Были у меня старые колонки Sven SPS-607. Использовал их как компьютерные — чисто видосик посмотреть, иногда поиграть без наушников. Вот такие:
sven sps-607
Причём я их даже не покупал. Ещё когда был бедным студентом, они просто стояли у подъезда вместе с другим мусором. Ну я их и забрал — как раз менял монитор, а в новом динамиков уже не было. Пользовался не особо активно, плюс использовал во время ремонта (заросли пылью от шпаклёвки). Звук был гулкий, но для своих задач хватало — для фильмов и музыки у меня есть нормальная система.
И решил я попробовать эксперимент: вытащить из них динамики (они внезапно оказались на 8 Вт, хотя сама колонка заявлена как 3-ваттная) и поместить в 3D-печатный корпус.
Решил экспериментировать по полной: сделать корпус в форме шара с пассивным излучателем из TPU 95A. Сразу скажу — динамики дешёвые, спецификацию на них хрен найдёшь, поэтому параметры Тиля — Смолла и прочее не учитывались. Ставка была на дизайн и результат - что выйдет то выйдет.
Моделирование
Обычно я использую Fusion 360, но в последнее время он бывает недоступен даже окольными путями. Поэтому расчехлил FreeCAD — тем более что с момента последнего использования он сильно преобразился в лучшую сторону. Получилось как-то так:
Моделирую корпус и базу
Заполнение
После этого поискал информацию про 3D-печатные корпуса для колонок, опыт других и рекомендации. По итогу решил делать не полностью пустотелый корпус, а заполнить свободное пространство гироидным заполнением. Это даёт прочность стенкам, убирает лишние вибрации и дребезг, при этом воздух будет гулять внутри.
Гироидное заполнение
С заполнением есть нюанс: для корректной реализации, чтобы оно не влияло на элементы, где это не нужно, нужно сделать вторую модель, которая будет ограничивать область заполнения. Там можно будет отключить крышку, низ и стенки. Смоделировал её и экспортировал в STEP, чтобы обе модели были связаны по координатам и вторую можно было сразу использовать как модификатор в слайсере.
Модель для модификатора внутри корпуса
Пассивный излучатель
Пассивный излучатель (ПА) смоделировал по примерам того, что уже попадалось. Для прочности основной части и добавочного веса сделал шайбы из PETG — соединяются винтом и гайкой. Это добавляет вес для ПА и даёт возможность корректировать его шайбами (если очень захочется).
Пассивный излучатель
Напечатал всё на своём Duender и собрал на вплавляемые гайки. Получилось как-то так:
1/4
Результат
Так как динамики мощнее, чем тот усилитель, что стоял в колонках, решил поменять его на чуть более мощный китайский дешман. В целом результатом доволен: в звуке меньше бубнежа низких частот, но при этом ПА отлично справляется с тем, чтобы не оставить вообще без баса.
Ну и давно ничего не клеил из видео, поэтому решил вспомнить хоть что-то и собрал небольшой ролик процесса сборки.
P.S. Лайков и подписок не прошу, канал не веду, просто хотелось поделиться
Решил немного поговорить про больную тему - фотополимерная 3Д печать для ювелиров. Самая больная - литье по выжигаемым моделям. Споры свары на чатах-форумах не затихают, собрал свой и чужой опыт, свел его в ряд мини статей. Это - первая, а поскольку тема объёмная - только первая часть статьи. Приступим. Фотополимер — жидкий материал для 3D-печати, который отверждается светом требуемой длины волны. Даже если в его названии или составе есть слово WAX или восковые компоненты, напечатанная модель не становится обычной восковкой. После печати и предусмотренной для данного материала постобработки это твёрдая полимерная модель, и при нагреве она ведёт себя иначе. Полимеры бывают разные по цвету,назначению, области применения. Сейчас речь о выжигаемом фотополимере для ювелирного литья. Литейщикам знакомо литье с воска по выплавляемым моделям, собственно это основа технологии. Полимер - альтернатива воска со звездочкой.
фотополимерная 3Д печать
Воск и фотополимер удаляются из опоки по-разному
Восковая и фотополимерная модели решают одну задачу: после их удаления в опоке остаётся полость для металла. Но из формы они удаляются по-разному.
Литейный воск при нагреве сначала размягчается и расширяется, затем плавится. Жидкий воск выходит из опоки через литниковую систему, а остатки выгорают при дальнейшем нагреве. Значительная часть воска покидает опоку ещё до высоких температур.
У отверждённого фотополимера другая структура. После постзасветки образуется прочная полимерная сетка. При нагреве модель не превращается целиком в жидкость, которая просто вытекает из опоки. Сначала она нагревается и меняет размеры, затем полимерная сетка разрушается. При этом выделяются газы и пары, а часть материала может остаться в виде углеродистого остатка. Чтобы форма очистилась, этот остаток должен выгореть.
Поэтому задача выжигания полимера — не «расплавить модель». Нужно провести её через несколько стадий так, чтобы не разрушить форму, вывести продукты разложения и очистить полость перед литьём.
Что происходит с фотополимером при нагреве
Полимерная модель не исчезает при одной определённой температуре. По мере прогрева опоки идут несколько процессов; часть из них начинается ещё до того, как закончился предыдущий.
Теперь будет немного заумных слов, без которых никак не обойтись.
Температурная карта: что происходит с моделью и формой
Без температурных ориентиров трудно сопоставить происходящее в опоке со своим графиком печи. Но эти ориентиры нельзя превращать в универсальный режим: у разных фотополимеров отличаются начало потери массы, интенсивность разложения и количество остатка, а у разных формовочных масс — температурные превращения и допустимый верхний предел.
Зоны ниже намеренно перекрываются. Это не шесть последовательных «переключателей» и не готовый график печи. Карта нужна для другого: понять, какие процессы могут одновременно идти на данном участке температуры и что проверять, если проблема проявляется именно там.
температурная карта
продолжение карты
Куда эту "карту" приклеить: Берут рекомендованный производителем цикл конкретного фотополимера и формомассы и накладывают его на карту: что в этот момент происходит с моделью, что — с формой, где появляются газы, когда возможен углеродистый остаток и где сама формомасса заметно меняет свойства. Так температура превращается не в набор чисел, а в объяснение процесса.
Температура на дисплее печи — не температура всей опоки. Массивная опока и плотная загрузка прогреваются с запаздыванием, поэтому внутренние зоны формы могут пройти ту же температуру позже, чем воздух в камере. Карта относится к процессам в материале; показание контроллера печи лишь помогает понять, когда они могут начаться.
программатор ювелирной печи
Быстрее или медленнее проходить область активного разложения. Универсального ответа нет. При недостатке кислорода и затруднённом выходе летучих продуктов длительное пребывание в области активного разложения у некоторых материалов может усиливать вторичные реакции и образование смолистого или углеродистого остатка, который затем удалить труднее. Поэтому для одних фотополимеров производитель предусматривает сравнительно быстрый проход этого участка, а для других — наоборот, выдержку. Это не противоречие: разные рецептуры разлагаются по-разному.
Слишком быстрый нагрев тоже не является универсальным решением. Он увеличивает мгновенную скорость газовыделения и температурный градиент между камерой печи, наружными слоями и центром опоки; на массивных моделях одновременно может возрастать нагрузка на ещё сохраняющую прочность форму. Поэтому скорость оценивают не для «выжигания вообще», а для конкретного участка цикла и конкретной связки материала, формы и геометрии.
Время на соседних участках может решать разные задачи. Если материал склонен к образованию трудноудаляемого остатка при кислород-дефицитном разложении, сокращение пребывания в этой области может быть полезно. После того как углеродистый остаток уже образовался, ситуация обратная: для его окисления нужны достаточная температура, доступ кислорода и время. Поэтому нагар — повод проверить и область разложения, и последующее выгорание остатка, а не автоматически «ускорять» весь цикл.
По внешнему виду материала температуру разложения не угадывают. Жёсткость модели, температура размягчения и слово Wax в названии не позволяют надёжно определить, когда начнётся основная потеря массы.
Верхний предел задаёт формовочная масса. Фотополимер определяет, что нужно удалить и при каких условиях это происходит; формомасса определяет, до какой температуры и как долго конкретную опоку допустимо нагревать. Поэтому график сверяют сразу с двумя документами — по смоле и по формомассе.
Дефект помогает выбрать участок для проверки, но не доказывает одну причину. Трещины и заливы на массивных моделях заставляют проверить ранние участки нагрева наряду с созреванием и прочностью формы, геометрией модели и поведением конкретного фотополимера. Сажа или углеродистый остаток направляют внимание и к области разложения, и к последующему окислению: нужно проверить время пребывания, температуру, воздухообмен и пути выхода газов. Сам вид дефекта не говорит 100%, какой из этих параметров нужно менять. Разбор дефектов - отдельная большая тема.
Сегодня расскажу про один из проектов школьника Степана. Это проект, с которым он впервые участвовал на олимпиаде по технологии.
Это в большей степени исследование, попытка понять возможна ли такая концепция, а также научить Стёпу электронике, 3D-моделированию в компас 3D, сборке новых механизмов. Ну и конечно самое главное научить его пользоваться своей головой.
Основная цель проекта - получить знания и опыт в электронике. Второстепенная цель - сделать опытный станок ЧПУ для разных инструментов: ручка/карандаш, лазерный диодный модуль (для резки бумаги/картона/шпона)
Пример работы станка с помощью обычного карандаша
Разработка
Весь проект создавался в Компас 3D, часть деталей напечатана из пластика. Валы от разобранных лазерных и струйных принтеров. Шаговые моторы от старых 3D-принтеров. Основа вырезана из толстой фанеры.
Проект в компас 3D и макет платы
Электроника
За основу проекта был взят проект Алекса Гайвера, основанный на плате Wemos и драйверов DRV8825. Плата позволяет управлять кинематикой со смартфона по Wi-fi.
В версии Гайвера все сделано на макетной плате. Но так как Стёпа участвовал в олимпиаде впервые, было принято решение изготовить плату методом ЛУТ (Лазерно-утюжная технология)
Коротко о ЛУТ: в специальной программе на компьютере изготавливается макет печатной платы, печатается на лазерном принтере изображение дорожек (зеркально). Затем утюгом изображение с бумаги переводится на фольгированный стеклотекстолит. Ну и в конце, все что не защищено фольгой, растворяется(слой меди) кислотой или спец. растворами. Мы использовали самый простой метод: раствор перекиси водорода (продается в аптеке по 100 мл), соль, лимонная кислота - все смешивается в нужных пропорциях и растворяется. Соль работает как катализатор. Если греть раствор, скорость травления повышается.
Макет платы изготовили в программе Sprint-Layot
Процесс изготовления платы методом ЛУТ
Печать деталей
Печатали весь проект пластиком PETG
Напечатанные детали на 3D-принтере (держатель батареи)
Напечатанные детали на 3D-принтере
Напечатанные детали на 3D-принтере
Сборка
Наш проект работает от аккумуляторной сборки на 12В, можно также запитать от блока питания.
Первые тесты
Плате без установленной Wemos и драйверов
Первая проверка работоспособности
Печатная плата получилась не с первого раза, наш принтер не очень хорошо печатал, пришлось дополнительно маркером подрисовать дорожки.
Используются обычные шкивы (gt2 20 зубьев) для ремня GT2 (От 3D-принтеров разумеется)
Конструкция в разложенном состоянии (в рабочем положение)
Конструкция в сложенном состоянии
Плата подключается через приложение на Андроид, написанное Алексом специально для таких плат Wemos.
Работа станка первой версии, для понимания как все работает (остальные видео не сохранились):
При проектировании платы были обнаружены ошибки в макете платы, я помог разобраться в проблеме: не было разводки питания на драйверы моторов. Во второй версии была усилена ось Х винтами М5.
Стёпа дошел с этим проектом до Республиканского этапа олимпиады по технологии (8 класс на тот момент), что не плохо для первого раза.
В целом получился интересный проект для школьника, Степа научился проектировать платы, паять, моделировать и печатать на 3D-принтере.
PS. Проект создавался в 2023 году, в этом году Степан успешно поступил в университет МИСИС в Москве.
Прошло уже пол года и около 20л смолы, с момента приобретения принтера. Это был мой первый осознанный выбор, после подаренного товарищем FDM принтера от Kingroon - Kp3s.
Elegoo Saturn Ultra 3 12K vs Kingroon - Kp3s
Когда я занялся проектом по 3D-печати моделей ресторанных блюд (modelfood, подробнее в первом посте), стало ясно, что классические FDM принтеры просто неспособны передать тонкие детали и печатать без швов и лесенок. Именно тогда я наткнулся на альтернативную технологию - фотоплимерную печать.
Выбор пал на Elegoo Saturn Ultra 3 волей случая и приятным соотношением цены и качества. Правда, подводных камней и нюансов оказалось сильно больше, чем я ожидал. Об этом и будет пост. Поехали:)
Первые опыты
Сразу после получения принтера от продавца с авито, мы с товарищем решили распечатать тестовую модель. Предыдущий владелец заботливо положил банку с... кабачковой икрой? в которой была субстанция, похожая на сырую нефть. Как мы догадались позднее - то были остатки смолы. Этого вполне хватало для небольшой печати тестовой модели, похожей на эту.
Что поразило сходу - арка. На FDM арочный переход был бы больше похож на черепичную крышу старой азиатской постройки. Здесь же все гладко. Чуть позже, произвела впечатление надпись, которая была с толщину человеческого волоса.
Напоминаю, что по XY точность 19×24 мкм, а по Z 0.01мм
Это был восторг! Мы помыли, засветили модель... И тем самым допустили первую ошибку.
Нельзя засвечивать мокрую модель. Она будет адски вонять
Настало время очистки ванночки. Видимо, предыдущий хозяин решил не оттирать остатки смолы с днища, из-за чего, пока мы копались с пленкой, случайно ее повредили. Пришлось заказывать замену и менять.
Тонкий слой застывшей смолы в ванночке, когда его снимаешь, создает впечатление, что пленка как-то расслоилась. Но это нормально.
Тонкости замены пленки
Основные трудозатраты при замене пленки - это кручение болтов. Всего их около 30 штук. При этом, механизм смены такой:
Открутить зажимные пластины с пленкой от корпуса ванночки
Открутить винты, чтобы разжать пластины
Заменить пленку (НЕ ПЕРЕПУТАЙТЕ СТОРОНЫ! Глянцевой в сторону смолы, шершавой в сторону дисплея)
Крест накрест, потихоньку дотягивая, закрепить пластины и натянуть пленку
Примерно спустя 30 минут, Добби свободен.
А что было дальше?
Началась серия печати моделей блюд из 3D-сканов разной степени сырости. Обнаружился новый подводный камень - почти любая фотополимерная смола ужасно воняет. У меня притупленное обоняние, поэтому мой организм просто рефлекторно включает режим "блевать", когда запах слишком стойкий.
Печать сырого скана. Модель - Говяжьи языки
В процессе снятия скана с помощью Revopoint Miraco
Поэтому, прежде, чем приобретать себе фотополимерный принтер, убедитесь, что у вас есть подходящее место, где его можно разместить. В идеале, это должен быть отдельно стоящий гараж с возможностью проветривания.
Также, вам 100% потребуется противогаз и нитриловые перчатки. Как бы Elegoo вас ни убеждало в обратном своими ковидными масочками, идущими в комплекте.
А что насчет расходников?
Помимо уже упомянутых перчаток, которыми приходится периодически закупаться, вам потребуется изопропиловый спирт в соотношении ~1л спирта на банку смолы (может, меньше), сама смола, салфетки или туалетная бумага, ACF пленки для ванночки (обязательно нужно иметь парочку в запасе). В долгоиграющие расходники можно также записать печатный стол и дисплей. Но меня пока эта обновка обходит стороной (и слава богу).
Расскажи уже про техпроцесс!
Печать любого изделия начинается с... модели? Нет. С подбора смолы:)
Оказывается, смола бывает очень разных типов и прилично отличается от производителя к производителю. Она бывает:
Обычная (standard) - стоит от 1000 до 1700. Довольно хрупкая
Водосмываемая (waterwash) - стоит рублей на 500 подороже, все также жутко воняет.. Но можно чуть сэкономить на спирте. Мыть изделия можно в воде, но отходы нельзя смывать в канализацию.
Невонючая (eco) - стоит около 3000, в моих руках не бывала. Говорят, не пахнет. Думаю - развод на мамонтов:)
ABS-like промежуточная - стоит около 2000-2500. Речь об Elegoo ABS-like v1 и аналогах. По-сути, для крепкой скульптуры
ABS-like истинная - от 3000. Можно пилить, сверлить.
Отечественная от Gorky Liquid - 1000 - 1300 за банку. Очень странный зверь, до которого у меня еще не дошли руки. У них отличаются настройки печати и они обещают отсутствие запаха. Вот чего не ожидал от российского производителя.
Что нужно делать с моделью в слайсере?
Когда вы зашли в слайсер, вас интересует четыре вещи:
Настройки печати под смолу
Расположение модели
Создание поддержек
Создание полостей
Насчет настроек - интернет и GPT в помощь. С расположением тоже все просто - избегайте положения плашмя. Старайтесь модель разместить под углом 45 градусов и презентабельной стороной вверх, а стороной, которую не жалко - вниз. Поддержки можно смело автогенерировать, пока вы не наберетесь опыта.
А вот с полостями дело обстоит интереснее. Как мы знаем, смола - штука дорогая. И печатать большой кирпич было бы очень дорого и грустно. Очевидное решение - сделать полость, что и позволяет делать подавляющее большинство слайсеров (по крайней мере CHITUBOX и Voxeldance Tango). Но и здесь затаилась подстава.
Когда вы делаете полые модели, обязательно делайте несколько отверстий. Причины две:
Поверхностное натяжение. Модель может сделать "блювмп" и так хорошо присосаться к пленке, что оторваться от стола/поддержек
По окончании печати, если вы потрясете модель, то услышите море плескающуюся смолу, с которой мало что можно сделать.
Здесь есть небольшой лайфхак - обратите внимание на прозрачную смолу. Во время засветки, можно полимеризовать изделие не только снаружи, но и внутри, включая остатки смолы в полостях. Правда, отверстия все еще очень желательны, так как смола имеет свойство нагреваться и расширяться во время засветки. Я так однажды получил "пузатую" модель. Однако, это все еще может быть очень полезно.
У меня напечаталось, что дальше?
Снимаем модель со столика. Для этого подойдет или острый скребок, который идет в комплекте, или канцелярский нож. Ваша задача - поддеть платформу, на которой стоят поддержки, и "пошуршать" под ней, все больше отделяя модель. Далее, кидаем модель на мойку.
А пока она бултыхается 5-10 минут, задайте себе вопрос - будете ли вы что-то еще печатать в ближайшие 48 часов? Нет? Тогда, начинаем консервацию принтера! Алгоритм такой:
Берем воронку и мелкое сито (вы же их заранее купили, да?:)). Медленно и уныло сливаем смолу из ванночки через край.
Ставим ванночку на бок на любую устойчивую поверхность, вооружаемся туалетной бумагой, смоченной спиртом. Начинаем нежно убирать остатки смолы из ванночки - сначала "начерно", потом "начисто". Не забудьте протереть край, через который смывали смолу! И желательно еще пройдитесь спиртовой салфеткой по обратной стороне пленки, после чего оставьте ванночку высыхать, все также на боку.
Пока ванночка сохнет, пройдитесь спиртом по рабочей зоне - дисплею и окрестностям. После этого, советую сразу пройтись сухой салфеткой.
Проделываем схожие очистительные операции с платформой
Возвращаем все на место и закрываем принтер крышкой
Вы молодец!
Небольшой совет - если вы планируете оставить принтер надолго, не закручивайте винты ванночки. Я очень сильно обжегся, когда оставил принтер на три месяца - в посадочную резьбу попала смола, из-за чего винты "прикипели". С горем пополам я их выкрутил, после чего меня спас метчик, который помог очистить резьбу. Пользуйтесь!
Модель домылась, что дальше?
Оставляем сушиться часов на 12. Если вы поспешите, то получите на выходе зловонное изделие, которое будет напоминать о досадной оплошности еще около недели.
С мытьем есть годный лайфак для богатых - помимо основной мойки, купите себе второй контейнер для спирта. Идея в двуступенчатой обмывке - сначала в грязном спирте, потом в чистом.
А надо ли выливать грязный спирт?
И да, и нет. Дайте ему постоять пару недель, у вас пройдет разеделение на фракции - более тяжелую смолу и более легкий спирт. После этого, все зависит от вашей фантазии - можно осторожно слить спирт обратно в канистру, а смолу в тару на выброс. Можно воспользоваться половником, можно позвать бомжа дядю Васю, чтобы он через трубку отсосал смолу... Фантазируйте!
Когда это все уже закончится?!
Терпение, мы почти у цели. У сухой модели удаляем поддержки и то, что от них остается. Это надо делать до засветки, так как модель еще мягкая и податливая. Это особенно касается ABS-like пластиков, которые после засветки становятся сравнимы с твердыми породами древесины.
После обработки, засвечиваем, заделываем дыры, если они есть (чтобы не воняло изнутри), и вы прекрасны! Модель готова... Всего то останется еще загрунтовать, покрасить... Но с этим вы и сами справитесь:)
А на этом все. Тот кто слушал - молодец. Возьми с полки пирожок.
Наконец-то доделал смертокрыла из игры world of warcraft наверно пишу сюда потому что кроме меня и пару друзей никто его и не видел, а просто хочется чтобы люди посмотрели на статуэтку которую делал пару почти пол года в свободное от работы и дел время ,
3д модель Смертокрыла
Скачал файл с телеги и увеличивал каждую модель на 60 процентов, в итоге вышел монстр на 90 см в высоту и 130см в длину , но всегда хотелось не просто распечатать деталь и покрасить , а что-то большее , решил что сделаю подсветку светодиодов прямо внутри фигурки и замка.
Начал печатать детали фигурки , общая печать заняла часов 120 в сумме , когда все детали распечатаны решил что подсветка будет во всех четырех башнях, в груди дракона и в пасти , высверлил сверлом по дереву отсеки куда должны ставится светодиоды , припаял резистор к каждому светодиоду( чтобы светодиоды быстро не перегорали от продолжительности включения )
Так просверлил траншею куда были помещены все провода, чтобы снаружи их не было видно.
В итоге получилось как-то так ( фотка есть только одной стороны )
Самое наверно сложно было поместить светодиод в пасть дракону, чтобы его не было видно , в итоге все получилось , светодиод находился у него под языком , в груди тоже расположил два светодиода , провод шел по всему его телу (внутри) и выходил из ноги и сразу заходил в замок ( правая нога )
Бывало что все рабочее место было занято и что-то делал прям на полу )
В итоге весь жгут проводов скомутировал и вывел сзади замка в разъем тайпси , чтобы включатся могло через обычную зарядку , затем все детали склеил и загрунтовал , дальше шла самая для меня не любимая часть- ПОКРАСКА
Красил я его долго , так как не художник , смотрел видео разные (нашел даже как красили такую же фигурку и повторял некоторые этапы ) что-то кистями , что-то аэрографом
Это было долго, наверно в сумме около 60 часов я уделил покраске всей фигурке
На фото виден провод протянутый через все тело к пасти
В процессе раскрашивания и уже наверное когда подходил к концу я размышлял как можно ещё сделать круче данную фигурку , эпичной , завораживающее , и придумал! Решил добавить флуоресцентной краски , купил набор и сразу закал пару ламп которые тоже имеют выход usb
Ну и начал красить , сначала попробовал на замке
Вышло очень круто, ну и решил конечно не отделять самого и Смертокрыла и его крылья
В итоге покрасил дракону грудь пасть и десна светящиеся краской , также светящуюся краску в аэрограф , разбивал с обычной краской , и прошёлся по коже , в итоге когда включена лампа сам дракон немного выделяется так как вся его кожа немного светится
В итоге получилось вот так , мне понравилась фигурка (ещё бы не понравилась я столько время на нее убил) ультрафиолетова лампа и включение подсветки светодиодов питается от хабба usb через кнопки , что нужно то и включил ну а ниже фото уже полностью законченного Смертокрыла
Ну и решил немного подключить нейронка как бы смотрелся смертобро в других локациях
Дома у геймеров
В каком нибудь компьютерном клубе
В коллекции у фаната
На этом у меня все , спасибо что прочитали, просто захотел поделится с кем-то своим долгим трудом.
P.c на заднем фоне фотографий мой гараж, да он крутой
То что я давно не выкладывал кашпы не значит что я их не моделил. Растений все больше (помогите) и держать их в дефолтных горшках не приемлемо.
Я сейчас работаю над существенным апгрейдом ткацкого станка и чтобы не оставлять вас совсем без контента публикую свои выдумки на ботаническом поприще.
Следить за моими придумками и некоторые мои модели в STL можно скачать тут.
Было дело, увлекался я изготовлением духовых музыкальных инструментов в свободное от работы время, а работал я тогда реставратором смычковых музыкальных инструментов. Сначала дудки были из ПВХ кабель-каналов, потом из алюминиевых трубок, позже сделал лучковый токарный станок из досок и точил на нём сякухати и кавалы, а затем обзавёлся нормальным токарным станком по дереву, который впоследствии заменил на станок по металлу и со всей серьёзностью взялся за изготовление ирландских флейт.
1/4
Айриши.
Первую ирландскую флейту я взял в руки только когда эту флейту изготовил, а до этого видел их исключительно на картинках. Важнейшее дело в духовых — правильный канал, а для этого нужны хорошие развёртки из инструментальной стали, которые я изготавливал на коленке при помощи точила, Проксона и обломка напильника.
1/2
Развёртки.
В общем, осваивал звукоизвлечение, точил полиацеталь, паял нейзильбер, резал сталь, настраивал и иногда продавал. Это третья по счёту дудка из моей домашней мастерской впервые, через вторые руки, попавшая за пределы страны:
Получалось неплохо, но довольно быстро надоело (к тому же, весной двадцатого только-только создавшая очередь из заказов в один момент испарилась и люди больше стали думать о гречке, чем о флейтах). Модели есть разные и тональности есть разные, но, по сути — рутина и самому мне эти дудки нужны не были. Это скорее спортивный интерес, чем персональная потребность в музыкальных инструментах, ведь я и музыку-то не слушаю, и уж подавно не играю. Был вариант делать клапанные инструменты и я начал в этом направлении работать, но как-то не пошло, а финалом стал инцидент, когда я с большим скрипом и нехотя делал сразу четыре дудки и все четыре запорол без варианта исправить, только делать всё заново. Две флейты хотели приобрести музыканты и, хоть я предоплату ни с кого не брал, ситуация вышла неприятная, так что с изготовлением я решил завязать, чтобы не мучить ни себя, ни других.
Делал я какое-то время развёртки для заграничных музыкальных мастеров, когда PayPal ещё работал, а потом на рынке внезапно появилось много старых инструментов и я занялся их реставрацией. К лету двадцать второго иностранных заказчиков не осталось, так что вариант с антиквариатом был вполне неплох. Там я и с клапанами повозился вдосталь, и разные модели изучил досконально.
1/6
Девятнадцатый век.
А к осени дудки начали заканчиваться, да и музыканты разъехались кто-куда, так что подумал я и решил освоить новые технологии. Сдул пыль с компьютера, на который раньше совсем не было времени и начал осваивать Fusion 360 (сейчас моделю в FreeCAD), пока из Китая ехал Anycubic Vyper.
Одно из упражнений для освоения моделирования.
В достаточной степени изучив программу, начал печатать дудки по чертежам девятнадцатого века и довольно быстро понял, что это не имеет никакого смысла. Вот они — дудки есть, а мына нет. Это я и выточить могу, а если технология новая, то ведь и возможности новые, подумал я. А надо сказать, что мы с моей Марусей любим иногда задизайнить какой-нибудь концепт. Так, для удовольствия.
1/3
Почеркушки.
Так что, засел я за компьютер и месяца четыре моделил и печатал, моделил и печатал. Жаль, не сохранилось изображений промежуточных вариантов, но там был целый ворох идей, из которых часть не сработала, часть была применена, а часть осталась про запас.
Кто-то напечатал.
Сначала я печатал дудки с круглыми отверстиями, но на больших диаметрах отверстий мне не очень нравилось качество, а дорабатывать после печати я категорически не хотел, как и использовать поддержки. Да и скучно это, будто отверстия просверлили. Хотя, на пикколо я так и оставил.
1/2
Кто-то напечатал.
Мне надо было, когда детали можно снять с принтера, намотать нить на стыки и играть. Вообще без постобработки. Такая концепция. Так что я поэкспериментировал и пришёл к такой форме амбушюрного и игровых отверстий.
Кто-то напечатал.
Поначалу от некоторых музыкантов были комментарии, мол, пальцы не квадратные, но со временем люди распробовали и всё оказалось очень даже играбельным. Кто-то утверждает, что эти чудные отверстия удобнее круглых, а кто-то хочет, чтобы всё оставалось как прежде. Один итальянец переделал отверстия (и раздаёт файлы) на классические (и на этой модели написал своё имя большими буквами рядом с моим), но у меня к этому двоякое отношение. С одной стороны, файлы общедоступны и каждый с ними волен делать что хочет, но, с другой стороны, мне это увидеть было не очень приятно.
Херня какая-то.
Я подумал, что надо воспользоваться возможностями этой новой для себя технологии и создать что-то такое, что в обычных материалах сделать сложно.
Сместил канал в голове относительно оси, что и на токарном станке иногда делал, но напечатать такое проще.
Высокая стенка амбушюрного отверстия положительно влияет на силу звука.
Сделал толще стенки в районе 3-го и 6-го отверстий, что позволило увеличить их. Это хорошо для стабильности, чтобы отдельные ноты не были глуше прочих.
Флейта в разрезе.
Также, сделал камеру между последним отверстием и срезом канала для более сильной основной ноты в первом регистре и в полость, где обычно находится пробка с винтом, поместил акустическую штуку. Не знаю, как её правильно назвать, но она вносит дополнительную окраску в звук. Кто-то заделывает эту камеру жалуясь, что у него/неё зудит под ухом, а кто-то очень доволен этим нововведением, так что всем не угодишь.
Для того, чтобы можно было сделать вход в эту камеру, «пробку» я наклонил и практически доказал то, о чём некоторые акустики говорили теоретически — что важна не форма полости до амбушюрного отверстия, а только её объём, так что всякие торнадо-бустеры — полная ерунда.
Флейта прекрасно строит и, по уверениям многих музыкантов, хорошо звучит.
Поначалу файлы я продавал за $20, но такие штуки покупают не очень охотно. Интересно, что рекламу файлов я разместил и в российских, и в иных соцсетях, но покупатели были в основном из России. Либо это связано с тем, что мне помогали с демонстрацией инструментов очень хорошие музыканты, которых знают в основном в России, либо у нас страна технооптимизма и людям хочется быстрее протестировать новую фичу. Либо, всё вместе. Человек покупал файлы, нёс в печатню и получал качественный инструмент за разумные деньги.
Линии на бочонке сделаны для укрепления тонкой стенки.
Когда продажи файлов поутихли, я выждал какое-то время и понял, что хочется масштаба. Выложил файлы на Thingiverse, а оттуда их позже забрали на Printables и другие сайты.
Кто-то напечатал.
Когда выложил файлы, то разместил ссылку на донаты и эту ссылку разместили те, кто файлы перепостил, но с тем же успехом можно было этого не делать. Зато, со временем появилось много положительных отзывов. Всегда приятно, когда твой труд поняли.
Кто-то напечатал.
На сегодняшний день скачаны тысячи комплектов файлов и теперь любой человек, у которого есть доступ к принтеру, своему или в печатне, может получить ту самую ирландскую флейту, которую раньше можно было только заказать у мастера.
Кто-то напечатал.
Файлы, видео, отзывы, обсуждения легко найти в Гугле по запросу Axianov Flute или Axianoff Flute.
