Как это сделано

Значит требуется топливо. Это обычно мазут и дизтопливо. Жрёт пароход это топливо очень много, от 35 тонн в сутки, тут от водоизмещения судна зависит. Но не только главный двигатель жрёт это топливо. Ему очень успешно помогают вспомогательные дизель-генераторы, паровые котлы и установки генерации инертного газа.

Тонна мазута стоит примерно 500 долларов, цены могут колебаться, иногда очень сильно. Причём так сильно, что иной раз выгодно гнать судно специально на бункеровку 2-3 суток.
Можно начинать считать во сколько обходится бункеровка, если мы принимаем по 800 или 2 500 тонн мазута.

И всё бы оно ничего, но вот не понравилась экологам старинная морская традиция - дым до горизонта. И начали они бороться с выбросом в атмосферу всяких гадостей. То фреон придушат в уголке, а потом глядь - оп-ппааа - дымят пароходики. Серу в атмосферу пущают. Как они боролись до этого описывать не буду. Самое свеженькое так сказать, опишу.

По решению Международной морской организации (ИМО) с 1 января 2015 г. предельное количество серы в топливе судов в акватории Балтийского и Северного морей должно быть снижено в 10 раз до 0,1%. На очереди Арктика.

Ну, низкосернистый мазут это не новость, а вот сейчас на Балтике впервые столкнулся с новой маркой топлива вместо мазута. Цвет какой то зелёно-жёлтый, запах довольно нейтральный.
Но вот встаёт-застывает моментально. Причём если застывает в трубах, то очень подло, как мазут, эту гадость паром из шланга не расплавишь. Здесь плавится и тут же встаёт опять. То есть спутниковый обогрев должен работать очень хорошо. Так же следить за изоляцией трубопроводов. Но главный двигатель и дизель-генераторы потребляют эту чачу вполне благосклонно и выдают хорошие параметры.

А в Штатах другая беда. Там на мазуте совсем запрещают работать, только дизтопливо. Танк запаса дизтоплива у нас не очень большой. В основном это дизтопливо мы берём для работы генератора инертных газов. А тут вдруг замаячила перспектива попасть во фрахт США - Канада на озёра, и работать пришлось бы только на дизтопливе. Что ж, надо освобождать один мазутный танк, и готовить его под дизтопливо.

Освободить - это значит куда то перекатать мазут. Это было просто - разогнали по другим танкам запаса, и дело с концом. А вот готовить - это значит надо делать зачистку танка - мыть этот танк. Мазут марки ИФО, да ещё сингапурский, пластилин, блин. Чем мыть? Горячей водой?Дизтопливом? Химией?

Дизтопливо и химия отпадали сразу, потом в танк для выборки остатков без изолирующих противогазов не влезешь. А в противогазе это не работа. Воздух кончается быстрее, чем ты доберёшься до места работы.

Вода неплохо. Но куда девать смывки? И плюс эти смывки надо выбирать вручную. Немного кубов 8-10. Один кубометр воды - это одна тонна воды, в одной тонне воды - пять 200 литровых бочек.
Попробуйте 50 бочек наполнить вёдрами. Причём не с бережка черпать, а тащить из танка, на высоту 10 метров. По зиг-загу, горловины лазов не совпадают. Плюс атмосфера, плюс темнота... нет, переноски есть, но всё таки.

Вот так и работали. Чистили на сухую шкрябками и лопатками, и таскали этот парафин-пластилин. Работала вся машина. Вся. Не все получились, в танке всё таки темно. Горловина вскрыта. Проверка атмосферы газоанализатором. И у каждого ещё личный газоанализатор. При падении кислорода менее 21% он заверещит и надо делать свал.

Конструктивная особенность танка - нет горловины снаружи, на свежем воздухе. Перед этим два дня продували танк вентилятором. Ветошь, инструмент, всё готово.

Провода - это переноски. Переноски взрывобезопасные. После того как залезут чистильщики, этот красный шланг всунут в горловину, это подача воздуха.

Танк трёхэтажный, так понятнее будет, верхний этаж практически. Чистый мазут имеет свойство всю гадость оседать. Всё веселье ниже.

А это уже ниже палубой. Уже видно на бортах, стрингерах и шпангоутах осел парафин.

Через шпангоуты надо перелезать. Хоть и сделаны скоб-трапы, но очень скользко.

Подача воздуха в самый ад. Самый подвал. Дно у танка не ровное, а на скос и на сужение. И всё в слое отложений.

Это если вверх смотреть.

А это вниз. Это средний этаж

Вот так и видим набор судна. Танки не крашеные с постройки. Незачем красить. Вот вам тут и всё - стрингер, шпангоут, бимс, кница, голубница.

Зачистили, да. Три дня работали. Немного грязной ветоши, вся не влезла. В других бочках стоит. Сожгли потом.

А тут уже порядок. Отмыто и готово к финальному инспектированию.

Вот примерно так достаётся оно. Кстати, на Балтике полностью запрещено сжигание мусора. Только сдача на берег.

Источник

Поддержать познавательные репортажи в "Как это сделано":
https://pay.cloudtips.ru/p/19c62f42

Познавательные посты и ролики о том как устроены вещи, как работают и как сделаны публикуются в сообществе Как это сделано, присоединяйтесь, там много интересного!

Давно мы с вами не отправлялись в регионы нашей необъятной Родины с целью увидеть новые заводы и предприятия. Постараюсь исправить свою оплошность прямо сейчас — мы выдвигаемся в Татарстан, а через несколько дней в другой субъект Федерации.

Сегодня нас ждет абсолютно новый завод (построенный с нуля) на котором с понедельника уже работают автоматические линии монтажа печатных плат, а на участках конвейера собирают ноутбуки, системные блоки, мониторы и другие изделия.

Уже представляю как будет выглядеть часть комментариев и радуюсь, что в годы моего детства не было социальных сетей. А то сделал бы на уроке труда табуретку, разместил ее фотографию в этих ваших интернетах и началось бы...

Сразу выползли бы с дивана Игнат Храпящев и Степан Сопящев и забросали бы своим «авторитетным» мнением наподобие: «А чего только табуретку сколотил, надо было сразу большой андронный коллайдер сделать?!», «а инструменты, которыми ее сделал, с Запада ведь, почему не создал фабрику по производству молотков?!», «а древесину для табуретки сам на пилораме заготовил, а до этого вырастил ее или ничего сам не можешь?!», «а гвозди сам выковал, а руду для них сам добыл, а то не считается!».

Вы думаете я шучу? На самом деле, как только рассказываешь про какое-то новое предприятие в любом регионе страны, сразу выползают граждане, которые считают, что ничего этого не надо, ведь это ж не полный цикл производства. Лучше ничего самим не делать, а закупать полностью — от трусов до часов в других странах. Зачем нам рабочие места и налоги.

Самое удивительное, что пару десятилетий назад к такому подходу прислушались отдельные граждане и в итоге только в нашей области огромное количество текстильных станков отправилось на металлолом (в том числе и относительно современные), а в зданиях фабрик «завелись» торговые центры или они так и продолжали гнить разворованные и с укором смотреть на горожан из разбитых окон.

Максимально забавно таких людей читать, они ведь наверное когда идут бутерброд себе на завтрак делать, то только из хлеба, который сами на своем хлебзаводе выпекли, из зерна собранного ими же на их полях и так с каждым продуктом. А электричество они производят на своих личных свежепостроенных карманных ГЭС, установленных на свежевырытых их же руками реках.

Но я опять увлекся. Давайте лучше отправимся уже из Казани и через минут двадцать попадем на завод. А пока мы туда едем, рекомендую для фона и настроения включить местную песню: «Эх, сез матур кызлар»

Вот мы и на месте — на одной из площадок особой экономической зоны «Иннополис» в Лаишевском районе Республики Татарстан. Именно тут и построен новый завод ICL Techno.

Его площадь 8 тысяч квадратов с небольшим.

Численность сотрудников после того, как выйдет на полный объем производства будет 400 человек.

Мощность в перспективе – до 1 000 000 изделий в год ( 1 очередь – 300 000 материнских плат в год, 2 очередь – до 1 миллиона материнских плат в год)

Сама группа компаний ICL появилась не вчера и производимое ей разнообразное оборудование уже не первый год на рынке. Ее основали как совместное предприятие в 1991 году на базе завода ЭВМ Казанским производственным объединением вычислительных систем (КПО ВС). С 2002 по 2013 год группа компаний ICL входила в группу компаний Fujitsu, потом 10 лет компании были партнерами.

Процесс выпуска материнских плат начинается с подготовки производства. Проходит выборочный контроль на цифровом микроскопе - проверка качества пайки предыдущей платы.

Когда компоненты приходят - осуществляется входной контроль. Учет и перемещения на складе тоже наличествуют.

На самом заводе несколько цехов. Сейчас мы в цехе монтажа.

Если на некоторых фотографиях вы видите красный цвет в освещении, то не переживайте, это просто LED лампы, являющиеся частью торжественного открытия и всех ему сопутствующих спецэффектов. Потом их не будет.

Вот мы уже и у линии монтажа.

Оператор линии берет бобину с электронными компонентами, устанавливает и привязывает в программном обеспечении в каком питателе что находится

Это делается, чтобы на следующем этапе роботы-установщики знали в какое место платы устанавливать компоненты.

Сам процесс монтажа начинается с печатной платы. Многослойный текстолит вместе с медными проводниками — пустая печатная плата загружается в магазин и далее перемещается в принтер нанесения паяльной пасты.

Печатная плата на автоматическом конвейере перемещается в робот автоматической инспекции качества. Система с помощью видеозрения анализирует все ли хорошо.

Качественная плата отправляется к роботам установщикам, которые монтируют компоненты в зависимости от их размера. Головы на этих роботах могут даже регулировать силу установки компонентов, поскольку для более крупногабаритных элементов нужно их сильнее поставить в слой паяльной пасты.

После установки всех компонентов на одну сторону, плата помещается в конвекционную печь для оплавления пасты. В печи используется несколько зон из-за разной теплоемкости компонентов. Температура там достигает на разных этапах от 110 до 270 градусов. Еще есть три зоны охлаждения.

Время нахождения изделия в печи 6-7 минут.

После оплавления перед нами в принципе готовая уже одна сторона материнской платы.

Плата перемещается в робот автоматической инспекции. Где анализируется качества пайки и наличии компонентов. Если все хорошо — плата разгружается и помещается в магазины. И на выходе уже это полностью собранное радиоэлектронное изделие.

Плата теперь перемещается на участок функционального тестирования, проходит необходимую проверку и только после этого передается на склад.

Очень важная система проверки качества это рентгеновский контроль качества пайки.

Пройдем через огромный склад в новый цех.

На пресс-подходе один из моих коллег задавал вопрос, а откуда компоненты для плат. Рассказываю: большинство компонентой базы производится в Китае (до 95%). Со слов спикера ни одна страна в мире не может себя полностью обеспечить своим оборудованием и компонентами.

Существует еще экономический аспект — КНР производит для всей планеты, соответственно и объемы соответствующие (даже если смотреть только на внутренний рынок их страны). Если вдруг какая-то страна решит все производить сама и инопланетяне построят им заводы, сырья насыпят, работников дадут и технологии выделят, то даже в этом случае их себестоимость будет в разы дороже. Так что на данном этапе это не рентабельно.

При этом светлые головы в нашей стране есть и у нас могут разрабатывать свои процессоры, платы, электронные компоненты (часть которых уже начинают постепенно выпускать в России)

Вот мы и в цехе автоматизированных конвейерных линии сборки и тестирования готовой продукции

Само тестирование происходит в разных отделах.

Есть даже зал с механическим тестированием. Тут проверят производимую продукцию на все что только может быть, начиная от возможных повреждений при транспортировке и заканчивая количеством нажатий на клавиши до их полного износа

Отдельный агрегат даже открывает и закрывает ноутбук тысячи раз. Если в результате подобного тестирования находят какое-то слабое место в компонентах, то отказываются от поставщика и выбирают другого

А так в целом все устроено как на стандартном конвейере.

Лично мне очень радостно видеть, когда на местах пустырей и зарослей вырастают новые заводы и цеха, в которых люди усовершенствуют свои промышленные навыки и делают окружающий нас мир чуточку лучше

Тут же уже готовое оборудование после проверку пакуют и отправляют на склад, а далее к заказчикам.

P.S. По доброй традиции рассказываю откуда денежки на новые линии поверхностного и выводного монтажа материнских плат, системы автоматического оптического контроля и рентгеновского контроля, а также автоматизированные конвейерные линии сборки и оборудование тестирования готовой продукции. Инопланетяне и рептилоиды их с неба не скинули.

663 млн. рублей предоставил в виде льготного займа федеральный Фонд развития промышленности. Это не подарок. Повторю еще раз, это заём (под максимально адекватный процент – 1% годовых) и его вернут.

Всего в рамках проектов в отрасли электроники ФРП уже профинансировал 65 проектов на общую сумму 25,2 млрд ₽. Общие инвестиции по этим проектам составляют 39 млрд ₽. При этом по 37 проектам уже запущены новые или увеличены действующие производства. Наибольшее число проектов профинансировано в Москве (15), Московской (6), Саратовской (5), Нижегородской областях и Пермском крае (по 4).

P.P.S. Выпускаемая на базе материнских плат собственной разработки и производства продукция предназначена в первую очередь для сферы государственного управления, медицинских и образовательных учреждений, компаний розничной торговли и промышленных предприятий. Но уже до конца 2023 года планируется выход на розничный рынок – как говорится, следите за новостями.

А еще в VK ID недавно заработала OnePass — новая система беспарольной аутентификации. С ней можно входить в аккаунты через распознавание лица и скан отпечатков пальцев. Это гораздо удобнее и безопаснее: когда пароля нет, его нельзя украсть, взломать или забыть.

Включить и настроить OnePass можно в настройках.