Как-то давно пару человек просили запилить пост о производстве обуви. Сегодня я расскажу про производство бюджетных сандаликов.
Первый этап производства начинается с моделирования. У нас модельер вручную собирает тестовые модели и делает лекало из бумаги, но всё можно делать с помощью специального программного обеспечения.
На фото лекало от валенок, но для сандалика лекало выглядит примерно так же. Кусочки бумаги разных размеров и форм. Обратите внимание, что на фотографии видны небольшие треугольные вырезы. Это специальные метки для последующих процессов (объясню ниже).
Затем лекала отдаются специалисту по изготовлению резаков. Резак — металлическая форма, которая повторяет контуры лекала, но с заостренным краем, чтобы разрубать материал. Так же на резаки переносят специальные метки. Это может быть накол (похож на укол от иголки) или небольшие выпирающие участки, которые служат ориентиром для швеи. С их помощью любая швея понимает, как сшивать детали между собой.
На фото резак для 2-х моделей
Так же существуют отдельные резаки для украшений и всяких прорезей (перфорация).
Далее резаки с новой моделью поступают в раскройный цех. Дальше всё элементарно — под пресс кладется кусок нужного материала, сверху кладется резак. Вырубной пресс на секунду опускается и сразу поднимается. Таким образом получаются необходимые заготовки.
Затем заготовки сшивают в швейном цехе:
Это передняя часть (носок) сандалика
Это задняя часть (берца) сандалика
В конечном итоге получается вот такая заготовка:
Обратите внимание на полоску, которая пришита вокруг сандалика. Она называется "обтяжка". В дальнейшем она заправляется между подошвой и заготовкой, чтобы не было видно швов снаружи.
Затем эти заготовки переходят в пошивочный цех. Там заготовка одевается на колодку, к ней приклеивается подошва (на фото подошвы видны метки для правильного склеивания заготовки и подошвы).
Перед тем как приклеить подошву, ее мажут, затем кладут в активатор. Это что-то типа гриля, который нагревает клей. Он подсыхает, становится более липким и не отклеивается.
Так же в цехе есть машины для затяжки пяточной и носочной части обуви (ЗНК и ЗПК). Мы их используем в производстве валенок, полусапожек, тапочек. Для сандаликов они не требуются, расскажу про процесс затяжки в следующий раз.
Приклейка осуществляется просто: берут заготовку (с уже вставленной колодкой), накладывают сначала картонную стельку, заворачивают обтяжку (которая тоже промазана).
Затем заготовку подошву и зажимают на 5-30 секунд (не помню точно, это всё предусмотрено стандартом). После приклеивания, подошву фрезеруют на специальном станке, так как она чуть больше, чем сандалик. Это нужно для сглаживания некоторых дефектов при проклейке. Бывает так, что на сандалике остаются следы клея, поэтому каждый сандалик дополнительно чистят специальным аппаратом. После того, как сандалик готов, его снимают с колодки и проверяют контролеры. Они ищут косяки и в случае каких-нибудь косяков, сандалик отправляется на доработку. Если проблем не обнаружено, то сандалик ждет своей пары (конвейер), комплектуется и отправляется на склад.
На фото бракованный сандалик (ушел шов на ремешке). По идее, такие вещи всплывают на производстве гораздо раньше, но тут ошибку не заметили несколько человек (что бывает довольно редко).
Надеюсь, что кому-то понравилась информация. Уверен, что тут есть спецы, которые смогут меня поправить, если я где-то что-то упустил.
