Сегодня сервис — это уже не только ремонт оборудования после поломки. Это логистика, управление рисками, прогнозирование отказов, работа со складами запчастей и постоянный поиск способов сократить простой производства хотя бы на несколько часов.

Мы поговорили с Павлом о том, почему современные инженеры всё чаще становятся исследователями, зачем предприятия заранее покупают запасные части на миллионы рублей и почему главным ресурсом сервисной службы давно стали не инструменты, а время.

От экономиста до сервисного инженера

По образованию Павел — специалист по мировой экономике. В начале двухтысячных он окончил университет по специальности «Мировая экономика» и сейчас с улыбкой вспоминает, что тогда многие поступали скорее туда, куда получилось, чем туда, где действительно мечтали учиться.

Хотя техника интересовала его задолго до института.

Ещё школьником он собирал простые радиоприёмники, разбирался в электронике и мечтал заниматься автоматизацией производства. Поэтому после выпуска долго экономистом не проработал.

Первым местом работы стала компания, поставлявшая промышленное оборудование. Формально Павел занимался экономическими вопросами, но довольно быстро руководитель заметил, что технические задачи увлекают молодого специалиста гораздо сильнее любых расчётов.

Так Павел оказался в сервисной службе.

Тогда ещё сложно было представить, что спустя несколько лет именно сервис приведёт его в десятки стран и на производства, которые большинство людей никогда не увидит своими глазами.

Достаточно долгое время я был полевым игроком, сам крутил гайки, паял провода. Позже меня позвали на должность сервис-менеджера в российский филиал американской компании, которая производит сварочное оборудование.

Закрытые города и десятки стран мира

За двадцать лет работа успела завести Павла в США, Канаду, Нигерию и страны Юго-Восточной Азии. Он участвовал в запуске оборудования на крупнейших производствах, бывал на судостроительных верфях, где создавали гигантские порталы для сварки корпусов кораблей, месяцами жил на площадках российских заводов и не раз приезжал в закрытые города атомной отрасли, куда обычному человеку попасть практически невозможно.

Сегодня география стала другой: Волгодонск, Екатеринбург, Челябинская область. Совсем недавно Павел почти три месяца провёл в Тамбове на запуске новой производственной линии. Он отмечает, что уже давно больше живёт в командировках, чем дома.

Впрочем, если спросить Павла, какие командировки запомнились больше всего, он неожиданно называет вовсе не зарубежные проекты.

Самые необычные места в моей работе — это закрытые города России, где расположены объекты Росатома. и Атомамаш. Для большинства это просто города с пропускным режимом, но внутри существует практически отдельный мир. Иногда кажется, что это какой-то отдельный субъект Российской Федерации со своей жизнью. У них свои спортивные соревнования, свои творческие фестивали, инженерные конкурсы. Специалисты свободно перемещаются между закрытыми городами, тогда как для остальных попасть туда можно только по специальному разрешению.

Сервис — это про скорость и деньги

Сегодня ремонт оборудования занимает далеко не всё рабочее время Павла. Намного чаще приходится думать совсем о других вещах.

• как доставить оборудование через полстраны.

• каких инженеров отправить именно на этот объект.

• какие инструменты понадобятся.

• какие запасные части могут выйти из строя через полгода.

• когда нужно заказать новые комплектующие, чтобы они приехали раньше, чем произойдёт поломка.

• где разместить людей.

• как не сорвать сроки сразу по нескольким проектам.

Люди думают, что руководитель сервиса — это гайки, болты и провода. На самом деле моя работа — это почти полностью управление временем и ресурсами. Нужно понимать, какие детали будут расходоваться быстрее остальных, какие узлы стоит держать на складе, какие неисправности могут появиться через год, а какие — через пять лет. Иногда ещё до первой поломки приходится продумывать всю будущую сервисную жизнь оборудования.Например, мы спокойно можем предложить заказчику держать запасных частей на два миллиона рублей, если понимаем, что это позволит выиграть неделю в случае серьёзной неисправности.

Для человека, далёкого от промышленности, такая сумма звучит внушительно, но для крупного производства — это зачастую стоимость нескольких часов простоя.

И именно поэтому главным показателем хорошего сервиса Павел считает не количество закрытых заявок и даже не стоимость ремонта.

Главная метрика всего одна — скорость. Если оборудование удаётся вернуть в работу на неделю раньше, значит, сервис справился со своей задачей.

2. Любители воткнуть Wago на сварочник
Другая крайность. Покупают на строительной барахолке китайскую паль за три копейки, садят на нее линию духового шкафа на 5 кВт, а потом удивляются, почему клеммник стек в подрозетник. Оригинальный немецкий Wago (например, 221-я серия) — вещь отличная, но для своих задач: расключить свет, запустить стандартную розеточную группу. Но пускать на силовые магистрали зажимы, когда есть гидравлический пресс и медные гильзы — это просто лень и бракодельство.

Как работаем мы в ПрофБытСервис-52:
На мощные розеточные линии — только опрессовка гильзами ГМЛ с помощью гидравлического пресса. На освещение — качественные сертифицированные зажимы. Никаких «соплей», никаких компромиссов.

А теперь включайте вентиляторы в комментариях, рассказывайте, как ваш батя крутил алюминий пассатижами и всё работает. Погнали!