Сделано у нас

Первый российский низкопольный поезд на водородных топливных элементах модели 62-4584 готов к испытаниям. Его планируют эксплуатировать в Сахалинской области. Состав построен на Демиховском машиностроительном заводе, входящем в ТМХ. С ним ознакомились представители правительства Сахалинской области и руководства ОАО «РЖД».

Запас хода поезда в составе двух головных и бустерного вагонов на водороде — более 700 км. Если добавить промежуточный пассажирский вагон, запас хода превысит 480 км. Дополнительное расстояние состав сможет пройти на накопителях энергии.

Проект реализуют по соглашению между Трансмашхолдингом, РЖД, «Росатомом» и правительством Сахалинской области. Созданием занимаются два предприятия холдинга — Демиховский машиностроительный завод и Тверской вагоностроительный завод. Это первый в России образец низкопольного пассажирского моторвагонного подвижного состава, рассказалив пресс-службе ОПЖТ.

Вагоны получили широкие входные двери и межвагонные переходы для сквозного прохода. В составе есть система кондиционирования с обеззараживанием воздуха, расширенная информационная система с новостными экранами и табло. Пассажирские кресла оборудованы USB-розетками Type-A и Type-C для каждого пассажира. Предусмотрена безбарьерная среда для людей с инвалидностью. Отдельно стоит отметить экологичность: выхлоп энергетической установки — это водяной пар. Кабина машиниста выполнена по усовершенствованному проекту.

При создании поезда холдинг вместе с Курчатовским институтом и другими отечественными научными организациями разработал технические решения для безопасности пассажиров и локомотивной бригады. Все помещения бустерной секции, где находится силовая установка, оснащены датчиками концентрации водорода и обнаружения пожара. Есть система аварийной остановки водородной силовой установки, отсечки подачи водорода и вентиляции помещений.

Работа над проектом идёт несколько лет. В этом году завершается этап монтажа: состав фактически смонтирован и переходит в стадию испытаний. Ходовые испытания начнутся в следующем году в Москве и Московской области, а в середине года их планируют продолжить на Сахалине — там уже создан водородный полигон.

Приёмочные и сертификационные испытания водородного поезда планируют провести в 2027 году. Подвижной состав создаётся как часть унифицированной платформы — она станет основой следующего поколения городских, пригородных и межрегиональных поездов для колеи 1520 мм. Поезд на водородных топливных элементах откроет возможности для применения перспективных технологий в железнодорожной отрасли и станет одним из ключевых компонентов первого в России водородного кластера на Сахалине.

Источник публикации «Сделано у нас»

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Также у нас теперь есть канал в МАХ

Элементы статора авиационного двигателя смогут работать при температуре 650 °C и дольше, чем сегодня. Такой сплав получили специалисты Уральского федерального университета. Повысить рабочую температуру удалось за счёт увеличенного содержания алюминия — его хрупкость, обычно мешающую применению, сняли специальными режимами обработки металла.

«Мы подобрали новые составы и режимы обработки сплавов, которые позволяют использовать эти сплавы для элементов статора двигателя с рабочей температурой 650 градусов Цельсия и при более длительных эксплуатациях, чем сегодня. Движущиеся части двигателя — лопатки и другие — работают при температуре до 600 градусов Цельсия до 200 часов — период, за который можем гарантировать, что так называемая деформация при ползучести — показатель работоспособности — будет в пределах допустимых значений», — объясняет руководитель научной группы, заведующий кафедрой термообработки и физики металлов УрФУ Артемий Попов.

В лабораториях по всему миру ищут способы поднять рабочую температуру устройств — это позволит создавать более мощные двигатели с большим запасом прочности и ресурсом.

«Обычно после каждых 100 часов налёта при экстремальных режимах двигатель нужно снимать, осматривать и ремонтировать. Для понимания — это не каждые 100 часов общего налёта: когда самолёт летит горизонтально, двигатели работают достаточно легко. 100 часов интенсивной работы: на взлёте и на посадке, когда двигатели работают напряжённо. Если удастся увеличить время взлёта и посадки, продлить срок службы этих двигателей, то получится и увеличить экономические показатели использования двигателя. В конечном счёте потребуется меньше ремонтов», — объясняет практическую значимость разработки Артемий Попов.

Авиационные двигатели состоят из нескольких ступеней — турбин высокого и низкого давления и других деталей, где рабочие температуры достигают 1000 °C и выше. Компрессор и вентилятор работают при более низких температурах — их делают из титановых сплавов.

«Сплавы того класса, которые мы сегодня пытаемся применять, никогда не использовались в авиастроении, потому что они обладают повышенной хрупкостью, которая не позволяет их использовать. Мы же применили специальные режимы термомеханической обработки, которые позволили решить эту проблему, и теперь сплав может использоваться дольше», — поясняет Артемий Попов.

Новые сплавы уже пробуют в производстве: учёные работают с опытными образцами, выплавляют слитки весом до 30–40 кг.

«Мы работаем с российской корпорацией, крупнейшим производителем титана и изделий из него — ВСМПО-АВИСМА. В ближайших планах — доработать материалы до использования в полупромышленных масштабах, и тогда можно будет оценивать экономические показатели. Затем уже нужно будет получить разрешения контролирующих органов и только после этого можно говорить о промышленном внедрении. В этом направлении и работаем», — заключает Артемий Попов.

Часть исследовательских работ выполнена при поддержке Минобрнауки России по программе «Приоритет-2030».

Источник публикации "Сделано у нас"

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Также у нас теперь есть канал в МАХ

Две новые сборочные линии запустили в опытную эксплуатацию в цехе легковых шин Ярославского шинного завода. Модернизацию ведёт холдинг «Кордиант» — это очередной этап инвестпрограммы предприятия. Ещё раньше в подготовительном цехе установили современные линии резиносмешения и автоматической развески химикатов: они должны повысить точность дозирования и общую эффективность.

Новые линии в легковом цехе рассчитаны на шины от 13 до 18 посадочного диаметра. Оборудование оснащено системой непрерывного контроля качества — она выявляет отклонения прямо во время сборки. Пробную партию Cordiant Winter Drive 2 в размере 215/65 R16 уже выпустили: она подтвердила соответствие современным требованиям. Пусконаладка продлится весь октябрь, особое внимание уделяют обучению персонала.

Модернизация затрагивает и цех грузовых цельнометаллокордных шин. Впервые в России серийный выпуск ЦМК-шин наладили именно здесь — в 2012 году на заводе заработал комплекс «ЦМК-650» мощностью до 650 тысяч шин в год, один из крупнейших инвестпроектов в отрасли.

Также закупили лабораторное оборудование для определения линейной усадки кордных нитей. Этот показатель влияет на геометрию и стабильность размеров шин после вулканизации. Новый прибор ускорит испытания вдвое.

« Установка новых производственных линий в цехах по выпуску легковых и грузовых шин на предприятии — важный шаг в рамках повышения производительности площадки и наращивания её технологического потенциала. Таким образом мы укрепляем статус лидера рынка, который выпускает качественную продукцию на современных производственных мощностях», — комментирует генеральный директор холдинга «Кордиант» Дмитрий Горбачёв.

Источник публикации "Сделано у нас"

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Также у нас теперь есть канал в МАХ

Электролит — один из ключевых компонентов литийионной батареи: от него зависят ресурс, безопасность, рабочий диапазон температур и скорость заряда. Собственное промышленное производство этого компонента в России может появиться на площадке холдинга «Химмед». Договорённость об этом закрепили Топливный дивизион «Росатома» в лице бизнес-направления «Накопители энергии» и сам «Химмед».

Планируемая мощность производства — до 10 тыс. тонн электролита в год. Этого хватит на выпуск аккумуляторных батарей общей ёмкостью от 15 до 20 ГВт·ч. Для сравнения: две «гигафабрики» «Росатома» — в Калининградской области и Московском регионе — вместе дают 8 ГВт·ч. То есть новый объём полностью закрывает сегодняшние потребности российских изготовителей аккумуляторов.

Это повысит степень локализации выпуска аккумуляторных ячеек в стране и укрепит технологический суверенитет в системах накопления энергии — одной из самых перспективных отраслей, которая находит всё больше применений и в электротранспорте, и в стационарной энергетике.

«Развитие отечественной компонентной базы — важное условие устойчивости аккумуляторной отрасли. Помимо электролитов, для этого необходимы собственные катодные и анодные материалы и другие химические продукты батарейного качества. Совместный проект с „ХимМед“ позволит объединить технологические компетенции сторон и создать в России промышленное производство одного из ключевых компонентов литийионных аккумуляторов», — прокомментировал заместитель генерального директора по научно-технической деятельности бизнес-направления «Накопители энергии» Всеволод Воронов.

«Проект по выпуску электролитов мощностью до 10 тыс. тонн в год на площадке „Химмед“ станет вкладом в формирование такой производственной цепочки и логичным продолжением нашей стратегии развития высокотехнологичной химии и продукции с высокой добавленной стоимостью», — отметил президент и член совета директоров холдинга «Химмед» Николай Цурков.

Размещение на площадке «Химмед» даёт доступ к уже существующей лабораторной и производственной инфраструктуре и компетенциям компании в области высокочистой химии, а также сокращает логистическое плечо. «Химмед» работает со сложной химической продукцией для промышленности, фармацевтики, микроэлектроники и научного сектора. В перспективе эта инфраструктура может стать базой для развития аккумуляторной химии и расширения линейки компонентов для производителей систем накопления энергии.

Соглашение подписано на фоне запуска второй «гигафабрики» «Росатома». 6 октября предприятие по выпуску литийионных накопителей энергии ввели в промышленную эксплуатацию — оно стало частью первого в стране роботизированного кластера по производству электробатарей. Мощность новой площадки — 4 ГВт·ч в год. Первая «гигафабрика», в Калининградской области, заработала в 2025 году. Вместе они дадут около 8 ГВт·ч в год.

Источник публикации "Сделано у нас"

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Также у нас теперь есть канал в МАХ

В Набережных Челнах запустили серийное производство компонентов раздаточных коробок и ведущих мостов. Их использует большинство моделей грузовиков КАМАЗ. Раньше часть этих деталей поставлялась из-за границы.

Производство организовала компания «ЗМК Трио Групп». Инвестиции в проект составили 576 млн рублей, из них 450 млн рублей предоставил федеральный Фонд развития промышленности в виде льготного займа по программе «Автокомпоненты».

На эти средства предприятие закупило 17 единиц современного оборудования, включая высокоточные фрезерные и шлифовальные станки. Это позволило выстроить полный производственный цикл — от обработки заготовок до выпуска готовых деталей.

Как уточняет пресс-служба Минпромторга Татарстана, на площадке промпарка «База оборудования» компания выпускает шестерни и валы для раздаточных коробок, а также чашки и сателлиты дифференциала для ведущих мостов. Мощности рассчитаны на 210 тыс. изделий в год. Продукция делается из российского сырья, локализация — 100%.

Источник публикации "Сделано у нас"

Подписывайтесь на Телеграм «Сделано у нас» тут, а на сообщество на Пикабу можно подписаться здесь

Также у нас теперь есть канал в МАХ