-часов 3D-печати
И более 150 человеко-часов ручного труда (распиловка, фаски, отмывка, роспись глаз, заливка смолой и высотный монтаж со стремянки).
А на прошлой неделе местное телевидение сняло про мою работу репортаж.
Вот такая получилась галерея под открытым небом. Самое главное что жителям, как я вижу, нравится. Многие ходят разглядывают, читают, фотографируются. Детям очень нравится, но и более взрослые люди тоже смотрят с интересом. Пока делал монтажи, кто-то просто проходя мимо благодарил, некоторые даже подходили дать краба)
Пока отдыхаю от этой работы и думаю что сделать следующим.
Всем спасибо за просмотр и удачи.
P.S (ответы на популярные вопросы):
Делалось всё на свои личные деньги и в своё свободное время.
Общая стоимость всего проекта учитывая все машино-часы и человеко-часы, а так же стоимость материалов составляет 1 200 000 - 1 400 000
Согласование с администрацией есть.
Всё что я делал в рамках проекта это моё хобби. Моя основная специальность вообще лежит в другой плоскости (не повар))
Я не блогер и не инфлюенсер.
Мой лазер не может резать HPL даже толщиной в 4мм, не говоря уже о 6мм и толще, по этому нужен был именно фрезер. Станок Atomstack A70 Max. Модель фрезера не знаю.
Программы которые использовал я: AutoCAD - работаю с ним с 2001 года. Lightburn - использую его для лазера и изначальные эскизы делал в нём. Для фрезера использовал Aspire.
Знаки не раскрашены целиком по двум причинам: 1 - Высоко детализированная гравюра не подразумевает раскрашивание как таковая. 2 - Адгезия у HPL приблизительно никакая, по этому глаза закрывал УФ смолой, она крайне текучая и приставучая, но закрыть ей весь знак практически невозможно, по крайней мере в моих условиях.
Почему есть такой-то зверь, а нет такого-то? Всех животных охватить физически не возможно, не земле более миллиона разных видов животных. Если делать всех то столбов до Луны не хватит (утрирую). Выбирал тех, что нравятся именно мне. Котиков много, потому что их любят все)
Почему именно животные? Люблю животных.
У меня глаукома. Сложная форма. Пережил 5 операций, 2 хирургические и 3 лазерные.
Если смотреть видео "Обратно", то можно обнаружить двух одинаковых шимпанзе, это не баг и не фича и даже не сбой матрицы. Когда снимал было, вот так из-за неприятностей с Большой пандой. Сейчас все на своих местах, но переснимать не было времени.
В репортаже есть несколько лулзов, типа деревянного пластика и пластика и полиэтилена. Журналисты далеки от этого всего, а текст мне на проверку не дали...
Донаты включил не из-за попрошайничества, потрачено мной неизмеримо больше просимой суммы. Просто люди раньше спрашивали - "Куда заслать денег?" а я всегда отказывался. Мне посоветовали действовать по правилу "Дают - бери"
Собрать небольшой фрезерный или гравировальный станок с ЧПУ можно из готовых комплектующих, но детали придется подбирать под конкретную конструкцию. В подборке десять товаров с AliExpress: алюминиевый профиль, направляющие, ШВП, приводная электроника, шпиндель и механические узлы для самодельного оборудования.
При сборке рамы станка часто приходится перемещать крепления, менять расположение кронштейнов и добавлять оборудование. Пазовые гайки позволяют фиксировать детали непосредственно в каналах профиля без сверления дополнительных отверстий. Нужно проверить форму паза и резьбу: одинаковое обозначение профиля еще не гарантирует совместимости всего крепежа.
Фланец под головкой увеличивает площадь контакта с закрепляемой деталью. Это удобно при монтаже кронштейнов, кожухов, опор и других элементов станка. Нержавеющая сталь устойчива к коррозии, но ее прочность зависит от марки и класса крепежа. Для сильно нагруженных соединений нужно отдельно проверять допустимые нагрузки и требования к затяжке.
Шарико-винтовая передача преобразует вращение двигателя в поступательное перемещение рабочего узла. Обозначение SFU1605 соответствует номинальному диаметру винта 16 мм и ходу 5 мм за оборот. Такие передачи применяют для перемещения осей станков с ЧПУ. При заказе нужно проверить длину, обработку концов и комплектацию опорами, муфтой и корпусом гайки.
Для точного перемещения портала или печатающей головы используются профильные рельсы с каретками. В продаже встречаются варианты нескольких типоразмеров и длин, включая блоки MGN9H, MGN12H, MGN12C и MGN15H. При сборке необходимо учитывать нагрузку, точность установки и жесткость основания. Неровная монтажная поверхность может привести к заеданию каретки и ускоренному износу.
Из профиля сечением 20 × 20 мм собирают небольшие рамы, подвижные механизмы и вспомогательные конструкции. V-образная геометрия пазов позволяет использовать совместимые ролики для перемещения вдоль профиля. Анодированная поверхность защищает алюминий от окисления и мелких повреждений. Для тяжелого фрезерного станка такого сечения может оказаться недостаточно по жесткости.
Драйвер принимает управляющие импульсы от контроллера и регулирует ток в обмотках двигателя. Предусмотрена настройка тока и дробления шага при помощи переключателей на корпусе. У распространенных исполнений рабочий диапазон питания составляет 9–42 В, выходной ток достигает 4 А. У конкретного модуля параметры нужно сверять отдельно, особенно допустимый ток и уровни входных сигналов.
Узкий профильный рельс с кареткой используется для перемещения небольших станочных узлов, лазерных головок и механизмов 3D-принтеров. Типоразмер MGN12 имеет ширину рельса 12 мм. Каретка удерживает нагрузку при движении по направляющей, но точность работы зависит от качества рельса, смазки и монтажа. Длину и совместимость отверстий крепления нужно проверять до заказа.
Сжатый воздух перемещает поршень внутри цилиндра, позволяя автоматически прижимать, поднимать или сдвигать небольшие механизмы. Такие приводы применяют в зажимных приспособлениях и вспомогательных узлах станков. Для работы понадобится пневматическая система с управлением подачей воздуха. При выборе важны диаметр поршня, ход штока, рабочее давление и способ крепления.
Передача позволяет изменить направление вращения вала на прямой угол. Такой узел может пригодиться при сборке компактного привода, когда двигатель неудобно размещать на одной оси с исполнительным механизмом. Внутри используется пара конических шестерен. Перед покупкой нужно уточнить передаточное отношение, диаметр валов, допустимый момент и требования к смазке.
Шпиндель вращает фрезу или гравировальный инструмент и устанавливается на подвижном узле станка. Заявленная мощность 500 Вт подходит прежде всего для небольшого оборудования, но возможности обработки зависят от оборотов, жесткости конструкции и выбранного инструмента. Нужно проверить напряжение питания, диапазон оборотов, тип цанги и наличие совместимого контроллера в комплекте.
Для небольшого станка с ЧПУ потребуется согласовать механику, электронику и рабочий инструмент. Алюминиевый профиль и крепеж позволяют собрать каркас, направляющие и ШВП отвечают за перемещение, а драйвер управляет шаговым двигателем. Шпиндель пригодится для гравировки и легких фрезерных работ. Пневмоцилиндр и угловой редуктор нужны уже для отдельных конструктивных задач.
Главная ошибка при самостоятельной сборке заключается в покупке компонентов без расчета нагрузок и проверки совместимости. Даже хорошая направляющая не компенсирует недостаточную жесткость рамы, а мощный шпиндель не исправит люфты механики.
Привет лиге ЧПУшников. Заехал тут станок с поворотной головой примерно вот такой конструкции:
Одна секция вращается вдоль основной оси Z, вторая секция вращается под углом 45гр относительно первой секции.
Что-то как ни кручу, не выходит пока её выставить под углом в 45гр относительно Z в плоскости параллельной ZY. Это вообще возможно без доворота стола?
Сильно не пинайте, с такой головой впервые сталкиваюсь.
Стойка Сименс если что.