Легендарная "Стеклянная мануфактура" (Gläserne Manufaktur), где когда-то собирали роскошные Phaeton, а затем электромобили VW ID.3, официально прекращает свою производственную деятельность.
На заводе, известном своей необычной стеклянной архитектурой, больше не будут собирать автомобили. Производство ID.3 полностью переносится на другие площадки.
В связи с прекращением производства многие рабочие места в Дрездене будут сокращены или перепрофилированы.
НО: Завод не будет пустовать, а его сотрудники не останутся без внимания.
Стеклянная мануфактура" не закрывается, а перепрофилируется в "Инновационный кампус". Это будет центр исследований и разработок, созданный Volkswagen в партнерстве с землей Саксония и Техническим университетом Дрездена. VW планирует инвестировать в этот проект более 50 миллионов евро в течение семи лет.
Работникам, которые теряют свое место в Дрездене, но готовы переехать и продолжить работу на других заводах Volkswagen (например, в Вольфсбурге), компания предлагает очень солидный бонус. Размер "премии за смену места" (Wechselprämie) может достигать 30 000 евро.
Представитель профсоюза заверила что ни одного работника не уволят, поскольку согласно трудового договора у всех работников Фольксвагена гарантированное рабочее место до 2030
На заводах ИИ мы внедрять умеем, а нормального кота сгенерить не смогли. Штош
Комментариев под прошлым постом было много, ответить каждому мы физически не успеем. Но ответить хочется. Поэтому короткий инженерный разбор: с цифрами, фактами и долей самоиронии.
Про “чёрный короб”
Да, идея хорошая и часто действительно спасает. Но у нас было три метра конвейера, по которому летят зеркальные листы со скоростью 2 м/с. А пыль, тепло, вибрации и необходимость обслуживать оптику делают «чёрный ящик» скорее лабораторным решением, чем промышленным.
Про поляризацию и металл
«Поляризаторы на металле не работают!» — писали вы. И вы… почти правы. На идеально зеркальной поверхности эффект действительно слабый. Но на загрязнённых, частично матовых и неидеальных листах он даёт до 15–20 dB подавления бликов. Не магия — просто физика, немного геометрии и много проб и ошибок.
Про “дешёвого человека с глазами”
Мы тоже любим людей с глазами. И даже работаем вместе.
Система не заменяет оператора — она отсекает рутину, где глаз устаёт, а блик обманывает. Раньше контролёр тратил на проверку одного листа около 6–8 секунд и при этом пропускал до 10–12% микродефектов.
Теперь камера справляется за 1.2 секунды, а доля спорных случаев, которые уходят на ручную проверку, не превышает 3–5%. Вместо бесконечного «вглядывания в зеркало» оператор теперь проверяет только то, где нейросеть не уверена — и делает это в разы быстрее.
Так что не «человек против машины», а человек + машина против скуки и брака.
Про “азов фотографии”
Да, теперь мы знаем про них чуть больше, чем хотели 😅 Но инженерка в цехе — это не студия с софтбоксом. Там дрожит пол, летит пыль, мигает строб, а под ногами едет металл. Так что каждый миллиметр света, поляризации и выдержки был добыт потом и кофеином.
Про “всё равно не автономно”
Справедливое замечание. Промышленное CV пока действительно не живёт без инженеров — но и не должно. Как и любая сложная система, оно развивается итерационно: данные → обучение → адаптация → стабильность. Главное, что теперь инженеры на линии решают не “почему камера не видит”, а “как улучшить метрики”.
На сладкое
Теперь точно знаем, что идеальных данных не бывает, что FTP живёт дольше всех, и что на заводе «хорошее освещение» — это инженерное чудо, а не кнопка в настройках.
Спасибо всем, кто спорил, шутил и предлагал решения — ваши комменты были лучшим продолжением истории, чем любой отчёт по внедрению❤️
Больше живых кейсов моя команда разбирает в новом ТГ-канале https://t.me/brains2up Подписывайтесь, если хотите чаще читать про настоящий ИИ.
а я сегодня дымоход проектировал. короче слушай. труба только нержавейка 1 мм. меньше - прогорит и ненадежно. уличная часть только сендвич. из печки выход 100 мм. в магазине в наличии только сендвич 115/190 (не очень стандартный размер). печка высотой 620. выходной патрубок на высоте 730. от него вертикально пойдет 100 мм труба 0.5 метр. сборка (внимание) по конденсату. папа внизу мама сверху. итак. труба 0.5 м - шибер (0.1 м) - труба 1м - отвод 45 градусов - труба 1 м (уходит под углом 45 градусов в стену и выходит на улицу). поскольку труба идет под углом, меняя длину трубы мы сможем подобрать высоту установки монтажной площадки под сендвич и расстояние от стены чтоб не попасть в свес крыши. итого. длина наклонного участка 1 м. и высота дымохода увеличится на косинус (cos) 45 шрадусов. т.е. нп 0.707 м. просуммировав все длины получаем высоту установки монтажной площадки 2.97 метра и расстояние от стены ~ 0.4 м. идем на озон и закупаем соответствующие компоненты. так же удачно получилось, что основной кронштейн для монтажной площадки (на которой будет стоять 3х метровый сендвич) будет крепиться не в обычный газоблок, а в армопояс. итого дымоход будет высотой ~ 6 метров и тяга прогнозируется неплохая. используемые инструменты freecad для эскиза, озон для заказа. докер и питон не понадобились, но под рукой держу на всякий.
Всем привет! Меня зовут Алексей, я руковожу компанией, которая занимается разработкой с применением ИИ-технологий. Сам я тоже погружен в разработку, но больше доверяю это своей команде – нам удалось собрать команду классных профи. Истории из нашей совместной работы я и планирую рассказывать в своем блоге.
Cегодня делюсь историей одного из наших разработчиков – о внедрении компьютерного зрения на реальном производстве.
Первый день на линии выглядел почти комично. Стоим втроём в касках, над конвейером — новая промышленная камера с глобальным затвором (5 Мп, FOV ~0,6 м), а под ней со скоростью 2 м/с уезжают листы с зеркальным блеском. Оператор рядом фыркает:
— «Ну и где твои умные нейросети? Вон же царапина!»
На экране вместо царапины — пересвеченный до насыщения белый блик: без перекрёстной поляризации и со слишком длинной выдержкой он превращается в «идеальный» объект для детектора. Алгоритм радостно машет флажком: «дефект!». Таких ложных срабатываний за смену набегало сотни; настоящие микротрещины и сколы тонули в засветках и смазе.
С этого момента стало ясно: впереди не «проект на пару недель», а марафон, где придётся бороться не только с кодом, но и с реальностью цеха — вибрациями, пылью, бликами и древним MES, говорящим по OPC/Modbus.
Зачем всё это
Один крупный производственный заказчик (линия резки листового материала: зеркальная поверхность, скорость ~2 м/с) решил автоматизировать контроль дефектов.
Раньше инспекция была ручной — оператор просматривал каждый лист.
На старте задача выглядела так:
Ставим камеру над линией: Basler ace2, 5 Мп, глобальный затвор; C‑mount 12 мм; FOV ≈ 600 мм; аппаратный триггер от энкодера; экспозиция 30–50 мкс; импульсный LED 630 нм с перекрёстной поляризацией.
Режем изображение на тайлы: 1024×1024 px с overlap 20%; deskew по кромке листа; маска бликов.
Возвращаем результаты в MES/SCADA: JSON → XML/FTP (атомарный rename) с переходом на OPC UA; координаты дефектов в мм, sheet_id, статус OK/NOK.
Спойлер: из этого получился трёхмесячный марафон — свет, крепёж, синхронизация и интеграции заставили сервера дрожать, а нас — прокачать инженерный дзен.
Сюрприз №1: Светит, но не туда
Проблема: освещение и блики
На раннем этапе мы выяснили, что камера стабильно видит… блики, а не дефекты. Промышленное освещение оказалось агрессивным: холодные направленные прожекторы, паразитные отражения от оборудования и зеркальная поверхность листов. Сенсор клиппился по яркости, и каждый пересвеченный блик принимался за дефект. На старте ловили до 32% ложноположительных срабатываний.
Что сделали
Свет и поляризация: заменили направленные прожекторы на диффузный купольный/низкоугловой свет под ~45°; поставили линейные поляризаторы на источник и анализатор на объектив под 90° (подавление бликов до ~15–20 dB). Перешли на узкополосные LED 625–660 нм.
Экспозиция и синхронизация: включили строб с импульсом 30–50 мкс под триггер энкодера; глобальный затвор, постоянный токовый драйвер без 50/60 Гц мерцания. Отключили автоэкспозицию/автогейн/автобаланс; гамма = 1.0, фиксированный gain.
Экраны и окклюзии: установили матовые чёрные экраны по бортам и над камерой, убрали паразитные отражения от рам и кромок.
Онлайн-мониторинг яркости: ввели контроль доли насыщенных пикселей (P255) и динамического диапазона; кадры с P255 > 0.5% автоматически помечаются и не идут в инференс; гистограммы логируются.
Вывод: оптика и свет — не «поправим в коде». Схему освещения, поляризацию, строб и крепёж нужно закладывать до начала разработки модели — это даёт порядок выигрыша по качеству сразу.
Сюрприз №2: Камера не дружит с резкостью
Проблема: микровибрации и автофокус
Камера стояла над станком, всё казалось стабильным. Но каждые 30–40 секунд появлялась дрожь, тонкие дефекты «смазывались». Причина — микровибрации от привода/роликов (≈25–35 Гц) и отсутствие автофокуса при фиксированном рабочем расстоянии.
Что сделали
Механика/крепёж: вынесли камеру на жёсткий кронштейн с виброизоляторами (fₙ ≈ 9–12 Гц, демпферы Shore A 30–40), отвязали от корпуса станка, добавили массу и развязку кабелей. Резонансные пики выше 60 Гц подавлены, передача вибраций < 0.3.
Фокус: настроили фикс‑фокус на рабочее расстояние по slanted‑edge (MTF50 вырос с ~0.28 до ~0.36 cyc/px), зафиксировали кольцо (lock‑screw) и метки положения; регламент пересмотра при смене температуры/света.
Экспозиция: привязали экспозицию к стробу 30–50 мкс — при 2 м/с смаз ≤ 0.1 мм.
IMU‑контроль: поставили 6DoF‑датчик (1 кГц); логируем события при |ω|RMS > 0.8°/с или Δугла > 0.05° за 200 мс; при срабатывании помечаем кадры и уведомляем оператора.
Онлайн‑метрика резкости: Tenengrad/Laplacian в ROI; кадры ниже τ исключаются из инференса или запрашивается повтор.
Вывод: стабильная механика и фикс‑фокус столь же критичны, как и модель. Развязка вибраций, короткая экспозиция и онлайн‑контроль резкости делают детектор предсказуемым
Сюрприз №3: один тайл — два дефекта и половина чужого листа
Ожидали: лист идёт ровно и по центру. Реальность: заезд под углом, частичное перекрытие соседним листом, дрейф по диагонали. В итоге один тайл нередко содержит две кромки разных листов — модель «плывёт» в предсказаниях.
Что сделали
Маркеры и привязка к движению: наклеили ретрорефлективные метки по краям ленты; считывание в NIR (850 нм) с аппаратным триггером от энкодера (5k PPR). Детектируем leading edge и боковые кромки; дрожание меток < 0.5 мм.
Лидар + фотодатчики: ToF-лидар 1 кГц для контроля lateral offset, три фотошторки по ширине для детекта перекрытия/наличия листа. События уходят в PLC и в CV-пайплайн; допуск смещения ±3 мм, время реакции < 5 мс.
вычисляем гомографию и выполняем deskew; сетка тайлов якорится к кромке, а не к «сырому» кадру;
при перекрытии строим маску «серой зоны» вдоль шва (15–25 px): увеличиваем overlap, нежёстко понижаем вес предсказаний в NMS, логику объединения делаем по sheet_id;
Слежение за листом: sheet_id по импульсам энкодера; пересборка карты дефектов в координатах линии, чтобы MES получал стабильные ROI.
Вывод: физическое позиционирование нужно дублировать алгоритмами CV. У «железа» иногда свои планы, поэтому привязка к энкодеру, маркеры, лидар и дескью — обязательны для стабильного тайлинга и корректной агрегации предсказаний.
Сюрприз №4: Модель любит однотипные дефекты, а у нас каждый раз сюрприз
Проблема: разнообразие артефактов
Обучались на 15 классах дефектов. В проде всплыли неожиданные: пятна клея, отпечатки перчаток, стружка, насекомые, следы чистки и др. За первый месяц зафиксировали 37 новых типов, отсутствовавших в трейне.
Что сделали
Активное выявление «неизвестных» (OOD): отправляем в разметку тайлы при низкой уверенности (conf < τ), высокой энтропии, а также при расхождении ансамбля и классического CV; дополнили energy-score по логитам и расстоянием Махаланобиса в признаковом пространстве.
Еженедельная разметка и инкрементальное обучение: выгружаем 8–12k «неопознанных» тайлов/нед. в LabelStudio (κ ≥ 0.82), дообучаем с rehearsal (30% старых данных), частично замораживаем backbone, применяем дистилляцию знаний и калибровку температурой.
Управление таксономией: «прочее/ nuisance» как буферный класс; промоутим в полноценный класс при ≥200 размеченных примеров и precision ≥ 0.7 на валидации. Зоны с низкой уверенностью помечаем в UI для ручной проверки.
Вывод: CV — это не «обучил и забыл», а непрерывный цикл. Активный OOD-поток, регулярная разметка и инкрементальное обучение с гибридными эвристиками дают управляемость при появлении новых артефактов без деградации по базовым дефектам.
Сюрприз №5: API-интеграция с MES — это уже не про CV, но боль
Проблема: древняя MES-система
Документации нет. REST/GraphQL нет. Только XML-файлы по FTP, которые MES опрашивает раз в несколько секунд. Частые проблемы: частичные чтения, дубликаты, «зависшие» файлы, непредсказуемые задержки.
Что сделали
Прокси-адаптер JSON→XML + надёжная файловая шина
CV выдаёт JSON с sheet_id, ts, speed, списком дефектов (bbox в мм, класс, уверенность).
Адаптер формирует XML по согласованной схеме, пишет атомарно: сначала в outbox/*.xml.part, затем rename в *.xml; после чтения MES кладёт *.ack.
Каталоги: outbox/ → processing/ → done/, ошибки в error/ с ретраем (экспоненциальная задержка, максимум 5 попыток), дедуп по sheet_id.
Кодировка UTF‑8 (без BOM), CRLF по требованию MES. Имя файла: INS_L1_20250912T101532Z_123456.xml.
Мониторинг и SLA для FTP-интеграции
Тайм-аут чтения: если через 30 с нет *.ack — алерт (Prometheus/Alertmanager → Teams/Slack), автоперекладка файла в processing/ не повторяется до разборки инцидента.
Метрики: end-to-end задержка (CV→MES), число «подвисших» файлов, ретраи, доля дубликатов, размер очереди. Трассировка по sheet_id.
Безопасность: при возможности SFTP; иначе FTPS (TLS), учётка с минимальными правами и chroot.
Узлы: ns=2;s=estralin/Sheet/{sheet_id}/Result, .../Defects (массив структур с bbox в мм и классом). Семплирование 100–200 мс, очередь 128, подтверждение обработкой статуса.
Фолбэк: при недоступности OPC UA — автоматический возврат на файловую шину, чтобы не терять данные
Вывод: интеграции — это отдельный проект. Согласуйте протоколы/схемы и SLA с IT-заказчика до старта, закладывайте атомарность, дедуп, мониторинг и фолбэк-канал; при возможности переходите на OPC UA с шифрованием.
Технологии и стек
Камера: Basler ace2 (GigE, mono, global shutter, 5 MP @ 60 fps), C‑mount фикс-объектив 12 мм (F/4), FOV ≈ 600 мм, масштаб ≈ 0.20 мм/пкс. Аппаратный триггер от энкодера 5k PPR, экспозиция 30–50 мкс, строб узкополосного LED 630 нм с перекрёстной поляризацией; гамма 1.0, фиксированный gain.
Модели: YOLOv5m (тайлы 1024×1024, overlap 20%), препроцессинг OpenCV (deskew по Sobel/Hough, CLAHE, маска бликов). Инференс ONNX Runtime CUDA/FP16; p50 7.8 мс/тайл, p95 11.2 мс/тайл (RTX A2000). Итог по листу p95 < 90 мс при 2 м/с. Качество: mAP50 0.96, F1 0.91, FPR 3.1% на холдауте.
Разметка: LabelStudio, экспорт COCO/YOLO; двойная валидация, κ=0.84; гайдлайны по классам/границам; класс «nuisance/прочее» для OOD до промоушена.
Интеграция: Python FastAPI (/infer, /healthz) → JSON; адаптер JSON→XML с атомарным rename и *.ack для legacy-FTP; основная шина — OPC UA (SecurityMode=SignAndEncrypt, Basic256Sha256), узлы ns=2;s=estralin/Sheet/{id}/Defects. Фолбэк на файловый канал.
Мониторинг: Prometheus + Grafana. Метрики: p95/p99 инференса, очередь, GPU util/mem, доля клиппинга (P255), FPR/recall по сменам, OOD rate, задержка CV→MES/OPC. Алерты по таймаутам ACK (>30 с), росту FPR, падению FPS/энкодера.
Деплой: On‑prem, Docker (Compose), NVIDIA Container Toolkit, закрепление версий драйверов/библиотек, healthchecks, автоперезапуск, локальный inference (latency‑critical), офлайн‑буферизация результатов и ретраи.
Финальные цифры
Хотелось показать таблицей, поэтому просто скриншот
Что мы поняли
Оглядываясь назад, понимаем: часть проблем мы могли предсказать. Вот несколько инсайтов, которые пригодятся тем, кто только собирается внедрять CV на производстве.
Не верить в «идеальные данные»
Пыль/блики/вибрации — норма. Введите авто‑контроль качества кадров: P255 ≤ 0.5%, средняя яркость в окне [90;160], резкость (Tenengrad) > τ, доля «горячих» пикселей ≤ 0.05%.
Мониторьте дрейф окружения: деградация света (−5…−8%/мес), смещение экспозиции, рост шума; алерты и напоминания на очистку оптики каждые 8 ч или при падении SNR < 24 dB.
Реплицируйте «грязную реальность» в данных: еженедельно добавляйте 5–10% свежих OOD‑тайлов, аугментации под бликами/смазом/пылью; калибровка порогов раз в смену.
Закладывать бюджет на «внезапности»
Резерв времени: +20–30% к срокам на интеграции/железо; бюджет: +10–15% на запасные части (камеры, БП, драйверы света, кабели).
Операционные SLO: p95 инференса < 100 мс/тайл, p95 CV→MES < 1.2 с, потери данных 0, дедуп по sheet_id, MTTR инцидента интеграции ≤ 15 мин.
Дежурство и плейбуки: on‑call 24/7 для линии, сценарии на «камера/энкодер/свет/OPC/FTP упал», фолбэк на файловую шину, офлайн‑буфер ≥ 24 ч.
Общаться с технарями на месте
Совместно с цехом: выбор света/крепежа/экранирования, допустимые окна простоя, точки триггера от энкодера, маршруты кабелей, HSE‑требования.
Формализовать SAT/UAT: чек‑листы по классам дефектов, выборки на 1–2 смены, критерии приёмки (precision/recall/FPR), график регламентных чисток и перекалибровок.
Напоследок
Компьютерное зрение в промышленности — меньше про «красоту модели» и больше про свет, крепёж, синхронизацию и протоколы. Если идёте в прод, готовьтесь к реальному миру — тому, где рядом со Stack Overflow открыта вкладка «как дернуть автофокус через Modbus» и список запасных кабелей на складе.
В Японии придумали, как победить монотонность на производстве. Обычную прачечную для отелей превратили в аналог Twitch, где действия сотрудников в реальном времени строят виртуальный город! 🏙️
В чём суть? Над каждым рабочим местом на заводе компании Maruwa висит монитор. Сотрудник заправляет простыню в гладильную машину → его персонаж в игре добывает ресурсы и строит здание. Чем лучше работает команда — тем круче становится их общее цифровое королевство.
Важный нюанс: Софт (RealFocus) делала не игровая студия, а компания по автоматизации производств. Они даже ходили за консультацией к создателям Fortnite (Epic Games), чтобы их продукт не был «паршивой игрой».
А где же Big Brother? 🕵️ Система не просто развлекает. В фоне она считает KPI каждого работника, строит графики и находит «узкие места» в процессе без тотального контроля.
Результаты впечатляют: ✅ Рост производительности: в среднем на 8%, а у лучших сотрудников — до 18%. ✅ Пропала скука: работники говорят, что время летит незаметно. ✅ Снизилась текучка: люди перестали чувствовать себя подневольными винтиками.
Вывод: Геймификация — это не про баллы и таблички лидеров. Это про глубокую мотивацию и ощущение общего дела. Японцы снова показали, что будущее уже здесь.
Я буду трижды неправ, если напишу только о негативных сторонах работы на заводе с турбинами. Не стану грешить против истины – было и позитивное.
Альфа и Омега крупного машиностроительного завода - это конечно же чертеж и тех.карта. А чертежей на заводе за 60 лет работы накопились уже десятки тысяч. И нужно же было их где-то хранить, и не только хранить, но и так хранить, чтобы потом в любой момент найти и достать.
та проблема решалась несложно. Под хранение чертежей было выделено 2 комнаты на этаже и, разумеется, поставлен (или посажен) архивариус. Но встала вторая проблема - как находить эти чертежи среди тысяч похожих? Для этого на заводе были заведены журналы, они заботливо в начале недели расчерчивались заново ручкой и ручкой же (что на веревочке) сотрудники вписывали туда свой разработанный инструмент, присваивали ему новый номер и добавляли коротко описание его характеристик.
Смешно вспоминать, но не мог я просто так нумеровать свой инструмент по порядку, мне нужна была своя фишечка. И весь свой инструмент я записывался под номерами 5555 или 5666 или еще как-нибудь. Меня за это ругали, но не сильно.
Но начнем творить инновации, друзья. А с чего начать? Ну разумеется с чертежей. В то время уже начали появляться системы учета, базы данных, CRM и прочие полезные штуковины.
А инновации, как известно, нельзя творить тихо и шепотом. Инновации внедряют резко, масштабно, без смазки. А времени на раскачку, как известно, у нас не было вовсе. Быка за рога взяли сразу: в две недели набрали с десяток студентов, раздали им сканеры и поставили срок до конца лета чертежи отсканировать и в новую базу разместить. Старые чертежи, этот пережиток прошлого, было решено выкинуть раз и навсегда. Буквально погрузить на тележки, высыпать в мусорный контейнер и отвезти на свалку.
Нужно ли говорить, что участвовать в масштабных проектах приятно? А тем более, если ты играешь в этом внедрении ключевую роль. И мы, молодые инженеры, вовлечены были полностью. Сам главный инженер доверил нам ответственный участок фронта инноваций: возить тележки с чертежами к мусорному контейнеру и перекидывать их в эти железные баки. Нелегкий был труд, но на свежем воздухе и в приятной компании и мы управились за неделю.
Кабинеты архива наконец-то были освобождены, маленькие начальники, как муравьи, потащили в свободные кабинеты свои кресла и настольные компьютеры и наконец-то началась новая эра.
Это действительно было удобно, и это действительно экономило время: нажми кнопочку и вот тебе чертеж. А если ты настойчивый - то и технологическую карту найти сможешь. Работа в отделах закипела и кипела она ровно две недели.
А потом старик Мерфи снова включил свои законы, и жесткий диск на сервере сгорел.
Но не дураки же в самом деле, такие вещи всегда предусматриваются. Айтишники снимают образы с системы, создают RAID массивы и прочие полезные штуки для защиты данных. И айтишники все это сделали. И образы снимали, и на диске их хранили… О черт, хранили на том же самом диске!
В тот день начальники получили еще с десяток седых волос, айтишники потеряли работу, а завод потерял все свои наработки за последние 60 лет.
Поэтому следующие две недели мы, молодые специалисты, снова были по уши в работе. Со свалки в Горелово к нам возвращали контейнеры с чертежами, и мы на уже знакомых до боли тележках обратно развозили их по комнатам архива…
Всем привет. Этот год выдался насыщенным и график все плотнее.
В сообществе CAD meetup было в феврале 700 инженеров и конструкторов, а сегодня нас уже более 800 участников. Несколько проектов от участников чата нашли специалистов в команду и успешно реализовали задачи. Множество вопросов про ЧПУ, САПР и производство нашли ответы. Чат и сообщество в целом стал чаще получать приятные отзывы и рекомендации от коллег. И на этой волн я организую для коллег вторую конференцию CAD MEETUP 2025.
CAD MEETUP 2025 - конференция для промышленных инженеров. Минск
Какие гости будут на мероприятии? Среди гостей будут руководители инжиниринговых отделов крупных производств, представители инжиниринговых компаний, ведущие инженеры и опытные специалисты в сфере промышленного инжиниринга. Ниже креплю пару фото с прошлой конференции.
1/2
Инженерный хаб, нетворкинг для инженеров, конструкторов, технологов и безнеса.
Инженеры из каких компаний посещают наше мероприятие? ОАО "Пеленг", ОАО "Планар", НПООО "ОКБ ТСП", ООО «ВЭМ Инжиниринг», ООО "2ТС Инжиниринг", "НавиИС", "АТОМТЕХ", "Stadler", "Технониколь" и много других интересных компаний.
Конференция, митап, нетворкинг для инженеров. Инженерный хаб
Почему стоит посетить мероприятие? Уютное мероприятие, которое инженеры организуют для инженеров. Никакой рекламы, продаж и спама. Интересные спикеры с уникальным опытом, актуальные темы из реального сектора. Общение, знакомства и новые возможности.
Почему важно не пропустить мероприятие в этом году? На конференции будет презентация менторской программы для начинающих инженеров, в которой могут принять участие опытные инженеры как менторы. А также будет презентация программы поддержки опытных инженеров в рамках экосистемы нетвокинга.
Условия: Участие бесплатно, но количество мест ограничено и осталось всего 8 мест. Поэтому важно зарегистрироваться предварительно и забронировать место. Ссылка для регистрации
А вот ссылочка на наш закрытый чат для инженеров - будем рады вашей компании, даже если вы не сможете посетить нашу конференцию.
Он пустует уже 30 лет, La Fabbrica Blu открыли в 90-х для производства революционного суперкара EB110, его называли самым продвинутым в мире автозаводом.
Проработал он только пять лет, после чего из-за кризиса и высокой конкуренции Bugatti обанкротилась.
В 1998 году немецкий Volkswagen приобрёл права на бренд Bugatti и возродил его, но восстанавливать этот завод не стал.
