Наверное каждый расторопный пользователь любой CAD-системы (грамотно настроенной под себя) когда-нибудь задумывался о соревнованиях по скоростному моделированию. Я давно подозревал, что-то подобное должно существовать на просторах и недавно наткнулся на канал, который поглотил моё внимание на несколько дней с азартом.
Суть движухи: дается эскиз простенькой твердотельной детали с размерами, материалом и системой единиц измерения. Необходимо максимально быстро замоделить и показать массу.
Есть несколько режимов:
Стримы по понедельникам. "Тоби" показывает деталь: скринишь ее, бежишь в свою CAD, моделишь по скрину, копируешь массу и кидаешь в чат. Кто первый - тот молодец, все рукоплещут и пишут GG (при условии что масса верна).
Ежегодный чемпионат. 32 отобранных участника с разными CAD соперничают каждую неделю на стримах. Тут тоже можно проверить себя и помоделить параллельно с ними.
Ежемесячный челлендж. Раз в месяц на сайте выкладываются три детальки с известными массами. Необходимо записать видео поочередного скоростного построения трех моделей с таймером на фоне. Лучшие попадают в таблицу лидеров. Тренироваться перед записью можно сколько угодно раз.
Лично я (будучи уверенным, что постиг все тонкости простых операций и эскизирования в своей CAD) с удовольствием отметил на стримах парочку новых фишечек.
Первые покатушки - ходовые испытания нашей карусели.
Пару лет назад, изрядную часть теплого сезона мы (семья) потратили на общественное доброе дело – организовали, сделали и установили в центре нашей маленькой деревни, карусель с веревочкими – «Гигантские шаги». Материалы – преимущественно собственные, часть железок для основания нам подарили в магазине металлопроката в ближайшем городке (выпросили), часть друзья предприниматели. Деревенский люд скинулся на краску и веревочки. Трактором перетащили полуготовую конструкцию к месту установки.
Как это было.
Фото 1. Заготовки «столба» - два куска трубы крупного диаметра.
Основание карусели – колонну, сварил из двух, доставшихся по случаю кусков трубы крупного диаметра (Фото 1). Торцы труб выровнял (Фото 2), сложил в горизонтальном положении, сварил.
Ступицу приварил к верхнему концу трубы наоборот – её внешней частью внутрь трубы, кожухом наружу. На оставшихся торчать железках смонтировал толстую пластину (Фото 4, 5).
Фото 4. Вращающийся узел в работе – приварена ступица, установлена пластина. Мелком отметил центр вращения.
Фото 5. Приваренная к трубе ступица с пластиной. Вид сбоку.
Фото 6. Крепления для четырех веревочек. В качестве одного из них использована штатная железка ступицы.
Фото 7. Зонтик из кровельной оцинкованной стали, будет вращаться вместе с веревочками, защищать от дождя важные железки. Склёпан вытяжными алюминиевыми заклепками.
После перемещения конструкции поближе к месту установки взялись за крестовину-основание. Раскосы сварил из кусков уголка, основание из кривого б/у швеллера. С монтажом, сваркой и добрым словом помог односельчанин.
Фото 8. Монтаж крестовины-основания. Спасибо Иван Емельянович.
Фото 9. Готовую конструкцию насколько возможно зачистили наждачкой и проволочной корщеткой, подземную часть в два слоя покрасили эмалью «по ржавчине».
Фото 10. Выкопали крестообразную яму на месте установки и трактором с вилами-погрузчиком поставили карусель на дно.
Покачивая столб карусели приподняли каждую из лап и подложили под ее конец стопку плоских камней, выровняли таким образом столб по вертикали. Забетонировали концы лап и место под столбом (Фото 11).
Фото 11. Бетонные работы при установке карусели.
Фото 12. Любопытные коровёнки.
Фото 13. Карусель установлена, яма завалена грунтом. Столб покрашен (оставили напоследок, чтобы не ободрать при установке трактором).
Фото 14. «Рюшечки» - мягкая отделка низа столба для смягчения ударов пассажиров, завалили землей выступающие раскосы внизу столба.
Фото 15. Концы веревочек с коушами.
Фото 16. Карусель «Гигантские шаги» в действии.
Рис. 17. Эскиз-схема устройства нашей карусели с главными размерами.
Наша карусель стальная (Рис. 17) – столб (поз. 1 - труба ø160 мм), на его вершине – вращающийся узел (поз.2 – ступица переднего колеса автомобиля Ода) с кольцами на которых подвешены четыре каната (поз.3 – трос капроновый в оболочке, ø22 мм). Подземная крестообразная часть карусели (поз.4 - швеллеры с полкой 80 мм, сваренные по два вдоль), дополнительно укреплена раскосами (поз.5 – уголки с полкой 45 мм, сваренные по два вдоль). На концах лап отлиты массивные бетонные якоря (поз.6), аналогичная бетонная отливка – подушка-упор, отлита и под колонной карусели.
При работе с декоративным стеклом, стеклодувная горелка является еще одной степенью свободы, еще одной возможностью, пренебрегать которой просто неразумно. Кроме того, стеклодувное дело, само по себе завораживающее действо, этакое таинство, волшебство, постепенно уходящее в забытье. Здесь речь пойдет об адаптации, приспособлении к собственным нуждам попавшей в руки волею случая, небольшой настольной стеклодувной горелки кустарного производства.
Специфика собственных работ – изготовление на горелке мелких деталей из цветного стекла для фьюзинга или декоративных стекляшек на металлических державках (lampwork). Для работ такого рода больше подходит большой длинный факел, пушистенькое такое пламя, способное быстро разогреть значительно больший кусочек стекла.
Стоит сказать, что часто нужды стеклодувов-приборостроителей противоположны, они стремятся получить ламинарный поток газа и соответственно, форму факела вроде иглы. Такое пламя выгоднее и удобнее при пайке стекла, общий же обогрев изделия осуществляют отдельной горелкой с широким мягким пламенем.
Малая стеклодувная горелка. Вид сверху.
Малая стеклодувная горелка. Вид впереди.
Горелка, попавшаяся мне – газо-воздушная, однорежимная, с внутренним смешиванием. Факел, формируемый ею именно игла и для помянутых занятий решительно не годился – не хватало тепла, даже при использовании паров бензина (выше температура пламени). Приходилось объединять две горелки, встречно или вместе.
Две горелки с объединенным факелом.
Решено было горелку доработать с целью увеличения ее мощности.
Сопла поддерживающего пламени, как и их регулировочная часть, имеют довольно остроумную конструкцию. На дне каждого сопла тонкое отверстие задающее расход газовой смеси, затем отверстие расширяется, и скорость потока падает. В итоге получается коротенький язычок пламени. Шесть таких язычков вокруг центрального «луча» не дают ему погаснуть при высоких скоростях потока газа.
Горелка в сборе.
Гильза с соплами.
Отверстия настройки поддерживающего пламени.
Частичная разборка горелки. Стрелочкой отмечен поясок удерживающий гильзу с соплами, видна двухслойная конструкция передней части с асбестовой прокладкой внутри.
Рассверливание сопла
Исходный факел.
Видно, что для увеличения тепловой мощности горелки следует повысить расход газовой смеси без увеличения его скорости (сдувает пламя), для этого следует увеличить диаметр сопла и отрегулировать поддерживающий факел.
Исходно, диаметр центрального сопла был 2 мм, был опробован диаметр 2.5 мм, наконец 3 мм. Больше не позволяла конструкция гильзы, но этого хвалило вполне.
Рассверливание сопла.
После рассверливания центрального сопла изменилось распределение газа между ним и соплами факела поддержки, пришлось увеличить одно из настроечных отверстий до 1.5 мм.
Новый факел.
Факел сделался значительно толще, мощнее, на фото внизу бензиновый «бульбулятор».
Изменение схемы питания
При питании горелки парами бензина, получаемыми в карбюраторе, в горелку поступает уже готовая газовая смесь, соотношение воздуха в которой, регулируется на карбюраторе. Питание горелки может быть с успехом осуществлено по одному шлангу, через один из патрубков горелки, второй патрубок перекрывается имеющимся краном. В целом схема питания выглядит так.
Схема питания стеклодувной горелки парами бензина.
Схема питания стеклодувной горелки парами бензина, где: 1 – игольчатый кран подачи воздуха в карбюратор, 2 – байпас карбюратора, 3 – игольчатый кран байпаса, регулировка качества газовой смеси, 4 – силиконовый шланг, 5 – горелка стеклодувная.
Шланг питания можно подключать к любому из патрубков горелки, на форму факела и работу горелки заметным образом это не влияет, исходил из удобства прокладки шланга. Схема питания вполне работоспособна, но имеет некоторое запаздывание при регулировании, более того, в моем вместительном карбюраторе (пропановый баллон 27 л ) имеется излишек свободного объема, собственно, уровень бензина не доходит даже до воздушной трубки, хватает испарения с поверхности. Регулирование качества смеси при этом, кроме запаздывания имеет еще и «выбег» усложняющий регулирование. Объясняется это изменением испарения бензина и его температуры (бензин при испарении охлаждается) и в системе с относительно малой массой топлива требуется некоторое время на стабилизацию. В результате, в режимах близких к критическим при резком регулировании горелка может гаснуть. Приходится крутить краник на карбюраторе крайне осторожно. Эта неприятность исчезнет или существенно ослабится при полном рабочем заполнении карбюратора топливной смесью. Смесь эта должна состоять из частично испаренного бензина – при большом количестве свежего, байпас может и не справляться с разбавлением газовой смеси воздухом. Словом, со временем все образуется, постепенно наберется большее количества тяжелых фракций бензина, но пока работать не очень удобно.
Для нейтрализации временного недостатка, опробована другая схема питания горелки с подводом воздуха и местном смешивании.
Собственно, схема повторяет хрестоматийное включение, только вместо горючего газа используются пары бензина получаемые в специальном аппарате – карбюраторе. Патрубок на оси горелки – для воздуха, снизу - для горючего газа. Включение показало отличную работоспособность. Факел можно отрегулировать даже несколько большего размера, регулировка качества смеси четкая, мгновенная.
Недостаток воздуха.
Нормальное соотношение топливо-окислитель, факел относительно мягкий.
Некоторый передув воздуха с горючим газом. Жесткий факел.
Факел мощный, длинный с выраженными зонами с разной температурой. Очень просто получать «коптящее пламя» для экспресс-отжига стекляшек. Единственное просящееся усовершенствование – заменить пробковый воздушный краник горелки на игольчатый или сделать у него более длинную рукоятку для удобства тонкой регулировки.
Кран байпаса на карбюраторе в общем случае перекрывается.
Читал «Металлический форум» в теме заточки резцов. Меня интересовало, знают ли участники обсуждения, почему одни абразивные круги (на основе карбида кремния) хорошо затачивают твёрдые металлокерамические сплавы, так называемый «Победит» на основе карбида титана, карбида вольфрама или, (в руках не держал) карбида тантала, но эти же круги не подходят для заточки резцов или свёрл на основе железа. А другие круги, из менее твёрдого корунда, прекрасно затачивают свёрла из быстрорежущей стали, ножи и прочие железяки, но «Победит» им не по зубам!
Дело в том, что сейчас в массовой абразивной промышленности есть:
-карбид кремния (карборунд») SIC.
- окись алюминия плавленая AL-2,O-3 или «корунд».
-алмаз различного происхождения и на различной связке.
- «Эльбор» BN, кубический нитрид бора, который имеет много торговых названий.
Каждый из этих абразивов имеет свои механические, и что тоже крайне важно, химические свойства.
Самый мягкий из них, это корунд, плавленая окись алюминия. Самая чистая, прозрачная, это «лейкосапфир». Абразивные круги из неё, понятно, белого цвета. С добавкой окиси хрома это будет уже рубин розового цвета. С добавкой чёрт знает чего в бОльших количествах - называется «наждак», качеством похуже! Он тёмного цвета с различными оттенками.
Из этого абразива делают круги для обработки железа и сталей. Дело в том, что в зоне контакта абразивного зерна с металлом при работе развиваются экстремальные температуры и давления, а химически стойкая окись алюминия с железом при этом практически не взаимодействует, абразивные зёрна остаются острыми, круг не «засаливается» и работает быстро. Его стойкость для такой работы высокая. Твёрдые сплавы типа «Победит» корунд просто «не берёт», так как его твёрдость сравнима с твёрдостью этих металлокерамических сплавов.
Карбид кремния твёрже корунда, но и кремний, и углерод в железе растворяются, вот поэтому зерна SIC не столько режут железо и его сплавы, сколько сами обрабатываются, полируются этим железом. Круг «засаливается» и перестаёт нормально работать. Керамические твёрдые сплавы железа, как правило, не содержат, они хотя и твёрдые, но более твёрдый карборунд их стачивает.
Алмаз, будучи формой углерода, понятно, тоже железом растворяется, поэтому им точить можно только самую мелкую железную мелочёвку, типа мелких свёрл. Зато он обрабатывает твёрдые сплавы, а с водой и фарфор, стекло, кварц, стеклотекстолит, тот же рубин или лейкосапфир.
«Эльбор» может обрабатывать железо, азот или бор с ним взаимодействуют слабее, чем углерод алмаза.
Поэтому знающие люди ставят на «наждаке» два круга: Один белый или розовый на керамической связке для «железа», а второй, зелёный или чёрный из карбида кремния, для грубой заточки твердосплавных резцов, если нужно, то и с водичкой стекла, керамики, стараясь пылью не дышать!
Ну и рядышком, если есть возможность, для доводки кромки ставят пару «Эльбор» - алмаз!
Понятно, что это только общая картина и работа того же карборунда по стали не всегда плохая! На малых скоростях резания, да ещё с водой, да если связка не очень прочная и поверхность круга быстро разрушается, железо и сталь им можно точить.
У меня есть брусок для затачивания кос, явно из карборунда «КЗ», так он и косу точит неплохо и ножи на нём точить тоже одно удовольствие! Раньше точил на наждачном полотне, но теперь на нём только направляю, а точу именно этим бруском.
Кроме этих абразивов иногда применяются (применялись) и другие! Тот же камень из песка с цементом, и природный песчаник. Они мягче даже корунда, но пригодны для железа. Есть и очень твёрдый, но хрупкий карбид бора, который может шлифовать даже карборунд! Но карбид бора дорогой и его иногда, наравне с карборундом и корундом применяют в виде свободного абразива, замешанного на воде, для точной шлифовки стекла в производстве оптики. Обработка стекла свободным абразивом с водой более медленная, чем алмазным кругом, но более универсальна и не требует сложных станков и инструментов. А для финишной обработки крупных и точных деталей перед полировкой она и наиболее выгодна.
Всем привет. Делаем костровую чашу Намного дешевле магазинных.
Для тех, кто не в курсе, Костровая чаша - это тлетворное влияние запада. Активно продвигаемое в Российской среде, чтобы отучить наших граждан от поедания шашлыка и склонить в сторону так называемых "Маршмеллоу".
Но, в данном случае, легко можно использовать метровые шампура, и всё будет чики-пуки)))
Минутка юмора закончилась. Приступаем к изготовлению:
Модель выглядит вот так, на рисунке указаны размеры, можно приблизить и посмотреть:
А это раскладка деталей на лист. По ней можно понять, сколько стали потребуется
Отправляем чертежи на лазер, говорим, что толщина стали 5мм. Кидаем деньги на карту. И через пару дней приезжаем за вырезанными деталями.
