Серия «3D печать и DIY»

Иногда страдаю всякими самоделками и мыслями о том, как применить, прикрутить и использовать то или иное издение/устройство так, как это удобно лично мне, но готовых решений в продаже я найти не могу. Приходится колхозить что-то с помощью фанеры, железок и картона. Но по ходу моих измышлений и слабого терпения к "некрасивым" решениям у меня накопилась критическая масса идей, реализовывать которые с помощью чужих 3D-принтеров за большие деньги я не хотел. К тому же я совсем не понимал, как и в каком виде нужно нести свои идеи мастерам по 3D-печати - я как то спрашивал, в каком формате им можно нести файлы со своими модельками, но то ли я не так вопросы задавал, то ли им не особо интересно было меня консультировать, я пользуюсь одними программами, они пользуются другими, и ради меня ставить солидворкс и скетчап отказываются. Да ещё и эта необходимость каждый раз мотаться туда-сюда ради того, чтобы заказывать печать новой итерации и заниматься подгонкой? Нееее, ну нафиг, плюнул я на это дело и стать долго желать купить свой собственный принтер.

Про выбор 3D-принтера я расскажу как-нибудь в другой раз (наверное через год после покупки), а сейчас хочу поделиться парочкой простеньких самоделок, которые я сделал на днях.

1. Проблема:
Я купил неплохие стаканы с двойными стенками для кофе, но они не влезают в капсульную кофемашину по высоте, особенно если стоит картридж для капсул Dolce Gusto. Если снять пробковое дно - тоже не влезают. Но если снять ещё и подставку-капельник у кофемашины - тогда помещается. Других менее высоких подставок для этой кофемашины в продаже я не нашел.

Решение №1:
Очевидно нужно использовать кофемашину без капельника и ставить стакан без пробкового дна. И я так и делал, даже вырезал и подстелил силиконовый коврик для пароварки, что бы стеклянный стакан не скользил по пластиковому основанию подставки. Но выглядит решение так себе.

Задача:
Нужна подставка, которая не будет иметь функцию капельника и за счёт этого будет низкой. К тому же новую подставку можно снабдить рамкой для силиконового коврика - подставка не будет скользкой и стакан не будет уезжать во время работы кофемашины из-за вибрации.

Решение №2:
Но у меня уже есть 3D-принтер и компьютер, на котором я могу сделать модель новой подставки. Я измерил (как мог) оригинальную подставку, учёл возможность устанавливать подставку повыше и за 5-6 итераций и подгонок (слишком много для меня) получил то, что мне нужно - подставку, которую легко устанавливать/убирать, рамка хорошо держится и без проблем снимается/надевается. Новая подставка получилась ниже оригинальной подставки примерно на 16 мм. (от основания 2 мм - толщина подставки и 1 мм толщина коврика).

Компромисс:
У новой подставки нет функции капельника, поэтому (не обязательно) вместо или в дополнение к силиконовому коврику можно подстелить бумажную салфетку, но (обязательно) на подставке должен стоять какой-нибудь стакан.

Настоящая причина для решения данного вопроса:
На самом деле решения №1 мне лично вполне хватало, но у моей мамы кофемашина другой модели - KaringBee ST-510, и вот там основание для подставки-капельника совсем узенькое и стакан/бокал/чашка на нём размещать менее удобно, а если учесть вибрацию, то у неё это уже действительно проблема, так как стакан на всё время работы кофемашины нужно удерживать рукой, а это неудобно. И вот новую подставку я напечатал в первую очередь для неё, а себе решил запилить её как бонус. Но так как мама находится в другом городе, проверить её подставку я смогу только через некоторое время, о чем наверняка сделаю новый короткий пост и выложу ссылку на модель подставки.

Если у Вас есть такая же кофемашина Hibrew H1A, и есть возможность напечатать эту подставку, то бесплатно скачать STL-файлы можно на сайте 3dtoday.ru в моём профиле по этой ссылке.

Кстати хорошая кофемашина. Правда у кофемашины есть серьезный минус - после того, как мне её подарили, кофе я стал пить в 20 раз больше, чем раньше. Пользуюсь ей несколько месяцев, но так еще и не попробовал всего разнообразия, что мне предлагают в капсулах. Однако молотый турецкий кофе, который вообще то для кофемашин не предназначен (он для турки), но в этой кофемашине он получается замечательно, это самый вкусный и ароматный кофе из всех, которые я пробовал готовить в этой кофемашине. Для этого у кофемашины есть картридж для молотого кофе с корзиной 51 мм.

Приготовление кофе всё как по заветам =) интернет-теоретиков:
- Аккуратно насыпать молотый кофе в корзину (для большей аккуратности можно использовать воронку - они есть в продаже);
- Равномерно разрыхлить и распределить кофе в корзине (для этого можно использовать обычную зубочистку, но это долго, поэтому продаются специальные распределители, с ними это делать быстрее);
- Спресовать насыпанное в корзине кофе с помощью темпера (это можно сделать с помощью комплектной пластиковой ложки, а можно купить хороший алюминиевый темпер, он не дорогой);
- Накрыть получившуюся кофейную "таблетку" фильтром, чтобы в процессе экстракции кофе не поднималось и оставалось плотным (плюс этот шаг актуален для рожковых кофемашин, так как помогает сохранять "душ" кофемашины более чистым);
- Запустить кофемашину и выдавить под давлением нужное количество кофейного напитка;
- Насладиться дозой;
- Всё сполоснуть, промыть, просушить, протереть и убрать на место до следующего приготовления любимого кофейного напитка.

И вот есть в этом процессе один шаг - разместить фильтр на спрессованное кофе в корзине. Я использую многоразовый металлический фильтр.

2. Проблема:
Я само собой рукожоп и не могу просто пальцами аккуратно опустить фильтр в корзину рожка кофемашины так, чтобы кофе не оказалось просыпано вокруг и сверху этого фильтра. Специальных устройств для удержания фильтра и размещения его в корзину в продаже я не нашёл.

Задача:
Нужно сделать магнитное устройство для аккуратного размещения металлического фильтра в корзину без необходимости лезть в корзину пальцами во время приготовления кофе. К тому же было бы не плохо иметь это устройство разобрать и почистить/помыть.

Решение:
У меня есть 3D-принтер и компьютер, на котором я могу сделать модель такого устройства. Возникла идея, что по принципу действия это должно напоминать шприц, но по нажатию поршень должен не опускаться, а наоборот оттягивать магнит, отрывая его от металлического объекта, ну а за возвратное движение отвечает пружинка от авторучки. Поколдовав недолго с мыслями я получил готовую модель, напечатал ее и применил. В ходе эксплуатации первого черного удерживающего устройства сразу появились мысли по небольшому улучшению. Так появилась вторая красная улучшенная версия, которую чуточку проще собирать/разбирать, а так же стало возможно использовать разный хват во время использования по назначению.
Для того, чтобы получившийся магнитный держатель можно было сполоснуть в воде и не переживать по поводу пористой структуры материала и микробов (пугалки из этих Ваших интернетов), я печатал пластиком ABS и подержал детали 3 часа в парах ацетона при комнатной температуре, добившись таким образом абсолютно монолитной формы и гладкой поверхности.
Из дополнительных деталей потребовались только магнит, винт, гайка, пружинка от авторучки и три резиновых колечка (подобрал и купил в ближайшем хозмаге).
Получился такой вот магнитный держатель для фильтра.

Я потом конечно уже выяснил, что в продаже есть специальные удерживающие магнитные устройства для этой цели, но они по принципу работы как мне кажется менее удобные, чем моё - для удержания фильтра нужно кнопку магнита держать в нажатом состоянии.
Оказывается по такому назначению можно использовать и обычную шахматную фигурку с магнитом на основании, но это я тоже выяснил только потом.
Но если Вы хотите заморочиться и тоже изготовить магнитный держатель как у меня, то бесплатно скачать STL-файлы можно на сайте 3dtoday.ru в моём профиле по этой ссылке.

Лично я заказы на печать не принимаю, во всяком случае пока что. Я только учусь печатать и моделировать. Что характерно, те самые идеи, ради которых я и покупал 3D-принтер, до них еще руки не дошли. Но как обычно и случается с покупкой нового инструмента - сразу расширяется взгляд и открываются возможности там, где раньше их не было.

Ссылка на пост: Нашел паяльник без проводов: представлен новый паяльник FNIRSI HS-03 с работой от сменного 18650 элемента

В принципе наконец-то сделали мобильный паяльник с адекватным контролем температуры, однако на мой взгляд у него явно есть существенные "но"!

Первое - цена! За те же деньги можно купить довольно мощный Alientek T90 и powerbank к нему.

Второе - а чего он такой толстый? Разве нельзя было использовать аккумы 14500, а не 18650? У меня есть аккумуляторный паяльник, на который я делал Обзор на Паяльник - Вейп и он размером с авторучку. Причем от встроенного аккумулятора он работает пол часа, что с лихвой хватит для пайки всякой мелочевки типа отвалившихся контактов. Если решающим фактором в данном вопросе является время автономной работы, то возвращаемся к предыдущему варианту с повербанком.

Третье - паяльник сам по себе бесполезен без припоя и флюса, и судя по всему переносить паяльный набор с ним можно только в кейсе. Так и в чем смысл, если по компактности у данного паяльника нет никакого преимущества перед T90 с повербанком? Возвращаемся к предыдущему варианту - дешевому паяльнику с аккумулятором, который есть у меня - жало паяльника, припой и флюс располагаются прямо в крышке паяльника, что делает паяльный набор максимально компактным.

А что Вы думаете по поводу нового паяльника от Фнирси?

Задал мне @zerabot вопрос в комментарии: #comment_372400177

Можно ли этой ручкой подварить вместо клея треснутый корпус от прибора или починить посадочное отверстие для закладной гайки в ноутбуке?

Я заранее прошу меня простить - я человек ленивый и слишком глубоко и дотошно этот вопрос не прорабатывал, а сам процесс был достаточно небрежный, но некоторые выводы сделать могу.
Корпус жертвы опыта сделан из ABS, поэтому и в ручку тоже был загружен ABS.
Для особо впечатлительных важное примечание - в ходе проведенных опытов ни один исправный ноутбук не пострадал.

1. Восстановление посадочного места для закладной гайки.
Да, поломка посадочного места для гайки - это довольно распространенное явление. Я наблюдал работы разных мастеров и все они такой недуг исправляли с помощью цианокрилатного клея и соды. Проверять восстановление "башенки" для гайки (как на фото ниже) я не стал, так как теоретически башенку можно полностью срезать, напечатать на 3D принтере новую и приклеить с помощью ацетона или того же суперклея.

Проверять затею я стал на таком посадочном месте для гайки, которую с помощью 3D принтера восстанавливать сложно и геморно (если конечно у Вас заранее нет библиотеки 3D моделей посадочных цилиндров разных форм и размеров).
Для начала зачистим немного пластик корпуса с помощью гравировальной ручки (вместо гравера можно аккуратно использовать нож, но это не так удобно и займет больше времени).

Затем с помощью ручки нарастим насрём немного пластика в нужном нам месте.
Важный момент - если пластик просто накладывать сверху, то к корпусу он не приклеится и просто отвалится. Чтобы пластик из ручки приклеелся к корпусу, корпус нужно прогреть. Я думал сначала греть корпус с помощью паяльного фена, но во-первых, у меня нет столько лишних рук, во-вторых, так можно сильно испортить сам корпус. Решение простое - носик ручки сам по себе достаточно горячий (естественно, из него ведь выдавливается расплавленный пластик!) - необходимо аккуратно ткнуть ручкой в пластик корпуса и таким образом нагреть его. Стоит даже поводить кончиком ручки по пластику, что бы тот нагрелся и начал плавиться, и сразу после этого в ручном режиме подавать по немногу пластика из ручки (я давал сразу много, поэтому получилось насрано).

Затем для усиления эффекта, ну и сразу для проверки еще одного варианта способа ремонта я само отверстие тоже залил пластиком:

Нужного диаметра отверстие я высверлил заново:

И с помощью обычного паяльника впаял туда прежнюю гайку:

Гайка держится в восстановленном посадочном месте достаточно уверенно:

Я не пытался сделать красиво и опрятно, моей задачей было проверить принципиальную возможность использования 3D-ручки для подобного ремонта. Ручка с задачей вполне уверенно справилась. Если приложить к процессу долю старания, то может получиться даже эстетически приятный результат. Но если эстетика не важна, то с данной задачей вполне может справиться и суперклей с содой. Главное преимущество 3D-ручки над суперклеем в данном случае, как мне видится - c 3D-ручкой нет риска испортить саму гайку, случайно залив резьбу клеем. Ну и не нужно ждать, пока клей высохнет.

2. Заклепки.
Ооо! А вот тут 3D-ручка просто в своей стихии! В ноутбуках масса есть деталей, которые установлены на корпус с помощью пластиковых заклепок самого же корпуса. Это могут быть декоративные элементы (как элемент картридера, который я взял в качестве примера), это могут быть металлические петли, с помощью которых монитор закреплен за основной корпус ноутбука, это могут быть детали подсветки, акустики и прочее.

Срезаем заклёпки и добросовестно демонтируем деталь.

Затем устанавливаем деталь на место и тыкаем носиком 3D-ручки в точки крепления:

Лишние сопли можно срезать кусачками.
Почти как и было.

3. Трещина в корпусе.
Ну и еще одно применение для 3D-ручки - запаять треснувший/лопнувший корпус изделия. (Да, я специально для данного опыта его сломал)

Как и в случае с закладной для гайки я с помощью гравировальной ручки решил зачистить корпус по линии слома, чтобы металлическое напыление не мешало нормальной адгезии между пластиком из ручки и пластиком корпуса.

Справедливости ради стоит сразу сказать, что с помощью гравёра нужно было не просто зачистить корпус, а сделать в нём углубление с помощью круглой или цилиндрической гравировальной фрезы/шарошки на манер того, как делают спилы в торцах металлических плит перед сваркой, чтобы сварочная ванна была по всей толщине свариваемого материала.

Ручкой же нужно точно как и в прошлые разы ткнуть в линию слома и буквально плавить пластик корпуса соплом ручки, при этом ведя ручку на себя и в ручном режиме понемногу подавать расплавленный пластик.
Шов получился прекрасен, на мой взгляд. Лишние сопли можно срезать, а сам шов зачистить гравером (удобнее, чем шкуркой), либо пройтись обычным паяльником - так шов дополнительно будет прогрет и пластик сильнее спаяется.

НО! Так как я пренебрег советом, где я данный процесс сравнил со сваркой металлических плит, и не стал вырезать/выгравировывать борозду вглубь пластика, шов у меня получился по сути по внутренней поверхности корпуса, а в толщине слом так и остался непропаянным. В результате данный шов получился непрочным и был готов снова сломаться.
Не пренебрегайте сравнением про сварку металла выше.

....На данном этапе мне уже надоела эта возня и я не стал исправлять этот шов, а решил тупо поиграться, поглумиться и посмотреть что выйдет.

Насрал от души сверху пластика - уже держится крепко. Но материнскую плату ноутбука на эту срань уже не закрепить, поэтому в ход пошел паяльник:

На удивление, после такой манипуляции вот так по-варварски запаянное место слома получилось довольно крепким, а материнка с разъемами под акустику нормально встала в родные пазы и отверстия:

Вот только с обратной стороны трещина осталась с сильно заметным зазором. Возможно стоило сломанный корпус чем-нибудь стянуть перед спаяванием - какой-нибудь клейкой лентой или медицинскими стяжками для ран.

В общем вот такое может быть применение 3D-ручки в ремонте корпусов всякой техники и приборов.
Надеюсь на вопрос я ответил и Вы сможете сделать для себя какие-то выводы.

Уехал я значит в деревню к родителям в отпуск.
(Деревней называю условно - очень маленький городок)
И взял я в деревню новообретенную 3D-ручку - чтобы поиграться. Новообретенный 3D-принтер взять не могу - он большой, тяжелый и в рюкзак не помещается. В деревню езжу редко, поэтому приехать - сделать замеры, потом уехать - напечатать деталь, потом вернуться - привезти напечатанную деталь, ну по времени это займёт минимум пол года. Поэтому если нужно сделать какую-то деталь, крепление или просто побаловаться - 3D-ручка вполне имеет право быть применимой.

Ни к чему не призываю, ни к чему не обязываю, просто рассказываю как есть. К тому же я новичок в этом деле и сейчас просто изучаю новые для себя инструменты и экспериментирую.

1. Затычка для блока розеток.
Появилась необходимость смонтировать блок розеток с выключателем под туалетным столиком для того, что бы было куда включить настольный свет, настольное зеркало с подсветкой, фен, утюжок для волос и прочее. В стандартном исполнении выключатель на этом блоке расположен с той же стороны, что и провод, но из эстетических соображений и ради удобства использования я решил провод вывести с обратной стороны, в результате чего на блоке осталось зиять отверстие для провода.

Опять же, чисто из эстетических соображений, решил я для этого отверстия сделать пластиковую заглушку.
Так как заглушка предполагается быть круглой, то есть это будет деталь вращения, то и делать её удобнее на вращающейся поверхности. Из имеющихся подручных средств, которые могут относительно медленно вращать некую тонкую цилиндрическую поверхность - это шуруповерт.

На сверло был намотан кусочек изоленты, который позволил без проблем извлечь заготовку со сверла, а так же изолента без труда была извлечена изнутри заготовки. Затем заготовку я зажал в патроне шуруповерта и с помощью разогретого паяльника придал заготовке нужную форму.

Получилась необходимая заглушка, которая без проблем была зафиксирована в штатное крепление для провода.

Наверное стоило заглушку изготавливать из пластика коричневого цвета, подчеркивая так скажем эстетику изделия (ну Вы поняли, да?). Но раз уж выключатель у нас черного цвета, то пусть и заглушка тоже будет черная.

Каковы альтернативные решения? Ну самое главное решение - забить на наличие отверстия и оставить как есть. Другое - найти крепежи для автомобильной обивки и пластиковых панелей, но такого крепежа у меня не было. Еще решение - залить отверстие термоклеем, а излишки срезать ножом. И сторого говоря, если бы у меня был термоклеевой пистолет - скорее всего именно так я бы и сделал. Кстати, почему я по аналогии с термоклеевым пистолетом не залил отверстие пластиком из 3D-ручки, а затем не срезал излишки так же ножом вровень с корпусом блока розеток? Ну не догадался. Хотя так действительно было бы гораздо проще - не было нужды возиться с наматыванием соплей на кулак расплавленного пластика на шуруповёрт.
Были так же мысли с помощью 3D-ручки "нарисовать" крепежи для провода (их в наличии дома не было, а заказывать и ждать такой крепеж через интернет - долго), но имеющиеся в наличии пластиковые уголки под столом сами по себе послужили не плохим крепежом и для провода.

2. Когда-то давным давно я хотел заказать в ателье по 3D печати крепление для дешевого электронного термометра-гигрометра, который я хотел установить на улицу в подходящее для него место - между винтами крепления ручки москитной сетки на окне в летней кухне. Но там были какие-то сложности, связанные с тем, что всякие ателье с трудом выходили на связь, и мне было совсем неудобны адреса их расположения. Я не понимал, как это всё работает и сколько по деньгам в итоге мне бы это обошлось. В итоге на ателье я забил, а при очередном посещении деревни я нашел ПВХ-уголок и с определенным трудностями, связанными с нагревом и остыванием пластика в определенном положении, сделал крепление из него. Как временное решение получилось вроде норм.
И вот у меня появился 3D-принтер и это крепление теперь я могу напечатать сам без особых заморочек кроме одной - в деревню я уехал раньше, чем напечатал новое крепление. Но так как я с собой взял 3D-ручку, я решил сделать "новое временное крепление".
Заодно неплохо бы поменять заржавевшие винтики на новые. Старое крепление при попытке демонтировать его - тут же сломалось.

Новое крепление удобно было делать на алюминиевом уголке, оставшемся от старых ремонтов. Для нормальной печати/рисования на уголок я наклеил обычный канцелярский скотч.

Рисовал ABS пластиком в хорошо проветриваемом помещении. ABS вполне хорошо наносится на скотч и без проблем от него отрывается.

Лишние края я обрезал ножницами и канцелярским ножом.

Затем усилил монтажные проушины дополнительными слоями пластика и просверлил необходимые отверстия.

Не считая того, что внутренняя поверхность крепления имеет характерные неровности от кривых трясущихся рук, которые держали 3D-ручку, и скорее всего эти неровности довольно быстро забьются пылью, снаружи крепление выглядит вполне себе презентабельно и по форме очень близко к тому, что я вообще изначально предполагал несколько лет назад, когда готовил 3D модель для ателье.

Почему именно такой термометр, а не, скажем, электронный WiFi, или погодная станция с удаленными датчиками? Не хотят мои родители этих всяких новомодных гаджетов, хотят ножками встать, выйти на улицу, дойти и посмотреть на значение температуры на градуснике. Кстати, консервативный спиртовой градусник, который тоже имеет место быть, лежит на откосе на этом же окне.

3. Ну и до кучи, раз уж руки чешутся, решил я "нарисовать" корпус для USB-переходника, который я часто использую.

Переходник этот я часто использую именно в таком голом виде, но мне захотелось посмотреть, как он будет выглядеть в корпусе.

Нарисовал две стороны корпуса, небрежно (по-быстрому) заполнил пустоты и по месту нарисовал боковые стенки. Ну и обработал неровности ножом.

Как-то так получилось. И это я не обрабатывал деталь наждачкой. У меня есть реноватор, он же мультиэлектроинструмент, он же осцилирующая пила - с ним обработка наждачкой прошла бы очень быстро. Но я тут не ради изготовления детали, а просто в игрушки играюсь и экспериментирую.
Заодно решил напечатать аналогичный корпус на 3D-принтере. Прошлый раз мне в комментах много написали о том, что при наличии 3D-принтера всё это делается гораздо проще, быстрее и красивее. Ну давайте проверим.
Измерил я переходник штангенциркулем, накидал 3D модель в SketchUp, экспортировал модель в STL, и в Оркослайсере запустил по очереди печать двух половинок.

Получилось не с первого раза - первый раз немного не угадал с размерами, пришлось печатать исправленную модель повторно. Так что могу сделать предварительный итог. Если сравнить потраченное время на такую простую деталь как корпус USB переходника, то в данном случае у 3D-принтера нет вообще никакого преимущества. Я на то, что бы разложить инструмент, прогреть 3D-ручку и нарисовать деталь потратил скорее даже меньше времени, чем на то, что бы включить компьютер, нарисовать модель, включить 3D-принтер, напечатать в две попытки деталь (а принтер греется не быстро), а затем склеить две половинки.

Да да, гуру эксперты в 3D печати могут сказать, что всё это без труда делается безымянным пальцем левой ноги пока заваривается их утренний кофе за три секунды, ну да ну да. Рад за Вас.

Да, 3D-ручкой очень трудно делать детали машинного качества. Но на то ведь и ручка - её не обязательно применять там, где с задачей справится принтер. Мы же не пишем все документы от руки - мы используем принтер, что бы документы печатать. Но если нам нужно написать простое письмо, заявку или расписку, а принтера под рукой нет - нет ничего проще, чем взять ручку и написать этот крошечный документ обычной авторучкой. 3D-принтер сейчас не покупают все подряд - стоит дорого, да и ставить порой некуда, а 3D-ручку можно позаимствовать у собственного ребенка.

Такой вот инструмент🤷‍♂️. Он Вам точно не нужен, так что не забивайте себе голову😉
Скоро еще расскажу о применении 3D-ручки в ремонте техники (по запросу в одном из комментариев)

Когда я делал обзор на свой новый паяльник, я упомянул, что жало, которое я выбрал на постоянку для этого паяльника, я "пережарил", и привычными средствами почерневшие области уже не лудятся. Паять им можно было, но только одной стороной.

Заказал я у китайцев какую-то химозу, которую многие блогеры рекомендуют для таких случаев - так называемый "восстановитель жала". Говорят мол достаточно пару раз потыкать в серую субстанцию, и жало будет как новенькое.
Ну я потыкал в этот серый порошок, потëр жало о бумажную салфетку и что-то чуда не случилось, кончик жала как был черный, так он таким и остался.
Так как у меня есть еще пара запасных жал, да и стоят они новые не дорого, решил я пошкаблить нагар на жале ножом. Так делать обычно крайне не рекомендуют, если жало не медное, которое без проблем можно заново залудить. Всю черноту аккуратно сошкаблил до блеска и снова потыкал жало в этот серый порошок. И на этот раз жало целиком залудилось и теперь выглядит красивым.

Паяльник этот кстати мне уже пригодился в офисе (куда он и приобретался). Случай конечно нелепый, но "что поделать, бывает". Нужно было поработать за компьютером коллеги, пока её нет, но компьютерная мышь была грязноватая. Чистой мышью пользоваться приятнее, поэтому я решил еë почистить. В процессе чистки потребовалось отсоединить коннектор провода usb, что бы провод не мешался, а при попытке вставить коннектор обратно, штырьки вылезли из микросхемы с обратной стороны и соответственно вместе с собой оторвали дорожки на схеме, к которым они были припаяны. Хотел почистить мышку, а походу её просто сломал. Беда не велика - зачистил канцелярским ножом рядом места под пайку от маски на плате и запаял штырьки разъема заново. Без этого паяльника пришлось бы лезть под стол, осоединять мышь, забирать еë домой, дома ремонтировать, нести обратно и заного присоединять. А до тех пор использовать на чужом компьютере свою мышь. А вместо этого чистка разобранной мыши влажной салфеткой и непредвиденный ремонт отняли у меня в общей сложности минут 15.

Занимает места этот паяльный наборчик - вообще места не занимает, ну не больше дополнительной авторучки. Нравится)

В общем итог. Перед тем как пользоваться новыми жалами для паяльника - их нужно предватительно аккуратно нормально залудить, даже если кажется, что это нормальные уже луженые жала, вредно им от этого точно не будет.
Вот так открытие, да? Но всë постигается с опытом, а раньше с такой проблемой я не сталкивался.