Для тех, кто наткнулся на мое «творчество» в первый раз - в двух словах: я не так давно купил себе 3д принтер(который я не рекламирую), и пытаюсь печать различные вещи для себя и своей небольшой столярной мастерской.

За прошедшее время чертить и печатать получалось совсем немного, так как конец года – на работе завал, а ценные породы деревяшек сами себя в опил и стружку не переработают. Тем не менее, стараюсь выделять немного времени на свое новое увлечение, более того оно не хило так помогает в работе.

Начну сегодня рассказ с подставок под струбцины.

Разработка №1:

Я думаю, многие видели и знают, что такое мебельный щит, а для тех кто не в курсе - это много маленьких дощечек «ламелей» склеенных между собой в одну плиту.

На больших производствах стоят автоматизированные линии по склейке такого щита, этот комплекс сам строгает, мажет клеем и склеивает все в готовое изделие.

Я чаще всего клею такие щиты сам, так как часто требуются какие-то уникальные размеры и толщины, а от стандартных щитов часто остается много лишних обрезков, которые потом некуда девать. Еще немаловажный фактор в том, что готовый щит непонятно как склеили, какой клей использовали, хорошо ли подогнаны «прифугованы» ламели – в общем, за работу отвечать перед заказчиками мне, поэтому клеить щиты стараюсь сам. Так вот, при склейке использую вот такие трубные струбцины.

А у этих струбцин есть такое нехорошее свойство – падать и болтаться, когда ты пытаешься их зажимать, а это сильно раздражает. Идея, как решить эту проблему, не моя. Увидел решение на просторах пинтерест, и решил воплотить в жизнь. Открываем программу, берем струбцину и снимаем с нее посадочные размеры. На одну струбцину идет две подставки, одна подставка должна держать саму струбцину и фиксировать ее «хвост», чтобы при затягивании она не болталась, а на заднюю поставку просто ложится труба. Габариты изделия берем произвольные, но мне надо, чтобы можно было без проблем под зажатый щит подсовывать другие струбцины, так что делаю чуть повыше. Получается как-то так:

Ещё дело все осложняется немного тем, что у меня струбцины двух разных фирм – Энкор и wilton. Посадочное место у них одинаковое, а вот «хвост» за который они должны фиксироваться разный. Ничего лучше в голову не пришло, как сделать разные карманы под это дело с двух сторон.

Вроде бы все готово. Открываем слайсер - Bambu Studio, нарезаем модель, ставим на печать. Спустя некоторое время получаем готовые изделия.

Если честно, рассказ я попытался максимально сократить, так как мне пришлось несколько раз это все перечерчивать и перепечатывать, тезисно пробегусь по своим ошибкам:

1. Самая первая и самая глупая – не подумал, что у меня два типа струбцин))) Изначально сделал подставку только с одним карманом и синяя струбцина просто болталась в подставке.

2. Сделал подставку слишком низкую, неудобно было подсовывать средние струбцины под щит

3. Заднюю поставку сделал без «карманов». Хотя этот пункт спорный, может быть так и следовало оставить. На фото выше как раз одна из подставок такая.

Конечный результат получился такой:

Струбцина энкор:

Струбцина wilton:

Фото как клею полноценный щит не нашел, но нашел фото склейки двух маленьких дощечек. Выглядит в работе это вот так:

Вообще, если вы далеки от столярки – то вряд ли оцените в полном объеме тот уровень комфорта, который я достиг сейчас при склейке с помощью этих штук))) Так что я надеюсь, что вы просто порадуетесь за меня и поверите на слово.

Разработка №2:

А вот эту штуку оценить уже может каждый)

Короче, томить не буду, рассказываю предысторию – некоторое время назад папа попросил сделать ключ для шаровых сантехнических кранов. Основное тз было такое:

1. Ключ должен залазить в ревизионные лючки

2. Иметь побольше сегментов, чтобы можно было подобрать удобный угол для закрытия и открытия, так как место в лючках не так много.

3. Ну и есть два отдельных крана на водонагреватель, они находятся в углу шкафчика и расположены очень близко к стене, то есть рабочая головка ключа должна быть не больше ручки крана.

4. Последние я уже добавил от себя – ключ должен быть надежным, чтобы можно было открывать закисшие краны.

После получения четкого тз, я сразу сел за разработку. Для проектирования мне потребовалось снять размеры с ручки полудюймового шарового крана. К сожалению, скрины  первых 3д моделей я не сохранил(

В целом тут все просто, получился рабочий экземпляр с первого раза, но он был далек от идеала. В самом начале, я сделал его слишком тонким, он гнулся от небольшого усилия и вдобавок у него каким-то чудом получилось даже отклеиться от стола с одной стороны во время печати.

Проблема ясна – берем и делаем потолще, печатаем. Вроде уже лучше, тестирую – работает. Но начинают смущать слишком тонкие шлицы… Для проверки беру отвертку, вставляю ее на место ручки крана и чуть надавливаю, шлиц ближайший отлетает от основания.

Корректируем модель: скругляю примыкание основания со всеми шлицами – повышаю прочность узла, плюс увеличиваю процент заполнения внутренностей при печати, увеличиваю количество периметров.

Ставлю на печать – и о чудо, эта штука уже отверткой так просто не выламывается, штука выглядит в разы надежнее первоначального образца)

Ключ получился компактным, эргономичным – папу изделие полностью устроило.

Пробую ключ на разных кранах, везде ли он подлезет – все получается.

Ну что, вот и дело сделано, день будто бы и не зря прошел. Но тем же вечером, сидя дома в голову закрадывается мысль: «А что если усилить ключ еще, и сделать так, чтобы им уж точно можно было срывать даже закисшие краны?»

Как говорится – дурная голова, рукам покоя не дает. Решаю перечертить все заново – увеличиваю диаметр ключа, единственное делаю так, чтобы он не выходил за пределы ручки крана.

Получается как-то так.

Далее делаем чуть массивнее ручку, но не слишком большую. Мне важно, чтобы немного увеличилось плечо, но осталась возможность орудовать этой штукой в ревизионных лючках.

Модель итоговая вот:

Сравниваю новый ключ с первоначальным результатом:

Фото в работе:

Вот теперь мне все нравится!)

На этой прекрасной ноте, я буду завершать свой рассказ на сегодня.

Если вдруг так случилось, что этот текст кто-то дочитал, то в самом конце хотел бы Поздравить Вас с Наступившим Новым годом! Очень хочется верить, что Новый год принесет нам всем как можно больше ярких и счастливых моментов, а все проблемы и невзгоды, коих было прям с избытком, останутся в 2025 году!!!

P.S для связи ссылки в шапке профиля

Но год прошел, каникулы снова наступили, и можно съездить в мастерскую - закончить рождественский подарок, свозить дочку, которая давно об этом просила, навести порядок перед следующим полугодием, ну и немного подвести итоги и рассказать, что в мастерской произошло за это время.

Самое основательное направление, в котором движется мастерская - добавление слесарной части. Мне хочется привнести в свои занятия больше материаловедения, металлообработки и серьезного конструирования, чтобы дети были более сведущи в технологиях, а не только в деревообработке. Достал из подвала токарник по металлу, заказал фрезерный, разнообразный слесарный инструмент. Разумеется, его необходимо разместить удобно и под рукой, и вот, что получилось:

Подписать наименование инструментов пока не успел, к сожалению. Но очень доволен идеей, как сделать возможным восприятие инструментов, вставленных в фартук сверху.

Чтобы при взгляде спереди ребенку были видны отверстия, куда нужно вернуть взятый инструмент, срезал верхнюю кромку под 45 градусов, а отверстия покрасил красным.

Необходимый элемент слесарной мастерской - слесарные тиски, которые тоже должны быть под рукой и у каждого свои. В итоге придумал такое решение:

Слесарная мастерская пока не введена в работу - ещё предстоит закупить материалы, составить программу, освоить и ввести в эксплуатацию металлообрабатывающие станки. До этого постоянно не доходят руки, в углу мастерской - завал из инструмента по металлу, который ждёт своего часа.

Но не слесарной единой, как известно. Сделал централизованную систему пылеудаления у станков, перекомпоновал их вокруг стружкососа:

Сделал ящики для шпона, новую систему хранения для второстепенного инструмента:

Модернизировал место для выжигания, чтобы выжигатель не мешались детям и не валялись державки.

Ввел в эксплуатацию лобзиковые и шлифовальные станки, теперь на уроках как в цеху - рабочий шум.

Места не хватает катастрофически, детям нужно больше станков, а ставить некуда. Видимо, придется, верстак свой убирать. Каждый квадратный сантиметр мастерской чем-то занят, а оптимизации не видно конца.

Несколько детских работ - в качестве учебных изделий коллективно работали над настольными играми для школы, чтобы на переменах дети не в телефоне сидели, а развивались. Игра дальдоза и 4 в ряд:

Хранение абразивов для шлифмашин и зона токарной обработки:

Конечно, одной школьной столяркой год не ограничился. Написал методические разработки (подробные пошаговые уроки с фото) для запуска тюменского Илона Маска проекта столярной мастерской-франшизы. Теперь по историям смотрю, работа у них кипит, радостно, что у детей появляется возможность попробовать деревообработку.

В общем, как и год назад, впереди - бесконечное море задач по созданию идеальной мастерской для детей и наработке педагогического опыта. Как говорил Оптимус Прайм, "пусть все у нас получится!".

Спасибо за внимание, с новым годом!