Попалась в руки дубовая доска с трещинами (выбросить жалко) и решил сделать вазу для сухоцветов. Трещины залил эпоксидной смолой с черным красителем. Смолу использовал для объемных заливок (осталась после изготовления часов).Отшлифовал и покрыл бесцветным маслом которое не дает желтизну и дерево практически не меняет цвет. Результат понравился. Надо будет ещё другую форму попробовать сделать.
Коряги Карелии
Всем привет! Продолжаю свою эпопею по монетизации самого странного моего хобби — сбора и обработки коряг. Напомню, что все они у меня тщательно почищены, высушены и ждут своего часа на стеллажах в гараже.
Каждая подписана и пронумерована — я же перфекционист немного.
И вот на днях на меня вышел через Авито очередной покупатель. Спросил про наличие, цены. Отвечаю кратко: «Всё, что висит, — актуально, приезжайте, посмотрите». Обычно люди приходят за одной, максимум двумя штуками... но не в этот раз.
Договорились о встрече. Приезжает парень, а с ним — огромная клетчатая сумка, прямо как в лихие 90-е у «челноков». Я про себя удивился: «Мужик, ты за чем приехал? За корягой?» 😄
Коряга среднего размера
Веду его в гараж. Показываю свои «сокровища». А он... а он начинает как шопоголик на распродаже: «Эту беру! А эту дай посмотреть... и эту! И вот эти две!» Я в легком ступоре стою. В голове одна мысль: «Он что, печку ими топить будет?»
В итоге набрал он целую охапку коряг самых причудливых форм. Считаем — выходит на 5000 рублей! Я, конечно, сделал ему скидку за опт — грех было не сделать.
Разговорились. Оказалось, парень — охотник и профессионально занимается таксидермией (изготовлением чучел птиц и зверей, если кто не в курсе).
фото взял в Яндекс картинки, как образец
Показал фото своих работ — это нечто! Коряги он использует как основу для композиций: на них сидят филины, совы, ястребы. Вокруг он искусно крепит мох, сухие листья, веточки. Выглядит потрясающе и очень натурально.
Жалею, что не взял у него контакты в соцсетях — чисто полюбоваться на его работы. (если вдруг прочитаешь, пиши!)
Вывод: Мир не без странных людей. Ваше хобби, каким бы нишевым оно ни было, всегда может найти своего ценителя. Главное — выставить это на всеобщее обозрение и не бояться странных покупателей с клетчатыми сумками.
А у вас было такое, что покупатель вашего handmade или старых хламовых вещей оказался не тем, кем вы его представляли? Расскажите в комментах!
Ссылка на мой ТГ - канал и видео на RUTUBE закреплю в комментарии.
Технические параметры лакокрасочных материалов.
Всем привет! Обычно, при покупке материалов, к ним прилагается техническая документация (спецификация) в которой указаны параметры, определяющие свойства этого материала. Разберем их подробно.
Основные параметры ЛКМ
Начнем по порядку:
Вязкость - это способность жидкости сопротивляться растеканию. Измеряется с помощью специальных конических чашек с отверстием, использующие капиллярный метод измерения вязкости (вискозиметры, ВЗ-4, DIN-4). зачерпнув материал и измерив время до его полного вытекания. Вещь очень нужная если хотите стать профи.
фото с А3 инжиниринг (дорого-богато) и простой вариант
Обычная величина вязкости рабочей смеси для нанесения распылением воздушными пистолетами находится в области 15...30 сек. для чашки с диаметром выпускного отверстия 4 мм. Вязкость рабочих смесей снижают добавлением разбавителя. В таблице ниже приведены для примера измеренные значения вязкости (сек. В3-4) для одной из эмалей в зависимости от количества добавленного разбавителя. В покрасочном процессе от величины вязкости зависит очень многое. Вязкость является одним из определяющих параметров для нанесения ЛКМ и для качества получаемого покрытия. Например, максимальная толщина жидкого слоя, не образующего подтёков, обычно растёт с ростом вязкости для данного материала. С понижением температуры вязкость падает (например при снижении температуры окружающей среды с 21 до 15 градусов - увеличивает вязкость на 15%, материал становится гуще, однако при нанесении на вертикальные поверхности теряет тиксотропность (сильнее срывется и образует подтеки), так как выход разбавителей с понижением температуры становится медленней, все взаимосвязанно. Многообразие разбавителей, которое мы ещё подробно рассмотрим ниже, даёт возможность компенсировать нежелательное влияние температуры на процессы сушки.
Таблица вязкости
Блеск - это измеряемая величина, означающая долю зеркально отраженного света в общем отражённом от поверхности световом потоке, обычно при угле падения 60°. Блеск окрашенной поверхности зависит и от её структуры, например, при открытопористой отделке блеск может быть меньше, чем при закрытых порах с тем же лаком. В спецификациях указывается блеск на гладкой поверхности. Блеск задаётся для финишных покрытий: лаков и эмалей. Современные финишные материалы подразделяются на 2 технологически различающихся типа в зависимости от блеска: матовые (блеск менее 90%) и глянцевые (блеск более 95%). Для матовых лаков и эмалей обычно существует несколько вариантов изготовления с различным блеском. Блеск может регулироваться с помощью специальных матирующих добавок в ЛКМ. При работе с матовыми материалами их следует тщательно перемешивать, чтобы поднять матирующие агенты со дна, если этого не делать блеск одной партии материала, нанесенного на разные изделия, будет различаться.
НАГЛЯДНО матовый лак/глянец открытая пора/глянец закрытая пора
Сухой остаток - (содержание нелетучих веществ) определяет твёрдую часть лакокрасочного материала, которая остаётся на поверхности после того, как летучие составляющие (растворители, разбавители и т.п.) испаряются. Сухой остаток обычно выражается как процентное соотношении содержащихся в ЛКМ нелетучих веществ ко всему ЛКМ. Этот показатель определяется производителем в лаборатории. Чем выше сухой остаток, тем более экономичным является данный материал. Особенно важно высокое значение этого параметра у основных грунтов наполнителей. Следует однако различать сухой остаток в виде смол от сухого остатка в виде твёрдых частиц-наполнителей. Добавление большого количества частиц-наполнителей может быть необходимо для некоторых грунтов-порозаполнителей. Однако, как правило, устойчивость плёнки к внешним воздействиям, паропроницаемость ухудшаются с добавлением количества частиц, превышающего некоторую предельную концентрацию. Например, в белые грунты и базовые эмали, содержащие уже белые пигменты, можно добавлять гораздо меньшее количество красящих пигментов, чем в прозрачные Если лакокрасочный материал имеет сухой остаток 50%, это означает, что 1 кг данного продукта содержит 500 грамм нелетучих веществ. Рассчитаем, например, процентное содержание сухого остатка рабочей смеси для лака:
- лака 1000 г. , с сухим остатком 49%, (т. е., 490 г. остатка);
- отвердителя 50%, т.е. 500 г. с сухим остатком 24% (т.е., 120 г. остатка);
- Растворителя 25%, т.е., 250 г.
Итого 1750 г. смеси с 610 г. сухого остатка, что даёт 35% сухого остатка в смеси.
При нанесении такого материла рекомендуемым слоем 100 г/м², получаем покрытие толщиной примерно 28 микрон.
100 микрон умножим на 0.35 разделенного на 1.2. Появление делителя 1.2 связано с тем, что плотность вещества сухого остатка больше плотности жидкого слоя.
Вес жидкого слоя - этот параметр указывает количество жидкого лакокрасочного материала в граммах на квадратный метр, которое необходимо нанести на окрашиваемую поверхность для получения качественного покрытия. Существуют линейки для измерения толщины жидкого слоя, «гребёнки Россмана».
гребенка Россмана
Способ измерения: вдавить гребёнку для измерения толщины мокрого слоя в покрытие перпендикулярно поверхности и прижать до основания, подождать несколько секунд. Извлечь гребёнку из покрытия и осмотреть её. Толщина мокрого слоя находится в диапазоне между максимальным значением «мокрого зубца» и минимальным значением «сухого» зубца гребёнки. Поскольку удельный вес прозрачных ЛКМ близок к 1 г/см³, численное выражение толщины слоя в микронах и веса жидкого слоя в г/м² практически одинаковое, толщине жидкого слоя 100 мкм примерно соответствует вес жидкого слоя 100 г/м². Для расчёта требуемого количества готовой смеси вес жидкого слоя необходимо разделить на коэффициент переноса окрасочного оборудования, учитывающий, какое количество материала теряется при нанесении. Например, рассчитаем общее количество материала, если рекомендуемый для нанесения вес составляет 100 грамм на квадратный метр, материал будет наноситься двумя слоями, а коэффициент переноса покрасочного оборудования равен 50%. Общее количество ЛКМ, которое необходимо нанести на 1 м² поверхности: 100 х 2 = 200 г/м² на эффективность оборудования (= 0,5) и получаем общее количество лакокрасочного материала: 200 / 0,5 = 400 г/м².
Жизнеспособность - означает время, в течение которого свежеприготовленную смесь ЛКМ можно использовать. По истечению этого времени её качество и вязкость значительно ухудшается. Обычная величина жизнеспособности для двухкомпонентных материалов несколько часов. Встречаются материалы с малой жизнеспособностью порядка 10 минут (полиэфирные материалы), есть материалы и с жизнеспособностью, ограниченной только испарением растворителя это однокомпонентные материалы, не испытывающие химических превращений: нитроцеллюлозные и водоразбавимые.
ЖИЗНЕСПОСОБНОСТЬ
По истечению времени срока жизнеспособности двухкомпонентных материалов вязкость их растёт. На графике изображена характерная зависимость вязкости от времени для двухкомпонентных полиуретановых ЛКМ (Т жизнеспособность). На графике видно, что минимальные изменения вязкости происходят в течение второй трети срока жизнеспособности. Вернуть величину вязкости, установившуюся в последней трети срока жизнеспособности, к уровню, близкому к исходному, можно добавив небольшое количество разбавителя. После окончания срока жизнеспособности ЛКМ становится нестабильным, технологические свойства его, такие как растекаемость, смачиваемость и адгезия ухудшаются. Важно знать, что с повышением температуры жизнеспособность сокращается - до 2 раз при увеличении температуры на 10°С. Используем медленные разбавители.
график
Сушка - некоторые временные параметры задаются для сушки покрытия.
Больше всего таких параметров вводится для грунтов, которых можно наносить в несколько слоёв. Рассмотрим, например, параметры сушки в спецификации конкретного полиуретанового грунта: время сушки от пыли, время сушки на отлип - эти временные параметры мы уже обсуждали, интервал между слоями (для режима мокрый-по-мокрому), время до нанесения других слоёв, время до шлифовки и время до складирования. Время сушки до складирования подразумевает обычно складирование изделий без давления их друг на друга, панели могут складироваться с установкой их на ребро рядом друг с другом через соответствующие прокладки, а не с укладкой их друг на друга. Следует, чётко представлять себе, что время сушки зависит от толщины нанесенного слоя, от температуры и от влажности. В спецификациях эти времена задаются для некоторого фиксированного набора условий: толщины нанесённого слоя 100 г/м², температуры 20°С и т.д..
Параметры сушки ПУ грунта
Срок годности для многих современных материалов практически не ограничен. Однако, полиэфирные материалы имеют обычно срок годности 1 год, некоторые УФ отверждаемые ЛКМ имеют срок годности несколько месяцев.
Тиксотропность - качество ЛКМ, связанное с вязкостью. В покоящейся тиксотропной жидкости за промежуток времени около минуты образуются структуры из слабеньких связей, многократно увеличивающие вязкость, смещения же переводят материал снова в текучее состояние (бытовой пример - кетчуп). Тиксотропный ЛКМ может наноситься на вертикальную поверхность, не образуя подтёков. В первые моменты после нанесения такой материал характеризуется не успевшей вырасти низкой вязкостью.
Существуют также технологические параметры ЛКМ, которые не указываются в спецификациях из-за их сложности измерения, однако они не менее важны для качества покрытия.
Высокая смачивающая способность - означает, что ЛКМ может проникать в узкие щели, пропитывать поры и укрывать узкие выступы микрорельефа, вытесняя при этом возможные следы влаги, загрязнений и т.д.. Смачивающая способность повышается с увеличением количества разбавителя, снижением взаимодействия (когезии) молекул смол. Это свойство особенно важно для грунтов, наносимых первым слоем.
Растекаемость - свойство в некотором отношении противоположное смачиваемости, оно означает способность плёнки ЛКМ образовывать единую гладкую поверхность, для него нужна высокая величина поверхностного натяжения жидкости, и не слишком высокая вязкость. Это свойство особенно важно для лаков, эмалей. Хороший розлив глянцевых лаков имеет обратной стороной частое появление кратеров.
Укрывистость - по российскому ГОСТ характеризуется минимальной толщиной жидкого слоя эмалей и других цветных покрытий, после нанесения которой не заметен контраст чёрно-белой шахматной доски. Обеспечивается применением соответствующих укрывистых пигментов и их концентрации. Наибольшей укрывистостью обладают белый и чёрный пигменты.
Прозрачность - важна для материалов, используемых при прозрачных отделках. Спасибо кэп!
На этом закругляюсь, всем спасибо за внимание! Ждите новой части поговорим о профессиональных материалах.
Я написал
всем МИР!
Для общего развития
Для ЛЛ
МДФ или древесно-волокнистая плита средней плотности - это плитный материал с плотностью 600...870 кг/м3, изготовленный из высушенных древесных волокон.
МДФ производится путем формирования размолотых древесных волокон в виде ковра, обработки синтетическими связующими веществами, горячего прессования и шлифовки.
МДФ - экологически чистый материал, который можно использовать для изготовления мебели, включая детскую и кухонную.
Плиты МДФ не коробятся от кухонного пара, устойчивы к гниению и имеют прочность, сопоставимую с прочностью фанеры.
МДФ идеально подходит для отделки методом ламинирования, фанерования тонким шпоном, покрытия лаками и эмалями.
МДФ активно используется в мебельном производстве и является конкурентом древесно-стружечных плит.
Плиты МДФ, выпускаемые различными производителями, могут значительно отличаться по качеству. Высококачественные плиты имеют светлый оттенок и не содержат посторонних включений.
Некоторые производители выпускают МДФ с высокой эмиссией формальдегида, что может создавать проблемы при окрашивании, да и вообще вредно.
Строительные вафли
Технология производства МДФ развивалась как усовершенствование сухого метода производства ДВП. Древесные волокна измельчаются, формируются в виде ковра, обрабатываются синтетическими связующими веществами, после чего проходят горячее прессование, распил и шлифование. Лигнин, выделяющийся при нагревании древесины, укрепляет плиты. Для придания водоотталкивающих свойств в МДФ добавляют воски, парафины. Использование современных смол в качестве связующего обеспечивает низкий уровень эмиссии формальдегида, обычно класса Е1 (требуется для детских и медицинских учреждений) или даже Е0 у некоторых производителей.
фото с сайта extxe.com
В процессе изготовления волокнистых плит могут использоваться различные виды сырья, включая круглые лесоматериалы и технологическую щепу. Эта щепа обычно получается из древесины низкого качества и отходов древесины лиственных и хвойных пород, таких как ель, сосна, береза, осина, дуб, бук и других. Кроме того, в качестве сырья могут использоваться волокнистые растения, например, тростник, камыш, стебли хлопчатника и другие.
В основном, для производства плит МДФ используются круглые лесоматериалы и отходы от лесопиления лиственных и хвойных пород. Из древесины хвойных пород производят светлые плиты высокого качества.
МДФ является экологически чистым материалом, подходящим для изготовления детской и кухонной мебели. Плиты устойчивы к гниению, не деформируются под воздействием кухонного пара и обладают механическими характеристиками, идентичными натуральному дереву. Их прочность в 1,8-2,5 раза выше прочности древесностружечных плит и сравнима с прочностью фанеры. Благодаря гладкой и твердой поверхности плиты МДФ прекрасно подходят для отделки методом ламинирования, для фанерования тонким шпоном, покрытия лаками и эмалями.
Обеденный стол из МДФ с отделкой шпоном клена "птичий глаз"
Волокна в МДФ расположены параллельно пласти, поэтому изменение длины и ширины плит МДФ при изменении влажности схоже с разбуханием древесины в продольном направлении (0.4% при изменении влажности воздуха от 30% до 90%). Это в десять раз меньше, чем у массивной древесины даже радиального распила, что делает МДФ идеальным материалом для изготовления элементов дверей даже самого высокого ценового уровня. В то же время разбухание по толщине в 10 раз больше (5% при изменении влажности воздуха от 30% до 90%). Поэтому иногда после отделки недосушенного МДФ могут возникать дефекты лакового слоя - волнистость или даже трещины.
Для примера
Плиты МДФ толщиной от 16 до 30 мм используются для изготовления профилированных (рельефных) фасадов мебели, столешниц, профильных изделий различного назначения (мебельных и строительных погонажных изделий), корпусов пианино, футляров часов и др. Плиты толщиной от 30 до 60 мм обрабатываются так же, как массивная древесина, и применяются в производстве внутренних и наружных дверей, для изготовления точеных и профилированных изделий, крышек столов с профилированными кромками, лестничных ступенек и перил, а также обрабатываемых на токарных и фрезерных станках деталей, вплоть до ножек кресел и роялей.
как раз о рояле)
МДФ активно используется в мебельном производстве, выступая в качестве конкурента древесно-стружечным плитам. Несмотря на то, что МДФ значительно дешевле древесины, успех этого материала обусловлен не столько его доступной ценой, сколько технологическими, физико-механическими и эстетическими характеристиками. Плиты, выпускаемые разными производителями, могут значительно отличаться по качеству. Высококачественные плиты имеют светлый оттенок и не содержат посторонних включений. Темные вкрапления на поверхности МДФ частично состоят из смол, растворимых в компонентах лакокрасочных материалов, что требует специальных мер по их изоляции. Например, после нанесения полиэфирного грунта на МДФ, поверхность может покрыться глубокими «оспинками» в местах выхода растворимых смол. Некоторые производители выпускают МДФ с высокой эмиссией формальдегида (класс Е2), с рыхлой структурой, что создает проблемы при окрашивании, особенно в случае фрезерованных элементов (торчащий ворс, глубокие поры, склонность к расслаиванию).
рыхлая текстура, низкий сорт
E1 — первая категория с минимальным уровнем формальдегида. Вся мебель для внутренних помещений должна соответствовать этому классу. В странах СНГ стандарт содержания формальдегида в такой мебели — не более 10 мг на 100 г сухой плиты, в европейских странах — не более 8 мг/100 г (или 0,125 мг/м3). Уровень формальдегида в 10 мг/100 г считается безвредным для здоровья, и именно из таких плит должна изготавливаться мебель для детских комнат.
E2 — вторая категория: 10—30 мг/100 г, в Европе — 0,125—1,25 мг/м3. Мебель этого класса может использоваться только вне помещений.
Е3 — третья категория: 1,25 — 2,87 мг/м³ Производство материалов с параметром E3 запрещено, считается безопасными и допустимыми только две категории E1 и E2.
Еще одна категория — Е0 — до 5 мг на 100 г сухой плиты. Этот класс не стандартизирован, его применяют в рекламе для обозначения экологически безопасной мебели.
Обычная подготовка МДФ к отделке - это лёгкая шлифовка (матирование). Следует бережно относиться к верхнему слою плит МДФ толщиной несколько десятых долей мм - он наиболее плотен и создает меньше проблем при отделке, чем более глубокие слои - это актуально для плоских деталей в толщину листа.
Все фрезерованные детали и торцы требуют тщательной подготовки: шлифовки, нанесение изолятора, шпатлевания, нанесения нескольких слоёв грунтов наполнителей (полиэфирных и полиуретановых), тщательной шлифовки с проявочным составом, чтобы в финале получить гладкую и красивую поверхность без рытвин и кратеров и ворса, далее слой эмали или морилки, спецэффекты: патины, потали и в финале лак. Как-то так)
Друзья, спасибо за внимание! В посте представлены фото моих работ из МДФ, которые оказались под рукой)
На этом я закончу описывать материалы использующиеся для изготовления мебели. В следующей статье перейдем непосредственно к мебельным ЛКМ и их характеристикам.
До скорой встречи, всем МИР!
пористая ОСБ, творчество ИИ
Уточнение. Волокна в МДФ расположены беспорядочно во всех направлениях, а не слоями как в фанере. Это делает МДФ более устойчивым к возникновению трещин. МДФ обладает бóльшей стойкостью к деформациям от влаги, перепадов температур и механических воздействий. Хотя справочник технолога пишет, что волокна располагаются вдоль поверхности.
Всем привет! Раз уж такая пьянка, добавлю немного авторского контента)
Занимаюсь в промежутках между работой и стройкой изделиями из дерева, на заказ, на продажу, для себя. А не очень давно стали с товарищами играть в днд, и решил сделать себе такой вот дайс-бокс.
Сделано из букового щита, гравировка лазером на ЧПУ, неодимовые магнитики чтобы держалась крышка.
Панамку приготовил:)
Затраты напишу ниже и на чем можно сэкономить. На момент, когда пришло время заказывать шкаф, мы с мужем уже сиииильно задолбались от ремонта ( он у нас второй подряд за 2 года и с предчистовой) и конечно же денег не завались было и хотелось несколько сэкономить ( но не так, чтоб все своими руками). Чуть ранее мы в местной фирме заказали комод и 2 микротумбы тумбы прикроватные, что обошлось в 65700 р, из мдф правда. Ничего не могу сказать плохого( кроме говнофурнитуры в комоде, не помню что, но даже не боярд), все четко и в срок, сами замерили и установили. Но 65700!
Итак, насмотрелась я современных шкафов, долго думала насчет на заказ или в распил, в итоге решили распил. Как раз сосед наш подсказал контакты проектировщика в Базис мебельщике. Общались с ним исключительно ВК, отправила ему рисунок на листочке, че хочу в шкафу и какой дизайн, какие размеры и подводные камни в месте расположения шкафа ( плинтус, выступающий подоконник и карниз). Через несколько дней он прислал план, подправили некоторые моменты, оплатила ему проектирование ( 800 р погонный метр) и получила несколько файлов - pdf со списком фурнитуры и инструкцией по сборке и файлов для отправки в фирму по распилу. Фото - это эскиз после некоторых правок.
В поисковике ( и на Авито) поискала фирмы по распилу. Выбрала 2 по критериям: работают с базис-мебельщиком, делают распил, кромление и ВСЕ присадки ( некоторые только под петли сверлят). Кинула им проект в вотсапе, мне посчитали материал (лдсп, хдф и кромку) и работу, выбрала, где дешевле - разница около 10к была. С мужем съездили выбрали цвет ( фирмы по распилу у нас исключительно в будни до 18 и в сб до 13 работают) и так же через вотсап оформила заказ и оплатила.
Распилили очень быстро, дня через 4 после оплаты все готово было. Договорились по времени доставки и приехал нам наш "шкафонабор" 🤣. В целом как из магазина, только не в коробках, а в пленке и на каждой детальке этикетка с обозначением и размером ( очень удобно).
Так же купили фурнитуру ( 19к, блэт)😭 и вперед собирать.
При сборке мы ни разу не пожалели, что взяли с присадками, иначе эти 100500 различных отверстий пришлось бы сверлить самостоятельно ( например все полки у нас мини и максификсах, а не просто на полкодержателях)🥲 Не факт, что получилось бы так же аккуратно и все верно. Фписду, 8к экономии не стоили бы этих нервов. Я итак накосячила с размерами плинтуса и шкаф чуть не влезал, пришлось отрезать намерво смонтированный к стене дюрополимерный плинтус ( чуть не развелись).
Инструкция из базиса не прям подробная, но даже с минимальным опытом сборки мебели мы разобрались. Итог:
Предчувствуя замечания:
- Крайний правый шкафчик должен был быть посередине, но из-за плинтуса и открывания дверей на всякий сдвинули его к стене. Не очень удобно, можно передвинуть модуль со штангами вправо к стене, а посередине сиротку все же поставить. Но хер с ними, модули высокие и тяжеленные, тасовать их по комнате сложно.
- Верхняя планка есть, но не стали прикручивать, тупо лень.
- Двери еще не отрегулировали ( наверх еще пуш - ту - опен не прикрутили)
Затраты ( длина 304 , высота 270, глубина 60):
Август 2023 г
Материал 26900 р ( лдсп, хдф, кромка)
Распил, кромление и присадки 21500 р ( из них 1000 р доставка)
Фурнитура 19к ( из них 10к направляющие под ящики, 3.5к петли и тд)
Ручки 4300 р
Услуги проектировщика 2400 р
Можно сэкономить:
- Самим сделать проект в базисе или даже на листочке. Но читайте начало поста, нам мозговынесения и разбирания во всем и вся в ремонте хватило. Но имеет смысл, если вам мебели нужно много сделать.
- Не заказывать присадки, а самим при сборке ( увеличивает время сборки, возможность ошибиться, сверла, разметки и всякие др стоит тоже денег и это не 3 копейки).
- Взять фурнитуру попроще ( кто-то скажет, что куда уж проже , тут и так Боярд, а не сиятельный Блюм или Хэттич. Но даже у Боярда направляющая скрытого монтажа с доводчиком стоит 1000+ р.) Ну и насчет блюма и хэттича - да, они качественнее, но и цена там ... Нафиг мне в шкафу из недорого лдсп дорогущая фурнитура ? я не планирую его на века делать. Он и открывается то не каждый день.
PS Быстросъемные петли очень понравились простотой монтажа дверей)
Для ЛЛ, сразу результат, а процесс и финансовая часть будет далее)
Началось все с решения утеплить, облагородить лоджию и обустроить себе рабочее место
•Набрасываем на листке бумаги, примерную конфигурацию и наполнение будущей мебели, тут можно прикинуть что и где будет храниться, а соответственно какие размеры нужны. В моем случае обязательным было придумать место под хранение стремянки и сушилки для вещей
•Далее изучаем ютуб, я изучал по запросу "как спроектировать шкаф в pro100"
Оттуда же выписал себе информацию по зазорам
•Делаем замеры помещения/ниши где будет стоять ваша мебель, это один из самых ответственных моментов. Если вы планируете собирать встраиваемую мебель, то ошибка в замерах помещения даже на 5мм, приведет к печальным последствиям.
С зазорами повнимательнее)
У меня встраиваемый столошкаф плюс открывающиеся створки окон, жб балка которая выпирает из под потолка и чуть неровные стены, поэтому промерял все раз семь.
Промерять важно из разных точек плоскости стены, если у вас конечено не идеальная коробка со всеми углами в 90 градусов
•Скачиваем программу Pro100 и новый раскрой. Pro100 - именно про сам процесс проектирования, программа очень простая и интуитивно понятная. Новый раскрой нужен для создания листа раскроя, по которому лист лдсп будут пилить. Данный пункт можно пропустить отдав замеры и набросок проектировщикам, за небольшую сумму вам сделают листы раскроя, список деталей и проект сборки
•Непосредственно проектирование. Задаем размеры вашего "помещения", из пункта с замерами, я сразу сделал помещение в проекте меньше по 3 мм с двух боков и 8 мм по высоте (величина отступа зависит от кривизны стен/потолка/пола)
Далее начинаем творить тут все просто, смотрим на ваш проект на листочке и накидываем квадратики из лдсп, периодически обращаясь к урокам на ютубе и примерно прикидываем в голове, то как мы будем это собирать.
Да, звучит сложно, но в процессе вы поймете принцип и все получится)
Советую сразу называть деталь понятным именем, например "стенка правая над столешкой", это упростит вам сборку
Тут же необходимо учитывать толщину кромки (тонкая 0.4мм, толстая 2мм). Поскольку у меня встраиваемая мебель, то и кромки у меня только с лицевой стороны (кроме дверок, они по кругу)
После того как проект готов, перепроверяем размеры проекта с размерами помещения.
Кстати если проектируете стол, то делайте высоту столешницы от пола, под ваш рост.
Я сходил в мебельный и замерил расстояние от пола до столешницы у стола, за которым мне было удобно сидеть.
Если глубина позволяет, то подумайте над тем чтобы сидеть с полностью вытянутыми ногами
Касательно самой столешницы, я сделал вырез под туловище, размеры выреза взял с популярного игрового стола, это облегчает нагрузку на плечи и дает +100 к комфорту
•Далее едем на распил, выбираем цвет и размеры лдсп, спрашиваем толщину пилы и толщину необходимого обпила листов. Можно спросить как сделать присадку, если вы планируете её делать.
Я выбрал серый как основной цвет и темно серый для столешницы и дверей
•После проектирования и сверки всех размеров, приступаем к раскрою. Переносим данные из pro100 в новый раскрой, выставляем размеры лдсп, размеры пилы и обрезку лдсп по кругу и жмем кнопку кроить. Сохраняем карту раскроя, тут же сохраняем список деталей с размерами и кромками. Еще раз проверяем все ли кромки указаны
•Присадка, один из самых геморройных пунктов для меня. Который кстати не принес своих результатов, далее расскажу почему.
Тут проще всего попросить на распиле инструкцию по присадке, мне все объяснили
Суть заключается в нанесении размеров отверстий под шканты на каждой детали, но эти размеры должны совпадать с сопрягаемыми деталями.
Задачка на проверку вашего пространственного мышления.
Если я в дальнейшем буду собирать мебель, присадку заказывать не буду, отнимает много времени, а качество присадки оставляет желать лучшего. Расскажу про легкий способ собирать мебель без присадки в пунктах про сборку.
Присадку рисовал в автокаде
•Петли и вырезы. Тут все просто, берем условную дверку и показываем где нужно ставить петли.
Для выпилов, фигурных резов тоже самое. Делал в автокаде.
Дымчатый алмаз - это название цвета лдсп
•Заказ распила. Теперь у вас есть вся необходимая документация для заказа распила
Едем на распил, отдаем бумажки, оплачиваем и ждем готовности, в моем случае ждать пришлось две недели.
Далее будем работать руками и чуть чуть головой)
Спустя две недели, распил готов, заказываем доставку и поднимаем на этаж)
На мою мебель потребовалось три листа серого цвета и один тёмно-серый
•Необходимые инструменты, фурнитура и расходники для сборки (в моем случае):
Интсрумент:
Шуруповерт - без него никуда
Отвертка
Струбцина
Угловая струбцина - мастхэв
Молоток
Уголок 90 градусов
Уровень
Лазерный уровень - опционально, для удобства
Электролобзик - опционально, если нужно в готовом изделии делать доп. отверстия
Рулетка
Паяльник - опционально, если у вас будет подсветка
Расходники:
Маркер
Сверла по дереву
Сверло под конфирмат - облегчает сборку
Защитные очки
Шаговое сверло - опционально
Конфирматы
Заглушки под конфирмат
Шканты
Мебельные уголки с заглушками
Полкодержатели
Столярный клей пва
Влажные салфетки
Саморезы 3*16
Малярный скотч
Двухсторонний скотч
Фурнитура:
Петли
Мебельные ручки
Направляющие для полок
Поскольку у меня шкаф с подсветкой, то мне понадобились:
Кабель гост
Гофра
Клипсы для гофры
Блок питания для светодиодной ленты
Сенсорный диммер-выключатель
Подрозетник
Светодиодная лента
Алюминиевый профиль для светодиодной ленты
Хотелки:
Врезной usb порт
Накладная розетка
Корзина для хранения проводов
Инструмент у меня не профессиональный, обычный ширпотреб, но его хватило с головой.
•Приступаем к процессу сборки. Я открыл программу pro100 и начал собирать используя проект как схему сборки, это удобно и наглядно, находим необходимую деталь по размеру и соединяем их друг с другом конфирматами.
В некоторых местах соединения делал на уголки
•Отступление по поводу присадки. Не знаю, либо мне повезло с распилом, либо везде так, но при насаживании шкантов в присадочные отверстия, в половине случаев у меня получались дикие зазоры в 0.5мм. Такое никуда не годится.
Сразу скажу, дело не в кромках, они были учтены при проектировании присадки.
Выходим из положения с помощью угловой струбцины, она позволяет легко выставить и зафиксировать углы, а потом идеально их засверлить и скрутить конфирматами
•В процессе сборки параллельно прокладывал проводку, которую заранее вывел в левой стене. Отверстия под проводку делал по месту с помощью электролобзика и шагового сверла.
•Ошибся с размерами выдвижных ящиков. При попытке выдвинуть ящик, направляющая прикрученная к ящику цепляла дверцу. Пришлось правую боковую стенку ящика переносить чуть вглубь на 6мм. уменьшая ширину ящика. А под направляющие которые крепятся к корпусу подложил шайбочки. Благо лицевую часть ящика не пришлось пилить.
Кстати направляющие удобно сначала крепить на двусторонний скотч, а потом закручивать
•Самое сложное - это воткнуть антресоль. Верхушку антресоли с перегородками и стенками собирал на полу, а дальше поднимал и ставил в присадочные отверстия (ну в те которые совпадали) дна антресоли, соединил на мебельные уголки с заглушками. Тут без помощи не обойтись. Кстати кабель в гофре закреплял на клипсы.
•В нишу слева идеально входит стремянка и сушилка для вещей, при проектировании учитывал это. Кстати пока ждал доставку сенсорного диммера прикупил новый шуруповерт)
•А вот диммер не подошел в стандартный подрозетник(
Пришлось заказывать квадратный подрозетник и в уже почти собранном столошкафе электролобзиком расширять отверстие
•После столошкафа, сборка стенки оказалась очень легкой
•В нише слева располагается стремянка, сушилка и блок питания для светодиодной ленты
•Под левой рукой диммер, для управления подсветкой, врезной usb порт и кругляшка для кабелей.
•Под столом накладная розетка и корзина для проводов и блока питания от ноутбука.
Как будут проходить кабеля продумывал заранее, на этапе проектирования
•Справа разместились два выдвижных ящика и принтер на выдвижной полке. Розетку под принтер не делал, приходится его каждый раз подключать (длины провода хватает). А с ноутом он соединяется через wifi. Впрочем печатаю я не часто
•Получилось довольно таки минималистично и функционально. На дверях с антресолями получился слишком большой зазор, сильно перестраховался.
•У стенки нижние дверцы немного повело(
Не храните лдсп стоя!
Да и зазор для открывания окна нужно было оставить побольше, у меня там всего 3мм.
•Что с деньгами?
На лдсп, распил, присадку, кромление, доставку, конфирматы, шканты, полкодержатели, направляющие, петли, кругляшку для кабелей и уголки у меня ушло 22400 руб.
Леруа хранит список покупок всего 3 месяца, поэтому цены приблизительные(
Накладная розетка: 850руб
Профиль для светодиодной ленты: 600руб
Кабель и гофра: 300 руб
Клей: 170 руб
Саморезы, клипсы и прочая мелочь: 300 руб
Сверло под конфирмат: 150 руб
Струбцина: 190 руб
Подрозетники: 157 и 160 руб
Корзина для проводов: 700 руб
Блок питания: 424 руб
Врезная usb розетка: 594 руб
Диммер: 987 руб
Ручки для ящиков 2шт: 103 руб (али)
Лазерный уровень: 1338 руб (али)
Струбцина угловая: 553 руб.
Что то мог забыть, пусть будет: 1000 руб.
Часть расходников и инструмента у меня была, например паяльник, шуруповерт, отвертки, пассатижи, молоток, светодиодная лента, скотч, термоусадка и т.д.
Итого у меня вышло: 30976 руб. Часть расходников и инструмента остались у меня.
По деньгам могло выйти дешевле, если бы я не делал подстветку, розетку и прочие удобные мелочи. Но тут каждому по потребностям.
Мебельщики называли ценник только за столошкаф без подсветки и розеток в диапазоне 60 - 180к
Затраты по времени сказать сложно, ведь я собирал в свободное время и по настроению, ждал доставку некоторых вещей, да и распил делали 2 недели. От наброска, до последнего финального штриха ушло 2 месяца, но можно и быстрее.
Сложно ли это? -Да
Стоило ли оно того? -Да
Можно ли собрать самостоятельно? -Да, если вы в руках держали шуруповерт
Получилось достаточно длинно, спасибо за прочтение)
