bougaev

Буэнос диас, уважаемые. В этой пространной простыне рассмотрим изготовление т.н. погонного станка. По факту это термоформовщик галуна в погон для формы. Выглядит конечное изделие вот так вот:

Уууупс, кажется я рабочий орган криво немного прилепил, не? :) Не. На самом деле, оно так и должно быть. Под правую руку. Что делать левшам - неизвестно. Выбирать маршруты объезда, видимо.

Самая главная штука в этом всём - подача термотрансферного элемента (в простонародии - утюг) вниз. Производится мускульной силой оператора-женщины. Я предлагал сделать на пневме или даже на серве, но увы. Сказали "нинада". Чтобы утюг равномерно опускался, ему приделаны цилиндрические напрвляющие, которые ходят в медно-графитовых втулках. Пушо там ващет температура под 200. И обычные линейные направляйки пойдут по бороде. А двигается это всё за счёт вот таких нарядных валшестерен и зубчатых элементов направляек. Соответствено, валшестерни делал на связке ЧПУ-токарник + зубофрезер + термичка + круглошлиф, а рейки калёные просто порезал на эрозии.

Ход там крошечный, меньше 10мм, соответственно длины хватает. Поелику зубошлифовального у мена пока нет, а хотелось достичь максимально чёткой работы, применил немного смекалки, алмазной пасты и тупо "приработал" зубчатки друг к другу на невысоких оборотах.

Есличо, вот так выглядит процесс зубофрезеровки:

А вот так - круглая шлифовка шеек

Детальки максимально резал на эрозии, чтобы было красивенько и чотенько. Правда, сука, туповатый зенкер сделал некрасиво. :(

Прижимные элементы должны с одной стороны быть плотными, а с другой - скользкими. Поэтому они из фторопласта. Ну и потому, что он у меня был, а бронза дорогая. А это холодная зона и так сойдёт.

Все деталюхи шлифованые... ай, ваще. Красиво. Нраица.

Деталюхи подписал электрогравёром, чтобы механоиды заказчика потом не грели голову, ка кэто собирать

Ну и крышки подшей подписал лазером. Чтобы опять же, не думали, какие там подши.

Ну типа того и как-то так вышло

А, ну да. Это он ещё без резиновой накладки на педали и без виброопор. Не то чтобы там была дикая вибрация, но просто они клёвые и выглядят индустриально. Справа под столешкой виден контроллер температуры утюга, выключатель и индикатор сети.

Такие дела, ребята. Могём, умеем, практикуем.

А если кому прям в режиме онлайн наблюдать за микронобесием и металлическим порнхабом - тот идёт в профиль, а оттуда по ссылке на телегоканал. Только сразу предупреждаю... там это... ну короче, рекламы нет. Ваще. Прикиньте. И нахныкивания донатов. И политоты. Чисто железяки всякие и роскошь человеческого общения в камментах.

Добрейшего денёчка, уважаемые. Сегодня у нас в программе немного повышенной точноты. Смысл затеи следующий - люди делают какие-то очень хитрые лазеры и для шлифовки кольцевых рубинов им нужен микроскопический, но очень точный круглошлифовальный станочек. Собсна, мобирается он из прецизионных комплектующих, ну типа суппортная группа покупная, воздушный шпиндель. А вот навесить это надо всё на некое основание. Ну а это уже в наш цех "Грязный Микрон".

Станкостроение начинается с приобретения всратого жалеза, грубо разделанного плазмой с припуском в 5 см.

Далее переходу на вертикальную ленточную пилу и обрезаю лишнее. Ну а более мелкие детальки просто выпиливаю из куска.

Теперь очередь шлифовки. Сейчас она черновая и не размерная, а просто чтобы создать плоскости. Соответственно, видно некоторый шифер и некоторые прижоги.

Торцы шлифовать несколько сложнее, но тоже реально. Ставишь магнитную плиту на магнитную плиту и погнали. Благо что по горизонтали, что по вертикали у пятитонного польского шлифера ход довольно существенный.

Ну и, собсна, сборка и сварка.

После непродолжительных ласк вольтовой дугой железяку несомненно напрягает внекоторых местах. Чтобы её не искосопиздило при чистовой шлифовке, надо бы её отжечь. Однако в мою печь она не влезает, поэтому обратился к соседям. Они как раз гипермангал возожгли.

После мангала чумазая железка незамедлительно идёт в пескоструйку, потому что чумазые железки я на шлифер не кладу. Не казённый, чай. Проще потратить 5 минут на песочку и работать дальше с чистым.

Ну и собсна финальная шлифовка.

Тут уже и камушек заточил и выхаживание произвёл. Всё по красоте, короче. Теперь можно маскировать привалочные плоскости, обезжиривать то, что не замаскировано и красить порошком. Вон сверху видны остатки каптонового скотча. После запекания он легко отлепляется, не оставляя следов.

А, вот внезапно забыл показать одну из предварительных сборок с проверкой лекальным угогольником

Ну вощемта вот так. Соответственно, четырьмя отверстиями по углам это основание крепится на оптический стол глобальных размеров. Шпиндельная бабка имеет возможность регулировки как по оси, так и по крену в двух плоскостях, что достигается четырьмя отжимными установочными винтами и четярьмя прижимными, соответственно. Т.е. в мои задачи входило сделать это всё плоским и параллельным, а финальную юстировку парни делают у себя, обнюхивая железяку на координатно-измерительной машине. Судя по измерениям, от меня оно приехало в перпендикулярность чуть менее сотки. А плоскостность основания и рыла шпиндельной бабки что-то в районе 3-4 микрон. Ну вроде ок. Видосы с измерениями мне прислали, но увы, они для служебгного пользования, поэтому придётся поверить на слово. :)

Соответственно тем, кто хочет насладиться металлизмом прям в режиме онлайн - добро пожаловать в металлический онлифанс, ссылка в профиле.

Буэнос диас, например, уважаемые.

Самолёты малой авиации чем хороши? Их можно ремонтить не привлекая внимания санитаров. А самое главное - там же как - кто ремонтирует, тот и облётывает, пруфая качество, так сказать. Короче, в очередной раз знакомый авиатор обратился с задачкой отремонтировать скобу регулирования шага винта. Ну ок, чо. Приступаем. Начало - ессесно, разобрать.

Вроде мелкая фигня, а столько деталек. Надо отметить, что задачка не так чтобы прям проста, как три копейки. Стопорные кольца в такой узости, что даже микроотвёрткой хрен выковыряешь. А оси так и вовсе заподлицо с подшипниками сделаны, ничем не подцепишь.

Окэй. Разобрали. Что дальше? Дальше - надо оформить 3д модель. Это я делаю с помощью античных технологий. А именно - Большого Проектора. Накинул 20-кратное увеличение на оптику и вот чо видно:

Ага. Теперь у нас объект, который имеет размер, предположим, 10 мм, проецируется в размере в 20 раз бОльшем. Т.е. 200мм. Несложно прикинуть, что даже измеряя деревянной ученической линейкой и уловив на глаз полмиллиметра по ней, получаем точность в 25 микрон или 2,5 сотки. Но меряем мы, разумеется не ученической линейкой, а японской стеклянной. Ну и другими изделиями тоже не пренебрегаем. Скажем, угол измеряется ГДРовским (вроде) угломером.

Прямо на рабочем столе проектора на рандомной думажке накидывается эскиз, который потом переводится в 3д-модель. По которой потом электроэрозионный проволочновырезной станок, имеющий точноту в 6-7 микрон, вырезает заготовочку детали, которая под замену:

Далее, соответственно, на детальку кастуется сверление. Боковые отверстия образуются сверловкой насквозь, чтобы была соосность и потом развёртка в размер. А поверхность, геометрия и размер центрального отверстия в принципе пофигу, т.к. в неё точится втулка из бронзы или латуни. Забыл, честно гря. А вот уже после запрессовки - оно под развёртку.

Теперь надо выпрессовать подшипники скольжения. Точнул оправку и вуаля:

Через второе отверстие на прессе полегоньку... Выдавил. Соответственно, с подшипничков снимаются размеры и точатся новые на ЧПУшке.

Эти уже прям в нужный размер по наружнему диаметру и в минус на внутреннем. Т.к. они запрессовываются в проушины, а центральные отверстия потом разворачиваются ддля соосности.

Фуф, блин. Короче, сборка:

Ну что сказать. Шалость удалась. Люфтов нет. А именно это и было важным для этой детали. Хз почему, но вот так. Самолётик, получается, не болей. :)

А для тех, кто дочитал до конца и ему всё ещё маловато - в профиле есть ссылка на телегоканал, где едва ли не в режиме стрима публикуется железо всякое. А вот реклама, попрошайничество и политота - не публикуется. Ну такие вот самоограничения, получается.

Доброго вам здрасьте, уважаемые любители автомашинок. Случилось, кажется, что-то. И теперь заказать запчастюльки на некроамериканское ведро можно, канеш... но ооооочень дорого и долго. Поэтому что? По хорошему - надо закопать стюардессу и купить на вырученные деньги моднейшие жигули. Но когда привык к наличию двигателя, АКПП, полному приводу, двум кондиционерам и 6 капитанским местам, как-то сложновато наступить в жигули. Поэтому стюардессу будем делать по заветам Джона ДеЛореана. Из нержи. Начинаем с эксгумации.

Ауууфь. Сохран, будто бы в болоте валялось. Я такого плана железки на раскопках видал. Ну да чоуштам печалиться. Рисуем новое.

Те деталько, какие симметричные, я рисовать не стал, а просто увеличил к-во на лазер.

Нда. Качество фото - 100 шакалов из 50. Ну простите. Делать железки у меня выходит лучше чем фоткать. :)

После непродолжительных ласк разделочным лазером и листогибом (блин, не сфоткал, простите), приступаем к сварочным работам. Ну я тут как подумал: если резал лазером, то и варить лазером буду. Ну чтобы чисто светом и резать и варить.

Намана, чо. 700 Ватт, ширина сканировния 5мм, подача присадки 70. Вроде неплохо.

Да, вполне себе получается. Ну и после окончательной сварки и пескоструйки получается так:

Несколько лучше, не так ли? Заодно, чтобы два раза не вставать, выварил ещё и кронштейн для тягово-сцепного устройства и кубики для поддержки бампера.

Кронштейн ТСУ ваще имбовый. Нержа 6мм. AISI 304, если кому интересно. Но её пока не крашу, потому как сперва ставятся консоли, потом в них поперечина, прихватывается по месту, снимается, обваривается и красится.

6мм нержи лазеру проварить уже сложно. Можно, но это придётся делать в 4-5 проходов. Поэтому проще полуавтоматом. Точнее как - приёмник квадрата выварил ТИГом, а метры щва на поперечине уже полуавтоматом.

А, ну и покрасил, всё, что дальше не будет свариваться, с помощью линии порошковой окраски. Сука, как же сам себе завидую, когда есть всё. И всё своё. И на вход только материал подаётся...

Вроде завод-завод получился. Нравится. Теперь ответ на наиболее частый вопрос. Нахрена красить нержу? Ну во-первых - это красиво. Во-вторых, как не подпрыгивай, а при термическом воздействии (лазерный раскрой, сварка) выгораюьт легирующие присадки, которые, собсна и делают нержу нержей. Не то, чтобы по швам оно прям заржавеет и развалится. Но будет неаккуратно. Рыжики будут. а если отпесочить и покрасить - будет фабричный вид и не будет рыжиков. В целом, предыдущее ТСУ сгнило за 20 лет, а это должно отходить порядка 200. Ну план такой. Т.е. понятно, канеш, это не оригинал, кококо, работать не будет, но вот так.

О дальнейших планах и других искристых приёмах металлизма можно невозбранно читать в канальчике, ссылка на каковой непосредственно в профиле. Только тут такой момент. Сразу предупрежу. Вы ж привыкли к рекламе в ТГ каналах, да? А в этом канальчике рекламы нет. Ну прям ваще. И донатов не клянчат. И политоты нет. Вощем, если вы без этой хуйни не приемлете канал по металлообработке - то лучше, канеш, не надо.

Вот, уважаемые, чудо явилось мне сегодня. Кончились у меня подши 608ZZ, нашёл в баклажке с хламом какие-то два подша, притуляю в детальку - а болтается. Да чо за нафиг. Меряю микрометрическим нутромэром - у меня отверстие в порядке. 2 соточки в минусе от номинала. Как будто бы сам Анурьев осенил ГОСТами творение ручонок моих. Меряю подш - бааа.

Впрочем, давайте так. С пруфами. Берём два одинаковых по маркировке подшипника, одного и того же завода:

Слева явно "подгоревший", сильно бэушный, а правый вроде без следов эксплуатации особо. Так и будем их различать. Белый и копчёный. Производим измерения. Сразу скажу, возможности позволяют померить с микронной точностью как минимум двумя способами: на оптике и на оптикаторе. Но тут смысла никакого нет. Короче, меряю светлого:

А теперь - копчоного:

Номинальный внешний размер подшипника 608 составляет 22мм. Как видим, копчёный в номинале. А светлый прососан на полмиллиметра. Напоминаю, один и тот же завод! Нет, подшипник 608 не бывает "ну другой какой-то". Другой обязан иметь другой номер. 608 это так же как маршрут автобуса. Если он в другую сторону - то и номер у него другой.

У меня нет идей, как такого плана продукция может в принципе покидать завод. Это не просто брак, это я даже хз как назвать.

Я понимаю, что возникает тезис "данунахуй, это же фотки, ты неправильно мерил". Нуок. В профиле - канал про железяки. На канале видос. Если кто сильно недоверчивый.

Китайские подши, кстати, максимум, что я отлавливал - примерно 8 соток. Но это на корпусном подше типа 206, который с кулак размером. Такие делишки...