На обслуживание техники в метрополитене влияют плотный график движения поездов и агрессивная подземная среда.

Ночные окна: ремонт между последним и первым поездом

Ночь в метро — это короткое технологическое окно, в которое должны уложиться все регламентные проверки. В отличие от заводов, где производство ежегодно останавливается на месяц для ремонта и профилактики, здесь тот же объём работ растягивается на десятки коротких смен в течение года.

Это значит, что каждое действие должно быть рассчитано по времени. Инженер не может разобрать устройство и закончить с ним в следующую смену — к утру оборудование должно быть собрано, проверено и запущено в эксплуатацию.

Наш рабочий приём: запуск в середине ночного окна.

Один из лайфхаков — не откладывать включение ИБП на последние минуты. Дело в том, что большинство отказов электрооборудования происходит в момент включения. Вспомните, как перегорает лампа накаливания — чаще всего это бывает, когда вы её включаете, а не когда она уже горит.

Если после техобслуживания отложить запуск ИБП на конец смены, то при его отказе времени на ремонт или замену уже не останется. Поэтому для подстраховки мы включаем устройство с запасом по времени 2–3 часа.

Под землёй другие правила: оборудованию нужно больше внимания

При трении тормозных колодок поездов о рельсы образуется пыль. В отличие от наземной железной дороги, в метро эта пыль не уносится ветром, а циркулирует по тоннелям и служебным помещениям вместе с воздушными потоками. Интервалы движения здесь короткие, торможение частое — концентрация пыли выше.

Вентиляторы в источниках бесперебойного питания постоянно забирают воздух внутрь корпуса для охлаждения модулей. Вместе с воздухом в ИБП попадает и пыль, оседая на платах и радиаторах. Поэтому силовое оборудование в метро требует более частого контроля и обслуживания, чем на наземных объектах.

Техобслуживание, которое выдержит не каждый бесперебойник

Как говорилось выше, регламентное обслуживание ИБП в метро проводится чаще, чем на большинстве других объектов. Корпус каждого бесперебойника несколько раз в год открывают, проверяют соединения, чистят от загрязнений, проводят измерения.

Если резьбовые соединения выполнены из тонкого металла, то при регулярных разборках с годами резьба расшатывается. Такие модели не рассчитаны на подобный режим эксплуатации. Приходится дорабатывать корпуса, чтобы восстановить крепления.

Мы считаем, что для метрополитена одним из критериев выбора оборудования является его способность годами выдерживать частые регламентные работы.

Как устроена система сервиса и управления рисками

Обслуживая годами более тысячи «подземных» ИБП, мы выстроили многоуровневую систему защиты от рисков: подготовка сотрудников, складские запасы, тестирование на стенде, подменная техника.

Подготовка инженеров: распознаём неисправности на слух

Поскольку в метро нет времени на долгую диагностику, уровень специалистов должен быть выше, чем требуется в обычных условиях.

Наши инженеры тренируются на смоделированном оборудовании и учатся распознавать неисправности не только по показаниям приборов, но и на слух.

Например, у ИБП есть характерный щелчок контактора при включении. Если он звучит глуше обычного или с запозданием — это сигнал, что внутри что-то не так. Опытный инженер слышит такие изменения сразу и может предположить причину ещё до того, как откроет корпус.

Склад, ремкомплекты и подменный фонд: закрываем 100% отказов

В метро нельзя остановить процесс и ждать поставку запасных частей. Поэтому основную часть отказов мы закрываем заранее подготовленными ремкомплектами. Например, для ИБП EATON используем заводские наборы запчастей, которые позволяют устранить до 80% типовых дефектов и вернуть оборудование в работу примерно за 2 часа.

Оставшиеся 20% — это более сложные поломки. В таких случаях мы забираем неисправный ИБП на диагностику и ремонт, а вместо него подключаем оборудование из подменного фонда.

Лабораторная диагностика: разбор сложных случаев

Снятое оборудование поступает в сервисный центр, где его можно разбирать и тестировать без ограничений по времени.

В качестве испытательного стенда используем специально доработанный ИБП, в котором удобно быстро менять и проверять платы и блоки:

• можно подключать узлы и отдельные платы при безопасном низком напряжении;

• можно измерить параметры в таких точках, к которым в обычном ИБП никак не подобраться.

Например, во время обслуживания ИБП EATON выдал ошибку — отказ CAN-шины. Инженер предположил, что проблема в плате управления. Плату заменили, но ошибка осталась. Тогда бесперебойник отправили в лабораторию, заменив его оборудованием из подменного фонда. После длительного тестирования на стенде выяснилось, что неисправность была двойной: проблема и в плате, и в кабеле. В рамках ночного окна такую комбинацию выявить невозможно.

Что ещё входит в обслуживание

Помимо технических решений есть ещё два важных направления: обучение персонала и сопровождение нового оборудования. Без них выстроенная система поддержания оборудования в исправном состоянии не будет полной.

Обучение сотрудников в Академии ИБП

Для подготовки технических специалистов заказчика мы создали свою Академию ИБП. Здесь проводятся практические занятия по эксплуатации источников бесперебойного питания. Обучаем на реальном оборудовании: от одиночных ИБП до параллельных систем.

Кстати, именно здесь тренируются и наши инженеры — в том числе умению на слух определять, есть ли отклонения в работе бесперебойника.

Для персонала объектов критической инфраструктуры важно не бояться подойти к ИБП, включить, выключить или перезагрузить его без опасений что-то повредить.

Во время занятий слушатели нашей академии учатся определять, когда ИБП ведёт себя нестандартно — шумит, выдаёт ошибку или меняет режим работы. Они уже понимают, что это может означать и какие действия при этом допустимы, а какие нет.

После таких тренировок ИБП перестаёт быть «чёрным ящиком», и люди чувствуют себя увереннее.

Техническое обслуживание в гарантийный период

Новые ИБП в метро обязательно проходят техническое обслуживание в течение всего гарантийного срока. И мы, и руководство метрополитена считаем это принципиально важным.

Задача простая: вовремя заметить возможный заводской дефект. Если есть хотя бы намёк на брак, мы фиксируем это и обращаемся к поставщику, чтобы заменить узел по гарантии.

Если в гарантийный период оборудование не проверять, дефект может проявиться уже после его окончания. Узел постепенно деградирует, выходит из строя — и тогда замену оплачивает заказчик, хотя причина была в заводском браке.

Поэтому при вводе нового оборудования важно регулярно проверять его состояние и сразу реагировать на любые подозрительные признаки. Это часть нашей работы на объекте.

Итог: обслуживание как выстроенная система

В критической инфраструктуре нельзя полагаться на разовые ремонты. Здесь всё держится на нескольких уровнях защиты. Склад запчастей и готовых ремкомплектов, лабораторная диагностика и подменный фонд, обучение сотрудников и ТО в гарантийный период — это части одной системы.

Когда каждый этап продуман заранее, снижается вероятность серьёзных сбоев. Но есть и другие плюсы. По нашим наблюдениям такая системная работа позволяет увеличить срок службы оборудования в среднем на 20–30%. На крупных объектах, где подключены сотни ИБП, это имеет практическое значение.

Таких историй у нас накопилось много!

Мы в медиа «Заявка закрыта» собираем реальные истории инженеров и сервисных компаний — тех самых людей, которые чинят, обслуживают и поддерживают в рабочем состоянии всё вокруг: от кондиционеров в ТЦ до сложного промышленного оборудования.

Если тема сервиса вам близка — заглядывайте.