Решил показать свою самую крупную поделку)
концептуально, придумала дочка, когда ей было девять.
примерно с полгода обдумывал детали (хотя все равно по ходу пришлось что-то менять, что-то было упущено)
Проектировал в фьюжн (просто он уже есть, а в другом я и не умею).
проект нужен был в первую очередь для того, чтоб понимать, сколько надо материала и в каких размерах, т.к. брал лиственницу, а ее в Леруа под боком не купишь, м за добавкой ехать полдня совершенно не хотелось.

Каркас лежачего места усилил уголком 40*40.

Кокон самый дешёвый купил (он же - самый миниатюрный).

И дополнительно на Али (уже по опыту эксплуатации) купил подвес для кокона.

Да, для более комфортной работы купил под это дело распиловлчный столик. Норм тема, мне понравилось.

С лестницей слегка перемудрил, хотел чтобы она была не очень тяжеловесной, визуально, и заодно потренить "ласточкин хвост".

Также использовал эксцентриковые соединения (юзал неплохой кондуктор, мне понравилось).

Ну и без обычных мебельных стяжек не обошлось, конечно.

Покрывал все воском в пару слоев.

Буду рад ответить на вопросы.

Рад снова вас приветствовать!

Работы продолжаются и двигатель обрастает все новыми частями.

А теперь расскажу о том, что я успел сделать за прошедшую, чуть более чем, неделю.

Для того, чтобы закончить цилиндры, нужно было проделать выпускные отверстия и отверстия для слива конденсата. А этого нельзя сделать, пока наружные поверхности не обработаны. С них и начал.

Сначала, последовательно переставляя в тисках, снимал по паре миллиметров за проход, дабы срезать основную массу металла. После этого сформировал поверхности вокруг прилива для парораспределителя.

Теперь можно устанавливать заготовки на поворотный стол и грибковой фрезой начинать придавать цилиндрам окончательную форму. Их материал достаточно тверд, а фрезу удалось купить только из быстрорежущей стали, под конец она уже конкретно затупилась, но на два цилиндра хватило, и то хорошо. Остаточные шероховатости позже заровняю наждачками и надфилем.

Когда наружные поверхности были готовы, можно было сверлить отверстия. Каналы для кранов пришлось делать сложной формы, сделав сначала глухие отверстия, к которым просверлить отверстия меньшего диаметра, выходящие в профрезерованные в плоскости канавки. Краны заняли свое место.

Взялся за шатуны. Штоки окончательно отшлифовал, снял все фаски и облой с них и других деталей, а так же выставил и затянул их в полукольцах, применив красный фиксатор резьбы. В шатунах цилиндров просверлил каналы для смазки и обработал торцевые поверхности подшипников скольжения.

В коренных опорах коленчатого вала нарезал крестообразные канавки для масла и обработал верхние части.

И обработал сварочные швы на опорах цилиндров дремелем.

Сделал разрезные поршневые кольца из зедекса. Все уплотнения штоков и оси регулятора решил делать из него же.

Далее самое сложное. Регулятор. Регулятором называют главный паровой клапан, чаще всего находящийся внутри сухопарника парового котла, который отвечает за регулировку количества пара, подаваемого к паровым машинам. На настоящих паровозах чаще применялись регуляторы несколько иной конструкции, но я выбрал для себя конструкцию с поворотным золотником и примерно набросал то, что мне нужно, а затем подогнал некоторые размеры, дабы вписаться в масштаб машины и приступил к изготовлению.

Материал корпуса регулятора латунь, золотник- сталь 40х. Корпус изготовлен из кругляка методом оквадрачивания с переводом половины болванки в стружку, как обычно. Зазор между золотником и корпусом получился таким, что при его установке оставшийся внутри воздух не выходит и пружинит. Думаю, должен закрывать поток пара плотно.

Вместе с этим по черновому изготовил фланцы, планируя позже скруглить и подать форму, но в последствии пришлось их переделать, ибо я пролетел с диаметром отверстия под трубку.

Одновременно с этим работу притормозили перебои со светом в мастерской. Зима, все пытаются греться электричеством, щитовая и не выдержала. Два дня работал в полумраке, на генераторе, сжигая теперь уже одновременно и дизель на отопление, и бензин на освещение) Благо фрезер и малый токарный у меня на 220в, с частотниками, могут и от одной фазы, отголоски старой однофазной мастерской.

Теперь, когда регулятор готов, нужно думать, как его установить и подключить. Здесь то я решил попробовать высокотемпературный припой, который ранее ни разу не применял. Результат меня порадовал. Отлично затекает в зазоры и соединяет детали намертво, а ещё пайка происходит очень локально, даже в двадцати миллиметрах от места пайки такая же пайка от температуры не разваливается, как это было бы с оловянно-свинцовым припоем. Просверлил крепёжные отверстия в цилиндрах, фрезернул две пластины и две поперечины и сварил аргоном воедино.

А ещё приварил две опорные пластины под ось рычагов управления, изготовив и ее опоры.

Теперь краткое заключение. Остаётся сделать рычаги и тяги управления, а так же рычаги кулис. Надеюсь в скором времени все это закончить и запустить двигатель, но намеренно с этим не тороплюсь, ибо как есть его можно было бы запустить уже сейчас, но хочу сначала сделать по человечески.