3ds Max

У меня все начинается с моделирования в 3D Max.

* * *

Сама деталь поначалу может являться частью чего-то большого.

* * *

Потихоньку все наращивается и разделяется на детали в соответствии с планом сборки.

Важный аспект, при разделении объекта на детали необходимо добавлять зазоры. Их размер зависит от типа смолы, принтера и толщины слоя краски, которой Вы будете красить деталь. Этот параметр я подбирал проведя серию тестовых печатей.

* * *

И вот конкретная деталь в электронном виде. Она проверяется на отсутствие отрытых граней (ребер), а также сдвоенных, внутренних, вывернутых полигонов и прочих косяков.

И когда все готово, деталь экспортируется в формате stl.

* * *

Но сразу запихнуть этот файл в 3D принтер не удастся. Его мы запихиваем программу слайсер. Из названия понятно, что это программа нарезчик детали, ибо принтер печатает по слоям.

Прямоугольник показывает размеры стола, а все параметры Вашего принтера предварительно задаются в настройках слайсера.

* * *

Левый экран: деталь в виртуальном процессе печати, правый экран: слой с точки зрения принтера

В этой программе (я использую CHITUBOX) задаются все параметры для будущей работы принтера: расположение детали на столе, толщина, форма и количество поддержек, толщина слоев, время засветки и так далее, об этом можно написать отдельный пост.

Можно найти информацию на просторах, хотя многие подбирают эти параметры опытным путем, исходя из особенностей деталей и смолы (она тоже бывает разная). Я сам еще продолжаю играться с настройками проводя печать тестовых деталей. 

Здесь можно посмотреть, как будет проходить печать по слоям. Программа рассчитывает время печати, объем и вес, и даже стоимость смолы. Но по факту все эти значения преуменьшены.

* * *

И вот теперь рождается файл, который можно скормить принтеру. Но 3D принтер тоже так прост, как офисная печаталка. Сначала стол (пластина к которой должна прилипнуть деталь) калибруется, смола фильтруется (если не новая и не была отфильтрована после прошлой печати), монитор и дно ванночки доводятся до идеальной чистоты. Спиртом конечно, и не как в анекдоте. Если этого не сделать, значит, что деталь не приклеится к столу и тогда получится нечто футуристическое, или она напечатается с изъянами.

* * *

Прошло 11 часов и вот результат, стол снят и перевернут. Теперь деталь надо отодрать шпателем, желательно не повредив стол. А приклеилась она крепко, но иначе нельзя.

* * *

Как было в старой рекламе: - И чай готов?

Нет, деталь предстоит вы@бать и высушить промыть и досушить. Сажаем деталь в клетку для утопленников…

На фоне специальный аппарат для мойки и сушки, можно обойтись и без него, но страдает качество и увеличиваются временные затраты.

* * *

Если б было море водки,

стал бы я подводной лодкой.

Топим ее в чистом спирте. Есть водосмываемые смолы, но у меня смола HarzLabs, ее промывать необходимо в спирте.

Спирт, это дело вкуса: можно использовать этиловый, но я предпочитаю я изопропиловый. Споры между моделистами ведутся ярые, какой спирт лучше, но по факту, это как выбор липучка или шипы. А вот метиловый пускать в дело, никто не рискует, что логично.

Внутри ванны центрифуга, промывка в вихре спирта вымывает всю оставшуюся смолу.

* * *

На отмытой детали уже можно рассмотреть неприятный косяк, но работать с ней еще рано. Смола еще не до конца отвердела. В следующей модели этого теплохода я это изменю на уровне 3D модели, во избежание повторения.

Многие моделисты срезают деталь сразу после промывки, перед сушкой. Это хорошо, если она цельная, например игровая фигурка. Но у меня деталь тонкостенная, местами 0.5 мм, если её срезать до сушки, то большой шанс, что ее поведет.

Но это мой личный опыт и я не настаиваю на истине в последней инстанции. Срезать деталь сразу после промывки, действительно проще.

* * *

Еще вариант, почему деталь не срезается после сушки, это если она очень маленькая. В этом случае грунтовать и красить её гораздо удобнее прямо на подложке.

* * *

Но вернемся к нашей детали.

Поплавали, а теперь надо позагорать. Деталь отправляется в УФ ванну, где допекается, медленно вращаясь.

Про загорать – это вовсе не шутка, при отсутствии этой аппаратуры, я досушивал детали просто на под ярким солнцем. Времени уходило море, а в аппарате достаточно 20 минут.

* * *

Теперь деталь отвердела и готова к механической обработке. Хорошо видны технологические отверстия под осветительные и прочие приборы.

* * *

Осторожно удаляем все поддержки и уже начинает что-то вырисовываться. Виден косяк печать, над ним еще предстоит поработать.

* * *

А вот следы поддержек еще предстоит зашлифовывать, не только по центру, но и по краям, там где центральная надстройка примыкает к корпусу.

* * *

Но это уже работа для женских нежных рук.

Уже хочется прикинуть модель в сборе.

* *

И вообще прикидываю, сколько еще всего интересного ждет с этой моделью…

А пока…

3acим откланиваюсь! Можете пинать!

В следующих постах будет про удаление косяков на деталях, покраску, сборку, и электрификацию модели.

Предыдущие посты на эту тему:

Московский речной трамвайчик

Московский речной трамвайчик, модель 1:87. Часть 1

На фото модель еще не склеена, просто приладил детали, для понимания.

Как всегда, моделирование начинается с изучения большого количества фотоматериалов. Перекопав кучу фотографий прошлого, я пришел к некоему среднеарифметическому образу, но все же хотелось точности. По старым фото можно определить какими теплоходы этого проекта были в оригинале, но сложно разглядеть подробности.

* * *

Но здесь мне повезло. Теплоход «Москвич» М-200, подобно танкам, был превращен в музейный экспонат и стоял на Московском ССЗ. На радостях хотел я проникнуть к нему, вооружившись фотоаппаратом, но увы…

В январе 2015 года он был уничтожен. Хотя фотографии резки (изверги, такое уничтожить) послужили для уточнения мелких деталей.

* * *

К счастью, в сети легко найти массу чертежей теплохода, а это очень упрощает работу. Все начинается с создания модели в 3D Max.

* * *

Проработка деталей потребовала времени. Самое сложное при разработке подобных моделей, это сама конструкция объекта. При создании проекта в 3D Max для рендера допустимы мелкие огрехи, такие как пересечение объектов или открытые грани (ребра), Но это недопустимо при конструировании деталей, так как программа слайсер может некорректно это обработать и на выходе принтер напечатает не совсем то, что Вы хотели.

* * *

Пробная печать носа теплохода. Изначально планировалось звезду (ее здесь нет) для удобства покраски печатать отдельно, но из-за очень малых размеров она печаталась очень плохо. Пришлось вернуть ее на место.

Также, еще при проектировании сразу следует учитывать погрешность печати, хотя она и достаточно точная, но все же есть. Закладывать зазоры между деталями, которые позволят легко установить деталь на место после покраски, но в тоже время не дадут ей свободно болтаться, оставляя щели.

* * *

До и после турбосмурфа

Пробная печать позволяет выявить и множество других проблем, например, чтобы получить плавные, удовлетворяющие качество модели, линии модель пришлось оттурбосмурфить (или оттурбосмурсить, как хотите) во второй итерации, причем делать это надо так, чтобы там, где надо сохранились острые углы.

* * *

Модель печаталась на фотополимерном LCD принтере. Все оборудование приобреталось еще в спокойные ковидные времена, а в марте оно стоило каких-то космических денег. Смола серая не просто так, именно на ней лучше всего видны погрешности детали, которые лучше устранить еще до покраски.

* * *

Всегда интересно подсмотреть, ибо страхи не дают покоя: вдруг не прилипла к столу, или неправильно запроектировал или упустил что. А подсмотреть, что же там получается удается только часа через 3, после начала печати.

Все как в детстве, сидишь в ванной с кучей оборудования, ванночек, бутылочек и колдуешь над чем-то. Вот только освещение полноценное, а не красный фонарь в углу. Олды поймут, о чем я.

Да-да, вся печать происходит в ванной комнате, из-за особенностей фотополимерной смолы. Первое: она застывает под воздействием УФ лучей, а, значит, на солнце ей ни как нельзя быть.

Второе: весьма специфичный запах, хотя многим даже нравится. И снова как в детстве, когда я стоял и кайфовал от запаха свежего асфальта или работы керосинки.

Можно было бы, конечно, и в туалете поставить принтер, но вот только время одной печати варьируется от 7 до 11 часов, ну это уже садизм по отношению к домашним.

* * *

Вот и первая деталь: напечатана, промыта и досушена. Носовой салон. Впрочем, подробно о технологии печати я еще расскажу.

* * *

И мелочь досушивается.

* * *

Вот и второй салон напечатался.

* * *

Уже можно прикинуть размеры модели.

* * *

Корпус пришлось делить пополам, не влезал принтер. Первая идет носовая часть.

* * *

Титаник в сиропе спирте.

* * *

Кадр из фильма

Между прочим, на корпуса Роллс Ройса аналогичным способом наносят антикоррозийное покрытие, методом окунючки.

* * *

И вот новая деталь готова к механической обработке.

Многие срезают деталь до просушки, я делаю это только после. Причина: детали тонкостенные и пока не застыли бывает слегка искажаются, учитывая мелкий масштаб подобные изменения формы критичны.

* * *

С подложкой очень похож на первые авианосцы.

* * *

А вот и корма подоспела.

А за ней и всякая мелочь. Какие-то американские горки получились, но их тоже замочили и просушили.

* * *

После чистки склеиваю смолой. Промазываю шпицем места склейки и отправляю УФ засветку. У женщин бывают полезные штучки.

Скажу сразу, существует специальный клей, можно пользоваться и им. Но при склейке смолой, сразу удаляются щели, если была ошибка в расчете зазоров между деталями и погрешностей печати.

* * *

Впереди еще грунтовка, покраска, встройка бортовых огней, короче много чего интересного.

В следующем посте расскажу более подробно о самом процессе печати на фотополимерном принтере.

3acим откланиваюсь! Можете пинать!

отсканировал всякие кучи обломков и грунта

Вначале хотел low-poly, но потом накинул на раму сабдив и получилось скорее и mid poly.

Моделинг под сабдив в max 2022, покраска в SP 2020.

Анимированная трава в tyflow, рендер Vray. Трекинг и композ - Nuke. Птички и пчёлки - футажи с ютюба.

Модели растительности и сканы грунта  свои))

наконец применил свои сканы в анимации>>>