Ответ John.TriVolta в «Кайдзен на производстве во времена ГДР»7
В Японии 5S помогает дуракам работать. В России дураки-руководители копируют её бездумно, не понимая сути, и мешают работать умным.
В Японии 5S помогает дуракам работать. В России дураки-руководители копируют её бездумно, не понимая сути, и мешают работать умным.
Как серпом по одному месту!
Первым делом, как завещал мне старый токарь, вешай СВОЙ замок на инструментальный ларь и посылай всех проверяющих в хуй или подальше!
За всё, что взял из инструментального склада - отчитываешься только при увольнениии или при повышении по должности. По сему - всё, что взял - априори твоё!
Про самодельную оснастку - бережно передавалась из поколения в поколение трудящегося за станком.
Заготовки, которые неким способом"экономились"на производстве - учёту не подлежат, равно, продавались-пропивались более бережливому коллеге. Или да, в приёмку металла. У меня, например, сдавалась только стружка.
Продолжать можно до бесконечности, всё сугубо зависит от ответственности и совести токаря.
Отдельным постом напишу.
Система 5с очень эффективна, Но вводят её очень часто просто долбоёбы. Смысл раскраски зон в том, что самое нужное и что используется чаще всего находится в зелёной,самой легко доступной и близкой. А то навалят всё говно в кучу, творческий беспорядок блядь у них.
На буровой, ТБ приехал вводить систему эту. Ебать слесарь пиздел ходил. В слесарке-контейнере просто кучииии всякого говнааа, через которое ходит и запинается. Смена, новый приехал слесарь, хуесосит предшественника, т.к. найти ничего не может. И так постоянно на пересменках.
ТБщник сделал план-схему расположения инструмента, столы новые сделали, крепёж для инструмента, держатели. Всю хуйню 'полезную и нужную' убрали в склад на хранение, по полочкам. Блядь,такая красота стала. На складе тот же принцип, что требуется чаще, ближе ко входу, что раз в год,в конце склада, на входе план-схема расположения инструмента запчастей.
Так что вот не надо пиздеть, у меня на столах всё на своём месте. Какие нахуй на своём месте, в куче всё лежит и вот и весь порядок. Дойти ему резец другой взять, пиздец мороки и проблемы. Ага,так прям и поверил
Сервис. Электроника. Компонентный ремонт.
Внедрили эту ебалу.
У радио компонентов есть заводская маркировка/параметры и похеру в стиралку стоит этот резистор или в пакете, но нет.
На каждое изделие сделали партскаталог, в нем артикулы на каждый компонент. Уникальные в рамках системы. По ним на складе заказывать.
Раньше как было - хламовник, с которого можно быстро дёрнуть детальку, кладовщик, у которого можно заказать резистор на 10 ом и столько-то ватт и так далее.
Теперь не так - теперь ищем деталь в партскаталоге, заказываем на складе. Приходит отказ, не нет. Ищем такую же деталь в партскаталоге другого, третьего,пятого прибора - находим,чиним. Работаем втрое медленнее, ну ладно.
Через три месяца прилетают важные люди с расследованием - почему приборы чинили одни, а детали заказывали на другие?
Объяснять бесполезно, поэтому итальянка - нет детали из партскаталога- все, ждём пока привезут и похер, что реально деталей на складе уйма и часть там так и сгниют - приборы, на которые они типа в каталоге давно не поступают в ремонт.
Недосмотрел этот цирк до конца, зряплаты упали втрое и я ушёл оттуда
Я чота каждый раз, читая эту волну, анекдот вспоминаю:
Мужикам на лесопилку установили японскую пилу. Те давай её испытывать. Положили брёвнышко:
"Вжик!" - Сказала пила.
"У, бля!" - Сказали мужики.
Положили бревно:
"Вжиик!" - Сказала пила.
"Уу, бля!" - Сказали мужики.
Бревнище:
"Вжжииик!" - Сказала пила.
"Ууу, бля!" - Сказали мужики.
Положили лом:
"Хррр!!!" - Сказала пила.
"Ааа, бля!" - Сказали мужики.
Летомобиль — это не просто идея нового транспортного средства, а проект, который с самого начала должен развиваться по строгой инженерной и нормативной логике. Поскольку речь идёт о гибриде лёгкого самолёта и автомобиля, его создание требует сразу двух контуров: авиационного и дорожного. Поэтому на старте важны не только замысел и компоновка, но и формирование программы работ, разработка планов по рекомендациям сертифицирующих органов и подготовка конструкторской документации по стандартам ЕСКД.
Если у проекта появится инвестор или спонсор, первым делом нужно будет не ускорять производство, а выстроить прозрачную программу разработки. В неё войдут планы проектирования, согласованные с требованиями регуляторов, и пакет конструкторской документации, оформленный по ЕСКД. В авиационной части такой подход естественно завязан на взаимодействие с Росавиацией, а в дорожной — на контур оценки соответствия транспортных средств и их компонентов, где профильную роль играет экспертная и испытательная инфраструктура НАМИ.
На старте проекта нужно не просто зафиксировать идею, а перевести её в инженерную программу. Для Летомобиля это означает разработку планов работ по рекомендациям сертифицирующих органов, распределение ответственности по направлениям и подготовку документации, пригодной для дальнейшей сертификации. В авиации такой подход естественен: проектирование начинается с определения процесса разработки, а не с внешнего вида изделия.
На этой же стадии необходимо уведомить профильные сертификационные органы, которые будут сопровождать проект по двум линиям: авиационной и автомобильной. Важно не трактовать это как формальность: если изначально не выстроить маршрут взаимодействия с регуляторами, дальше будет сложно доказать, что разработка идёт в нужном направлении.
Именно здесь проект закрывает первую контрольную точку. Это означает, что у Летомобиля есть не просто идея, а оформленная программа разработки, подготовленная к дальнейшей инженерной и сертификационной работе.
После формирования базы начинается работа с требованиями. Для Летомобиля это особенно значимо, потому что речь идёт не об одном изделии, а о сложной системе, где должны быть согласованы силовая установка, передача момента, воздушный винт, органы управления, шасси, фюзеляж, крылья и переход между автомобильным и авиационным режимами.
На этом этапе выполняется валидация требований. Смысл здесь простой: нужно убедиться, что проектируемый аппарат действительно соответствует исходной задаче. Иначе говоря, команда должна проверить не только то, можно ли что-то построить, но и то, получаем ли мы именно тот Летомобиль, который планировали с самого начала.
Следом идут расчёты, моделирование и корректировка конструкторских решений. В авиационной логике это нормальный путь: сначала анализируется архитектура, затем оцениваются риски, после этого уточняется конструкция. На выходе этого этапа должна быть система требований, достаточно чёткая для дальнейшей разработки и достаточная строгая для сертификации. Этим и закрывается вторая контрольная точка.
Когда требования зафиксированы и согласованы, можно переходить к изготовлению макетных и опытных образцов составных частей Летомобиля. Это уже переход от идеи к материальному изделию. Здесь проверяется каждый ключевой узел: силовая установка, винт, механика крыльев, элементы управления, шасси, материалы конструкции и компоновка в целом.
На этой стадии критически важна верификация. Если валидация отвечает на вопрос «то ли мы создаём?», то верификация проверяет другое: «соответствует ли изготовленное тому, что было спроектировано и рассчитано?». Для Летомобиля это особенно важно, потому что он должен вести себя предсказуемо не только как машина, но и как лёгкое воздушное судно.
Отдельно проверяется безопасность. Для авиационной техники недостаточно просто добиться работоспособности. Нужно убедиться, что аппарат сохраняет управляемость при отклонениях, отказах и иных нештатных ситуациях. Современные подходы к проектированию гражданских самолётов как раз и требуют, чтобы безопасность оценивалась на раннем этапе и сопровождала весь жизненный цикл изделия. На этом этапе акты и отчёты направляются в сертифицирующие органы, чтобы они видели: разработка идёт в соответствии с принятыми правилами и подтверждается результатами испытаний.
Когда отдельные части подтверждены, наступает стадия сборки опытного образца Летомобиля. Это ключевой момент всего проекта, потому что именно здесь становится понятно, насколько успешно сочетаются авиационная и автомобильная части.
Дальше идут квалификационные испытания. Их задача — подтвердить соответствие требованиям лётной годности и требованиям технического регламента для движения по дорогам общего пользования. Иными словами, Летомобиль должен доказать, что он не только летает, но и способен вести себя как полноценное транспортное средство на земле.
Безопасность на этом этапе остаётся главным предметом проверки. В воздухе это означает контролируемую посадку, предсказуемое поведение при отказе двигателя и сохранение управляемости. На земле — устойчивость, торможение, рулёжка и безопасность в дорожном потоке. Если опытный образец проходит эти проверки, можно говорить о переходе к следующей контрольной точке.
Для Летомобиля безопасность должна быть заложена не в финале, а в самой архитектуре. Именно поэтому в проекте важны автомобильная силовая база, отделение двигателя противопожарной перегородкой, распределение функций между режимами движения и планерная логика, при которой полёт должен завершаться контролируемо даже при проблемах с тягой.
С инженерной точки зрения это правильный подход. В авиации безопасность строится не на обещании «ничего не случится», а на том, что система сохраняет предсказуемость даже при отказах. Летомобиль в этом смысле должен рассматриваться как аппарат, в котором безопасность — не отдельный пункт, а часть конструкции, процесса проектирования и испытательной программы.
Если опытный образец подтверждает расчёты и проходит квалификационные испытания, проект может переходить к серийному выпуску. Для авиационной части это идёт через Росавиацию и соответствующий сертификационный контур; для дорожной части — через систему оценки соответствия транспортных средств и их компонентов, где профильную роль играет экспертная и испытательная инфраструктура НАМИ.
Но даже после этого работа не заканчивается. Серийный выпуск означает не только производство, но и накопление опыта, который помогает улучшать последующие экземпляры. Для Летомобиля это особенно важно, потому что транспорт нового класса должен не просто существовать, а воспроизводиться в стабильном качестве.
Летомобиль можно довести до серийного выпуска только в том случае, если с самого начала выстроить строгую инженерную и нормативную последовательность. Сначала — стандарты и планы. Затем — требования и их валидация. Потом — расчёты, моделирование и документация. После этого — макеты, опытные образцы, верификация и испытания. И только затем — сертификация и серия.
Именно такой путь делает проект убедительным. Не потому, что он красивый, а потому, что он построен по правилам, проходит через понятные этапы и изначально ориентирован на безопасность, соответствие требованиям и реальную эксплуатацию.
Тю, подержите мой проходной упорный резец.
Когда на нашем заводе внедрили систему 5С, мы с коллегами-токарями сначала долго отпаивали друг друга валокордином, а потом стали кайфовать от этой системы. Но, давайте по порядку.
Этап первый. "Сортиров очка".
1. С наших стеллажей, где лежали различные заготовки "на чёрный день", весь металл повыкидывали в металлолом. Ну а хрен ли! Чё оно так просто лежит; место, пространство и время занимает?!
2. Около 80 процентов резцов, в частности фасонных и с особой заточкой, были выкинуты под эгидой "у токаря должны быть только ходовые резцы в минимальном количестве". Некоторые мужики эти резцы по 20 лет собирали. На этом моменте бригадиру Лёхе стало хреново и он ушёл на больничный.
3. Из рабочих шкафов выгребли весь инструмент типа ключей, плоскогубцев, шестигранников и т.д. Большую часть выкинули, малую часть отдали в инструменталку. "Новое купим", сказала какая-то баба в белой каске.
4. Самодельная оснастка тоже пошла под нож. "Нужно пользоваться заводской!" На вопрос "а кто нам её купит?" шота никто ничиво ни сказал.
Следующим этапом пошла "штандартензация".
1. Пространство вокруг токарных станков и инструментальных шкафчиков было красиво расчерчено белыми линиями. Типа, в этом белом квадратике стоит станок, в этом - шкафчик, а в этом - метла для уборки. Не ну а чё, вполне практично. Очень влияет на скорость работы.
2. На шкафчики добрыми и заботливыми дядями/тётями были наклеены так называемые "карты размещения". По факту: просто лист бумаги, где напечатано: на какой полке что лежит. А то ведь мы до этого и не знали.
3. Нас периодически заставляли наводить красоту и порядок на полках этих шкафов. Так, чтобы внутри все соответствовало карте. Иногда мы тратили на это по паре часов в день. Действительно важный этап. Зачем точить детали, если можно щеточкой наводить порядок?
Этап "соблюдения порядка" свёлся к тому, что пару раз в месяц очередной дармоед дядя в белой каске приходил и внимательно всё осматривал. Ну хоть ректальный осмотр не проводил и на том спасибо. Хотя...
На общем собрании станочников какой-то там руководитель какого-то там подразделения по чему-то там системы 5С (очередной дармоед начальник). Долго и нудно рассказывал, как важен этап содержания станка и рабочего пространства в чистоте. Тот факт, что любой станочник всегда в конце смены прибирается, умный дядя почему-то проигнорировал.
И череда этих замечательных нововведений закончилась тем, что нам, простым смертным токарям в добровольно-принудительном порядке разрешили вносить рационализаторские решения аж за 500 рублей (если начальство примет)! "Ну теперь развернёмся" - сказал бригадир Лёха и снова ушёл на больничный.
А теперь о приятном. Бонусы системы 5С.
Если раньше в течение смены токарь мог сделать 30 условных деталей (в том числе и нестандартных) благодаря оснастке, то теперь их количество не превышало 5 максимум. Оснастки нет. Самодельную использовать нельзя, а заводскую так и не купили.
Если раньше переналадка станка занимала условные 5-10 минут, то сейчас она увеличилась до получаса и более. Не, ну вы сами посудите: надо дойти до инструменталки, взять резец, принести его, заточить его, найти для него место полке, внести его на "карту размещения инструмента". А если он вдруг сломается? Это же всё сначала начинать надо!
Если раньше мастер или какой-нибудь важный дядя прибегал с деталью, которую надо срочно сделать, мы брали заготовку со стеллажа и делали её, то сейчас количество таких срочных заказов снизилось почти до нуля. Стеллажей же с заготовками больше нет. Точить не из чего. А на складе не факт, что выдадут металл. Там у них нововведения по 5С ещё покруче.
Если раньше мы занимались уборкой станка за 15 минут до окончания смены, то теперь делаем это минут за 40, а то и за час. Потому что требования системы 5С по чистоте священны!
Если раньше собиравших в кучку токарей с кружкой чая разгонял мастер или начальник участка вопросом "хрен ли вы тут собрались?", то теперь от этих типов мы отмахивались, как от мух ответом "думаем над рац. предложением, не мешай нам".
Короче, мы стали работать меньше и больше проёбываться.
И на любой вопрос "какого, собственно, хера" нам даже не надо было ничего придумывать. Ответы всегда были стандартными: "нет заготовок", "нет оснастки", "нам запретили это делать по 5с", "нет инструмента".
Боже, храни систему 5С!
На днях побывал в Мытищах на открытии нового завода «Теплолюкс», в который компания вложила целых 2 млрд рублей. В мероприятии также приняли участие гендиректор Сергей Лебедев и олимпийский чемпион по лыжным гонкам Александр Легков.
На площади свыше 10 тысяч кв. метров, в основном, будут выпускаться теплые полы. Производство тут нехитрое: от 2 до 16 проволок из специально подобранных материалов скручивают, наносят изоляцию, затем наклеивают провод на специальную ленту, устанавливают контроллер и вилку. После изделие упаковывают, маркируют и отправляют на склад до тех пор, пока логисты не пришлют машину для транспортировки в магазин.
Второе изделие поинтереснее – система защиты от протечек NEPTUN, разработанная совместно с «Яндексом», которая встраивается в экосистему «Умный дом с Алисой». Комплект способен выявлять утечки, останавливать подачу воды и оповещать собственника, а в топовою комплектацию также входят счетчики. При этом работоспособность системы сохраняется даже при отключении интернета и электричества.
Предметом гордости для руководителей является локализация цифровой инфраструктуры – все системы функционируют на российских серверах, так что ни одна спецслужба «коллективного запада» не похитит наши космические технологии и рабочую переписку сотрудников. Еще одно новшество состоит в том, что все освещение перевели на светодиодное. А вот что действительно хорошо – дополнительные 250 рабочих мест и стажировка для студентов, впрочем, в планах значится дальнейшая автоматизация и роботизация процессов.
Видимо, теплые полы у россиян весьма популярны, ведь с учетом запуска новой площадки, «Теплолюкс» рассчитывает выйти на выручку в 5 млрд рублей за 2026 год.