LuShu

28 дней назад

ЛКМ (Часть 2)⁠⁠

Технические параметры лакокрасочных материалов.

Всем привет! Обычно, при покупке материалов, к ним прилагается техническая документация (спецификация) в которой указаны параметры, определяющие свойства этого материала. Разберем их подробно.

ЛКМ (Часть 2) Работа с деревом, Покраска, Наука, Лкм, Мебель, Изготовление, Малярка, Технические характеристики, Столярка, Видео, Без звука, Вертикальное видео, Длиннопост, Пятничный тег моё

Основные параметры ЛКМ

Начнем по порядку:

Вязкость - это способность жидкости сопротивляться растеканию. Измеряется с помощью специальных конических чашек с отверстием, использующие капиллярный метод измерения вязкости (вискозиметры, ВЗ-4, DIN-4). зачерпнув материал и измерив время до его полного вытекания. Вещь очень нужная если хотите стать профи.

1/3

фото с А3 инжиниринг (дорого-богато) и простой вариант

Обычная величина вязкости рабочей смеси для нанесения распылением воздушными пистолетами находится в области 15...30 сек. для чашки с диаметром выпускного отверстия 4 мм. Вязкость рабочих смесей снижают добавлением разбавителя. В таблице ниже приведены для примера измеренные значения вязкости (сек. В3-4) для одной из эмалей в зависимости от количества добавленного разбавителя. В покрасочном процессе от величины вязкости зависит очень многое. Вязкость является одним из определяющих параметров для нанесения ЛКМ и для качества получаемого покрытия. Например, максимальная толщина жидкого слоя, не образующего подтёков, обычно растёт с ростом вязкости для данного материала. С понижением температуры вязкость падает (например при снижении температуры окружающей среды с 21 до 15 градусов - увеличивает вязкость на 15%, материал становится гуще, однако при нанесении на вертикальные поверхности теряет тиксотропность (сильнее срывется и образует подтеки), так как выход разбавителей с понижением температуры становится медленней, все взаимосвязанно. Многообразие разбавителей, которое мы ещё подробно рассмотрим ниже, даёт возможность компенсировать нежелательное влияние температуры на процессы сушки.

Таблица вязкости

Блеск - это измеряемая величина, означающая долю зеркально отраженного света в общем отражённом от поверхности световом потоке, обычно при угле падения 60°. Блеск окрашенной поверхности зависит и от её структуры, например, при открытопористой отделке блеск может быть меньше, чем при закрытых порах с тем же лаком. В спецификациях указывается блеск на гладкой поверхности. Блеск задаётся для финишных покрытий: лаков и эмалей. Современные финишные материалы подразделяются на 2 технологически различающихся типа в зависимости от блеска: матовые (блеск менее 90%) и глянцевые (блеск более 95%). Для матовых лаков и эмалей обычно существует несколько вариантов изготовления с различным блеском. Блеск может регулироваться с помощью специальных матирующих добавок в ЛКМ. При работе с матовыми материалами их следует тщательно перемешивать, чтобы поднять матирующие агенты со дна, если этого не делать блеск одной партии материала, нанесенного на разные изделия, будет различаться.

1/3

НАГЛЯДНО матовый лак/глянец открытая пора/глянец закрытая пора

Сухой остаток - (содержание нелетучих веществ) определяет твёрдую часть лакокрасочного материала, которая остаётся на поверхности после того, как летучие составляющие (растворители, разбавители и т.п.) испаряются. Сухой остаток обычно выражается как процентное соотношении содержащихся в ЛКМ нелетучих веществ ко всему ЛКМ. Этот показатель определяется производителем в лаборатории. Чем выше сухой остаток, тем более экономичным является данный материал. Особенно важно высокое значение этого параметра у основных грунтов наполнителей. Следует однако различать сухой остаток в виде смол от сухого остатка в виде твёрдых частиц-наполнителей. Добавление большого количества частиц-наполнителей может быть необходимо для некоторых грунтов-порозаполнителей. Однако, как правило, устойчивость плёнки к внешним воздействиям, паропроницаемость ухудшаются с добавлением количества частиц, превышающего некоторую предельную концентрацию. Например, в белые грунты и базовые эмали, содержащие уже белые пигменты, можно добавлять гораздо меньшее количество красящих пигментов, чем в прозрачные Если лакокрасочный материал имеет сухой остаток 50%, это означает, что 1 кг данного продукта содержит 500 грамм нелетучих веществ. Рассчитаем, например, процентное содержание сухого остатка рабочей смеси для лака:

- лака 1000 г. , с сухим остатком 49%, (т. е., 490 г. остатка);

- отвердителя 50%, т.е. 500 г. с сухим остатком 24% (т.е., 120 г. остатка);

- Растворителя 25%, т.е., 250 г.

Итого 1750 г. смеси с 610 г. сухого остатка, что даёт 35% сухого остатка в смеси.

При нанесении такого материла рекомендуемым слоем 100 г/м², получаем покрытие толщиной примерно 28 микрон.

100 микрон умножим на 0.35 разделенного на 1.2. Появление делителя 1.2 связано с тем, что плотность вещества сухого остатка больше плотности жидкого слоя.

Вес жидкого слоя - этот параметр указывает количество жидкого лакокрасочного материала в граммах на квадратный метр, которое необходимо нанести на окрашиваемую поверхность для получения качественного покрытия. Существуют линейки для измерения толщины жидкого слоя, «гребёнки Россмана».

гребенка Россмана

Способ измерения: вдавить гребёнку для измерения толщины мокрого слоя в покрытие перпендикулярно поверхности и прижать до основания, подождать несколько секунд. Извлечь гребёнку из покрытия и осмотреть её. Толщина мокрого слоя находится в диапазоне между максимальным значением «мокрого зубца» и минимальным значением «сухого» зубца гребёнки. Поскольку удельный вес прозрачных ЛКМ близок к 1 г/см³, численное выражение толщины слоя в микронах и веса жидкого слоя в г/м² практически одинаковое, толщине жидкого слоя 100 мкм примерно соответствует вес жидкого слоя 100 г/м². Для расчёта требуемого количества готовой смеси вес жидкого слоя необходимо разделить на коэффициент переноса окрасочного оборудования, учитывающий, какое количество материала теряется при нанесении. Например, рассчитаем общее количество материала, если рекомендуемый для нанесения вес составляет 100 грамм на квадратный метр, материал будет наноситься двумя слоями, а коэффициент переноса покрасочного оборудования равен 50%. Общее количество ЛКМ, которое необходимо нанести на 1 м² поверхности: 100 х 2 = 200 г/м² на эффективность оборудования (= 0,5) и получаем общее количество лакокрасочного материала: 200 / 0,5 = 400 г/м².

Жизнеспособность - означает время, в течение которого свежеприготовленную смесь ЛКМ можно использовать. По истечению этого времени её качество и вязкость значительно ухудшается. Обычная величина жизнеспособности для двухкомпонентных материалов несколько часов. Встречаются материалы с малой жизнеспособностью порядка 10 минут (полиэфирные материалы), есть материалы и с жизнеспособностью, ограниченной только испарением растворителя это однокомпонентные материалы, не испытывающие химических превращений: нитроцеллюлозные и водоразбавимые.

ЖИЗНЕСПОСОБНОСТЬ

По истечению времени срока жизнеспособности двухкомпонентных материалов вязкость их растёт. На графике изображена характерная зависимость вязкости от времени для двухкомпонентных полиуретановых ЛКМ (Т жизнеспособность). На графике видно, что минимальные изменения вязкости происходят в течение второй трети срока жизнеспособности. Вернуть величину вязкости, установившуюся в последней трети срока жизнеспособности, к уровню, близкому к исходному, можно добавив небольшое количество разбавителя. После окончания срока жизнеспособности ЛКМ становится нестабильным, технологические свойства его, такие как растекаемость, смачиваемость и адгезия ухудшаются. Важно знать, что с повышением температуры жизнеспособность сокращается - до 2 раз при увеличении температуры на 10°С. Используем медленные разбавители.

график

Сушка - некоторые временные параметры задаются для сушки покрытия.

Больше всего таких параметров вводится для грунтов, которых можно наносить в несколько слоёв. Рассмотрим, например, параметры сушки в спецификации конкретного полиуретанового грунта: время сушки от пыли, время сушки на отлип - эти временные параметры мы уже обсуждали, интервал между слоями (для режима мокрый-по-мокрому), время до нанесения других слоёв, время до шлифовки и время до складирования. Время сушки до складирования подразумевает обычно складирование изделий без давления их друг на друга, панели могут складироваться с установкой их на ребро рядом друг с другом через соответствующие прокладки, а не с укладкой их друг на друга. Следует, чётко представлять себе, что время сушки зависит от толщины нанесенного слоя, от температуры и от влажности. В спецификациях эти времена задаются для некоторого фиксированного набора условий: толщины нанесённого слоя 100 г/м², температуры 20°С и т.д..

Параметры сушки ПУ грунта

Срок годности для многих современных материалов практически не ограничен. Однако, полиэфирные материалы имеют обычно срок годности 1 год, некоторые УФ отверждаемые ЛКМ имеют срок годности несколько месяцев.

Тиксотропность - качество ЛКМ, связанное с вязкостью. В покоящейся тиксотропной жидкости за промежуток времени около минуты образуются структуры из слабеньких связей, многократно увеличивающие вязкость, смещения же переводят материал снова в текучее состояние (бытовой пример - кетчуп). Тиксотропный ЛКМ может наноситься на вертикальную поверхность, не образуя подтёков. В первые моменты после нанесения такой материал характеризуется не успевшей вырасти низкой вязкостью.

Существуют также технологические параметры ЛКМ, которые не указываются в спецификациях из-за их сложности измерения, однако они не менее важны для качества покрытия.

Высокая смачивающая способность - означает, что ЛКМ может проникать в узкие щели, пропитывать поры и укрывать узкие выступы микрорельефа, вытесняя при этом возможные следы влаги, загрязнений и т.д.. Смачивающая способность повышается с увеличением количества разбавителя, снижением взаимодействия (когезии) молекул смол. Это свойство особенно важно для грунтов, наносимых первым слоем.

Растекаемость - свойство в некотором отношении противоположное смачиваемости, оно означает способность плёнки ЛКМ образовывать единую гладкую поверхность, для него нужна высокая величина поверхностного натяжения жидкости, и не слишком высокая вязкость. Это свойство особенно важно для лаков, эмалей. Хороший розлив глянцевых лаков имеет обратной стороной частое появление кратеров.

Укрывистость - по российскому ГОСТ характеризуется минимальной толщиной жидкого слоя эмалей и других цветных покрытий, после нанесения которой не заметен контраст чёрно-белой шахматной доски. Обеспечивается применением соответствующих укрывистых пигментов и их концентрации. Наибольшей укрывистостью обладают белый и чёрный пигменты.

Прозрачность - важна для материалов, используемых при прозрачных отделках. Спасибо кэп!

На этом закругляюсь, всем спасибо за внимание! Ждите новой части поговорим о профессиональных материалах.

Я написал

тут еще

всем МИР!

Показать полностью 13 1

LuShu

1 месяц назад

[моё] Наука Покраска Столярка Мебель Работа с деревом Лкм Малярка Изделия из дерева Мастер Краски Лаки Обучение Длиннопост

ЛКМ. Лакокрасочное (Часть 1)⁠⁠

ЭТО БАЗА ЧУВАКИ

Для ЛЛ

- Надевай защиту. Пленка решает)

Всем привет! Вот я и приблизился к объяснению процессов нанесения ЛКМ. Распишу подробнее что это, как и с чем едят (конечно кушать их не нужно это вредно). Постараюсь объяснить максимально подробно (это не быстро) постараюсь сильно не душнить (но это не точно), разобью на несколько статей, так что наберитесь терпения)

Начнем с того, что при работе с ЛКМ (даже если у них водная основа) всегда используем средства индивидуальной защиты, ВСЕГДА! ВСЕГДА! ВСЕГДА!

В СИЗ входит:

Малярный костюм с капюшоном
перчатки нитриловые, а лучше повышенной стойкости к ацетону
Респиратор полумаска, а лучше полнолицевой
Очки
закрытая обувь

Это очень важно! При контакте разбавителя с голой кожей, проникновение веществ в кровоток происходит за считанные секунды (в этом списке и водные материалы). Здоровья нам это не добавляет.

Не пренебрегаем, максимально защищаемся.

1/5

Стартер пак маляра

Плёнкообразование - это база!

Как известно, лакокрасочные материалы (ЛКМ) обладают двумя состояниями: в жидкой форме в банке при доставке и превращаются в твердую пленку на окрашенной поверхности. ЛКМ - это комплексные смеси полимеров, которые после нанесения проходят через различные физико-химические изменения. Независимо от разнообразия состава и свойств ЛКМ, все они проходят ключевую стадию - процесс "плёнкообразования". Именно с его описания следует начать изучение характеристик ЛКМ в мебельной покраске.

Пшик и у тебя пленкообразование

Когда мы наносим лак или краску на поверхность мебели, мы инициируем процесс формирования пленки. Этот процесс начинается с испарения растворителя (или воды в водорастворимых материалах), что оставляет за собой смесь плотно упакованных полимерных цепей или пигментов. Со временем, эти цепи вступают в реакцию с кислородом воздуха или друг с другом (в случае с двухкомпонентными системами), уплотняясь в устойчивую плёнку.

Для понимания, как работают лакокрасочные материалы, следует помнить, что они содержат смолы и растворители, которые обычно состоят из нескольких жидкостей с разной степенью летучести. Разбавитель и отвердитель играют важные роли в рабочей смеси двухкомпонентных лакокрасочных материалов.

Разбавитель в ЛКМ используется для изменения вязкости смеси, что делает ее более легкой для нанесения, с помощью разбавителей мы корректируем такие факторы как температура окружающей среды и растекаемость материала, формируем нужную шагрень или красим в зеркало. Разбавитель — органическое вещество класса сложных эфиров (например: бутиловый эфир уксусной кислоты бутилацетат), органический растворитель содержит жидкости, которые испаряются после нанесения ЛКМ, помогая пленкообразованию. Важно отметить, что летучесть разбавителя может отличаться от летучести растворителя основного ЛКМ, что может влиять на процесс высыхания и образования плёнки. Как только материал наносится, начинается испарение разбавителя, что критически важно для образования пленки: слишком быстрое испарение может привести к неравномерности и пористости, слишком медленное — к загрузке поверхности пылью (почти все глянцевые покрытия долго сохнут, ниже мы поймем почему).

Отвердитель, с другой стороны, способствует химической реакции, которая приводит к отверждению ЛКМ. Он может содержать свои собственные растворители, которые также испаряются после нанесения. Химические процессы, запущенные отвердителем, продолжаются даже после того, как плёнка начинает твердеть, и обычно завершаются через неделю после нанесения. Существуют также ЛКМ, которые отверждаются под действием УФ-излучения в течение нескольких секунд.

Краска под микроскопом ИИ

Формирование пленки.

Сразу после нанесения ЛКМ на окрашиваемую деталь начинаются различные процессы. В приведенной ниже таблице содержится экспериментальная зависимость параметров НЦ лака от времени при нанесении распылением.

НЦ лак, также известный как нитролак или нитроцеллюлозный лак, это вид лакокрасочного материала, который является результатом соединения сложных азотных и кислотных эфиров целлюлозы. Этот лак обычно используется для защиты деревянных предметов мебели. НЦ лаки отличаются своей быстрой сушкой и подходят для деревянных и металлических оснований, но химстойкость и толщина слоя (сухой остаток) у них низкие.

Таблица

Как видно из таблицы вязкость лака возрастает на четверть уже при переходе из бачка пистолета на окрашиваемую деталь. Затем, за 1,6 минуты, вязкость и сухой остаток увеличиваются примерно в два раза по сравнению с параметрами материала в бачке. В этой таблице также отмечено интересное наблюдение: температура лака снижается примерно на 5°С из-за резкого расширения при распылении и последующего испарения растворителей. На графике ниже представлены обобщенные кривые испарения растворителей и изменения толщины нанесенного слоя лака в процессе сушки. Из графика видно, что в процессе сушки и образования пленки можно выделить три ключевые стадии. На первой стадии - от момента нанесения лака до момента А1, когда начинается сушка от пыли - происходит испарение растворителей из жидкости с открытой поверхности. На этом этапе наблюдается наиболее активное уменьшение количества растворителей и быстрое снижение толщины покрытия, что сопровождается быстрым ростом вязкости лака. В первую очередь испаряются наиболее летучие компоненты, что вызывает очень быстрый рост вязкости.

Рисунок 1. Зависимости количества испарившегося растворителя (справа) и толщины покрытия (слева) от времени сушки толстого слоя лака

После нанесения в приповерхностном слое начинаются процессы отверждения и в момент А1 (график) образуется тонкая поверхностная корка, поэтому этот период и называется длительность сушки от пыли, обычная величина её около 10 минут.

Появление поверхностной корки резко снижает скорость испарения растворителей. Далее корка растёт вглубь и постепенно в гелеобразное состояние переходит весь слой лака. При испарении жидкого материала изнутри объёма, ограниченного сверху коркой, возникают стягивающие силы параллельные поверхности. Поскольку лак сцеплен с древесиной, возникают напряжения, однако, пока слой ещё подвижный, эти напряжения не накапливаются. Стягивание, усадка внутреннего объёма лакового слоя в направлениях параллельных поверхности при наличии сверху подсушенной плёнки приводит к формированию микропористой структуры, тем более пористой, чем меньше конечный объём ЛКМ по отношению к начальному (рис. 2А).

Резкая неоднородность распределения компонентов ЛКМ в сохнущем слое приводит к возникновению внутренних потоков (растворители поднимаются вверх, смолы опускаются вниз) которые могут разбить даже первоначально ровно растёкшийся слой на ячейки с чередованием приподнятых и опущенных участков, «апельсиновая корка» (рис. 2Б). Если после испарения быстрых фракций растворителя слой ЛКМ остаётся достаточно текучим, то возникшая ячеистая структура поверхности разглаживается

Именно так работают глянцевые материалы, чтобы поверхность получалась максимально ровной.

1/2

рисунок 2

Полимеризация плёнки также сопровождается уменьшением объёма, стягиванием её вдоль поверхности. Процессы снятия напряжений происходят относительно медленно. Чтобы напряжения не накапливались, сушка не должна происходить быстрее их. Момент А2 (рис. 1) - время сушки наотлип, к этому моменту весь слой теряет подвижность, не проминается пальцем. Дальнейший выход растворителей из набирающей прочность плёнки происходит очень медленно. увеличиваются усадочные напряжения, покрытие может перейти в стеклообразное состояние, хотя в нём ещё длительное время удерживаются остатки растворителей, в основном высоко и среднекипящих. После достижения стеклообразного состояния возможна шлифовка. Усадка продолжается даже после шлифовки. Процесс набора твёрдости может идти около недели и даже больше. Очень часто бывает, что материалам не уделяется должное время на сушку, их быстро шлифуют и покрывают следующим слоем, а потом удивляются, как из гладкой поверхности получилась кожа морщинистой бабки, причем за очень небольшой промежуток времени. Время сушки до складирования, которое указано в техничке к материалу, определяется условно по достижению некоторой твёрдости - на глазок. Продолжительность сушки зависит от толщины слоя ЛКМ, но для различных химических разновидностей материалов по-разному. На всякий случай повторюсь: в толстых слоях ЛКМ появление поверхностной корки мешает испарению разбавителей из нижних слоёв, и продолжительность полного испарения разбавителей возрастает с ростом толщины слоя.

Обычно у полиуретановых материалов срок сушки до последующего шлифования или складирования примерно пропорционален толщине нанесённого жидкого слоя. У полиэфирных материалов с растворителем, участвующем сополимеризации, срок технологической сушки слабо зависит от толщины слоя.

Еще нужно учитывать не совсем очевидную зависимость продолжительности сушки от влажности воздуха: при относительной влажности воздуха около 80% сушка потребует в полтора раза больше времени, чем при влажности 30%. Причина этого заключается в том, что влага из воздуха занимает микроканалы, по которым происходит удаление разбавителей из слоя на завершающих этапах сушки. Имеются способы ускоренной сушки, при повышенной температуре. Повышение температуры в камере сушки на 10°С сокращает время сушки органоразбавимых ЛКМ примерно в 2 раза. Ускоренная сушка обычно включает в себя три этапа: обдув при 20°С 15-20 минут, затем выдержка при повышенной температуре 50-60°С около часа и охлаждение до 20°С тоже около 20 минут (это всяко быстрее 6-8часов при температуре 20°С). Длительность этапа обдува при 20°С обычно близка к параметру А1 времени сушки от пыли (смотри график). Повышение температуры в этот период опасно, т.к. интенсивное испарение большого количества растворителей может привести к пузырению, формированию неровной поверхностной плёнки и еще куче других дефектов. Изделия из некоторых пород древесины нельзя сушить при слишком высокой температуре, например, у хвойных при 45°С начинается разложение смол.

ИК СУШКА

Один из крутых способов сушки является сушка инфракрасным (ИК) излучением, оно хорошо поглощается слоем ЛКМ и подложкой. Как правило используется коротковолновое ИК излучение (NIR - лампы). При этом весь нанесённый слой материала быстро и интенсивно прогревается снизу, от основания, в отличие от обычной сушки с нагревом сверху. Однако, предварительный обдув при 20°С здесь также необходим чтобы не вскипело. Во время сушки происходят разнообразные процессы: физическое сцепление макромолекул и химические реакции полимеризации (происходят без выделения побочных продуктов: полиэфирные, полиуретановые, акриловые ЛКМ) или поликонденсации процесс синтеза полимеров из полифункциональных (чаще всего бифункциональных) соединений, обычно сопровождающийся выделением низкомолекулярных побочных продуктов (который должен удаляться при сушке - например, формальдегид для материалов кислотного отверждения, вода или спирт). Полимеры в плёнке образуются, как правило, из олигомеров (молекула в виде цепочки из небольшого числа одинаковых составных звеньев) веществ с небольшой степенью полимеризации (молекулярная масса до 5000) и мономеров молекул, не объединённых в полимерные структуры. Полимеризация и поликонденсация приводят к уменьшению объёма участвующих веществ, что вносит существенный вклад в процессы усадки. Нитроцеллюлозные и однокомпонентные водоразбавимые материалы образуют плёнку в основном за счёт испарения разбавителей, реакций при этом не происходит, т.е., между молекулами в плёнке образуются не настоящие химические связи, а физические контакты, зацепы. Качество получившегося покрытия в значительной степени зависит от температуры сушки. Повышение температуры приводит к более плотной сшивке молекул поперечными связями и в результате - к повышению твёрдости, влагостойкости и других показателей покрытия. Существует характерная для каждого материала плёнкообразующая температура. Использование материала при температуре ниже этой температуры приводит к критическому ухудшению качества покрытия. Сформированная лакокрасочная плёнка при нормальных температурах находится, как правило, в стеклообразном, твердом состоянии. При повышении температуры плёнка, сформированная из молекул, переходит высокоэластичное состояние (наподобие каучука), а затем уже в вязкотекучее (разжижается). Материалы, обладающие таким свойством, называются термопластичными. У качественных термопластичных плёнкообразователей (НЦ, 1К водные) температура перехода в высокоэластичное состояние должна немного превышать максимальную температуру эксплуатации, а температура перехода в вязкотекучее состояние должна быть как можно выше. Термопластичность характерна также для многих материалов (полиуретаны, полиэфиры, акриловые) как временное состояние при не завершённом процессе полимеризации.

Термопластичность это норма

Процесс полировки покрытий наилучшим образом происходит именно в этом состоянии. Чтобы заблестело нужно погреть)

ФУУХ! На этом пока достаточно

Спасибо всем, кто дочитал! За сим откланиваюсь, до скорых встреч!

но эт не точно

Тут еще

Показать полностью 14

LuShu

1 месяц назад

[моё] Столярка Наука Мебель Работа с деревом Покраска Изделия из дерева Мастерская Видео Без звука Длиннопост Мдф Пятничный тег моё

Плитные материалы. МДФ⁠⁠1

Плитные материалы. МДФ Столярка, Наука, Мебель, Работа с деревом, Покраска, Изделия из дерева, Мастерская, Видео, Без звука, Длиннопост, Мдф, Пятничный тег моё

Для общего развития

Для ЛЛ

МДФ или древесно-волокнистая плита средней плотности - это плитный материал с плотностью 600...870 кг/м3, изготовленный из высушенных древесных волокон.
МДФ производится путем формирования размолотых древесных волокон в виде ковра, обработки синтетическими связующими веществами, горячего прессования и шлифовки.
МДФ - экологически чистый материал, который можно использовать для изготовления мебели, включая детскую и кухонную.
Плиты МДФ не коробятся от кухонного пара, устойчивы к гниению и имеют прочность, сопоставимую с прочностью фанеры.
МДФ идеально подходит для отделки методом ламинирования, фанерования тонким шпоном, покрытия лаками и эмалями.
МДФ активно используется в мебельном производстве и является конкурентом древесно-стружечных плит.
Плиты МДФ, выпускаемые различными производителями, могут значительно отличаться по качеству. Высококачественные плиты имеют светлый оттенок и не содержат посторонних включений.
Некоторые производители выпускают МДФ с высокой эмиссией формальдегида, что может создавать проблемы при окрашивании, да и вообще вредно.

Строительные вафли

Ну погнали

МДФ, или древесно-волокнистая плита средней плотности, представляет собой плитный материал с плотностью от 600 до 870 кг/м3, изготовленный из высушенных древесных волокон. Термин "МДФ" происходит от английского "MDF - Medium Density Fibreboard", что в переводе означает "ДВП средней плотности", хотя в русском языке он расшифровывается как "Мелко-Дисперсная Фракция".

Технология производства МДФ развивалась как усовершенствование сухого метода производства ДВП. Древесные волокна измельчаются, формируются в виде ковра, обрабатываются синтетическими связующими веществами, после чего проходят горячее прессование, распил и шлифование. Лигнин, выделяющийся при нагревании древесины, укрепляет плиты. Для придания водоотталкивающих свойств в МДФ добавляют воски, парафины. Использование современных смол в качестве связующего обеспечивает низкий уровень эмиссии формальдегида, обычно класса Е1 (требуется для детских и медицинских учреждений) или даже Е0 у некоторых производителей.

фото с сайта extxe.com

В процессе изготовления волокнистых плит могут использоваться различные виды сырья, включая круглые лесоматериалы и технологическую щепу. Эта щепа обычно получается из древесины низкого качества и отходов древесины лиственных и хвойных пород, таких как ель, сосна, береза, осина, дуб, бук и других. Кроме того, в качестве сырья могут использоваться волокнистые растения, например, тростник, камыш, стебли хлопчатника и другие.

В основном, для производства плит МДФ используются круглые лесоматериалы и отходы от лесопиления лиственных и хвойных пород. Из древесины хвойных пород производят светлые плиты высокого качества.

МДФ является экологически чистым материалом, подходящим для изготовления детской и кухонной мебели. Плиты устойчивы к гниению, не деформируются под воздействием кухонного пара и обладают механическими характеристиками, идентичными натуральному дереву. Их прочность в 1,8-2,5 раза выше прочности древесностружечных плит и сравнима с прочностью фанеры. Благодаря гладкой и твердой поверхности плиты МДФ прекрасно подходят для отделки методом ламинирования, для фанерования тонким шпоном, покрытия лаками и эмалями.

Обеденный стол из МДФ с отделкой шпоном клена "птичий глаз"

Волокна в МДФ расположены параллельно пласти, поэтому изменение длины и ширины плит МДФ при изменении влажности схоже с разбуханием древесины в продольном направлении (0.4% при изменении влажности воздуха от 30% до 90%). Это в десять раз меньше, чем у массивной древесины даже радиального распила, что делает МДФ идеальным материалом для изготовления элементов дверей даже самого высокого ценового уровня. В то же время разбухание по толщине в 10 раз больше (5% при изменении влажности воздуха от 30% до 90%). Поэтому иногда после отделки недосушенного МДФ могут возникать дефекты лакового слоя - волнистость или даже трещины.

1/8

Для примера

Плиты МДФ толщиной от 16 до 30 мм используются для изготовления профилированных (рельефных) фасадов мебели, столешниц, профильных изделий различного назначения (мебельных и строительных погонажных изделий), корпусов пианино, футляров часов и др. Плиты толщиной от 30 до 60 мм обрабатываются так же, как массивная древесина, и применяются в производстве внутренних и наружных дверей, для изготовления точеных и профилированных изделий, крышек столов с профилированными кромками, лестничных ступенек и перил, а также обрабатываемых на токарных и фрезерных станках деталей, вплоть до ножек кресел и роялей.

как раз о рояле)

МДФ активно используется в мебельном производстве, выступая в качестве конкурента древесно-стружечным плитам. Несмотря на то, что МДФ значительно дешевле древесины, успех этого материала обусловлен не столько его доступной ценой, сколько технологическими, физико-механическими и эстетическими характеристиками. Плиты, выпускаемые разными производителями, могут значительно отличаться по качеству. Высококачественные плиты имеют светлый оттенок и не содержат посторонних включений. Темные вкрапления на поверхности МДФ частично состоят из смол, растворимых в компонентах лакокрасочных материалов, что требует специальных мер по их изоляции. Например, после нанесения полиэфирного грунта на МДФ, поверхность может покрыться глубокими «оспинками» в местах выхода растворимых смол. Некоторые производители выпускают МДФ с высокой эмиссией формальдегида (класс Е2), с рыхлой структурой, что создает проблемы при окрашивании, особенно в случае фрезерованных элементов (торчащий ворс, глубокие поры, склонность к расслаиванию).

1/5

рыхлая текстура, низкий сорт

Имеются три категории эмиссии формальдегида (Е1, Е2, Е3), которые определяют максимально допустимый уровень этого вредного вещества в 100 г плит МДФ и ДСП:

E1 — первая категория с минимальным уровнем формальдегида. Вся мебель для внутренних помещений должна соответствовать этому классу. В странах СНГ стандарт содержания формальдегида в такой мебели — не более 10 мг на 100 г сухой плиты, в европейских странах — не более 8 мг/100 г (или 0,125 мг/м3). Уровень формальдегида в 10 мг/100 г считается безвредным для здоровья, и именно из таких плит должна изготавливаться мебель для детских комнат.

E2 — вторая категория: 10—30 мг/100 г, в Европе — 0,125—1,25 мг/м3. Мебель этого класса может использоваться только вне помещений.

Е3 — третья категория: 1,25 — 2,87 мг/м³ Производство материалов с параметром E3 запрещено, считается безопасными и допустимыми только две категории E1 и E2.

Еще одна категория — Е0 — до 5 мг на 100 г сухой плиты. Этот класс не стандартизирован, его применяют в рекламе для обозначения экологически безопасной мебели.

Подготовка и технология окраски:

Обычная подготовка МДФ к отделке - это лёгкая шлифовка (матирование). Следует бережно относиться к верхнему слою плит МДФ толщиной несколько десятых долей мм - он наиболее плотен и создает меньше проблем при отделке, чем более глубокие слои - это актуально для плоских деталей в толщину листа.

Все фрезерованные детали и торцы требуют тщательной подготовки: шлифовки, нанесение изолятора, шпатлевания, нанесения нескольких слоёв грунтов наполнителей (полиэфирных и полиуретановых), тщательной шлифовки с проявочным составом, чтобы в финале получить гладкую и красивую поверхность без рытвин и кратеров и ворса, далее слой эмали или морилки, спецэффекты: патины, потали и в финале лак. Как-то так)

Друзья, спасибо за внимание! В посте представлены фото моих работ из МДФ, которые оказались под рукой)

На этом я закончу описывать материалы использующиеся для изготовления мебели. В следующей статье перейдем непосредственно к мебельным ЛКМ и их характеристикам.

До скорой встречи, всем МИР!

пористая ОСБ, творчество ИИ

UPD:

Уточнение. Волокна в МДФ расположены беспорядочно во всех направлениях, а не слоями как в фанере. Это делает МДФ более устойчивым к возникновению трещин. МДФ обладает бóльшей стойкостью к деформациям от влаги, перепадов температур и механических воздействий. Хотя справочник технолога пишет, что волокна располагаются вдоль поверхности.

Показать полностью 18 2

122

LuShu

1 месяц назад

Поговорим о шпоне, с чем его едят?⁠⁠

Саймон оценил

Шпон или как размножить древесину?

Приветствую всех, продолжаю цикл постов о покраске мебели! Устраивайтесь поудобнее, сегодня разберём ещё одну форму деревообработки — шпон. Шпон бывает не только естественно красивым (ведь он ж из дерева), но и весьма разнообразным по своим текстурам и цветам. Давайте окунёмся в мир ~~шпоноделания~~ шпонирования и я, вкратце, расскажу, как же всё устроено.

Сначала проясню, что шпон — это тонкие слои натуральной древесины (не пластмасса и не химоза), получают его тремя способами: есть лущёный, строганный и пилёный. Если говорить по-простому, то при создании лущёного шпона бревно крутится, как Соник при сборе монет, а нож остаётся на одном месте. А строганный шпон? Здесь всё наоборот — бревно стоит, а нож, словно фехтовальщик, трудится по заготовке. Этот метод дает нам шпон с идеально гладкой лицевой стороной. А толщина его варьируется от 0,2 мм до 3 мм!

Чё? Кому лицо подровнять?

1/2

как-то так

Пилёный — качество повыше.

Теперь про пилёный шпон. Он толще — от 1 до 10 мм, технология распиливания может обеспечивать самое высокое качество, правда, при изготовлении велики потери на опилки, (котанам на наполнитель). И для него есть применение, он больше близок к ламелям, чем к тонким листам.

шпон дуба 5мм

Строганный и лущеный самые ходовые.

Строганный и лущеный шпон — это наше всё, особенно в мебельном производстве. Оба вида этого материала сильно экономят драгоценный, трудновозобновляемый ресурс — дерево. Из одной древесной плиты толщиной 30мм и площадью 1м² можно получить целых 50 м² шпона. А плитные материалы (МДФ, фанера), отделанные шпоном, могут иметь некие преимущества перед массивной древесиной, например, меньше разбухать и менять геометрию (при правильной обработке, конечно). Строганый шпон, изготовленный в России, должен соответствовать ГОСТ 2977. Параметр шероховатости поверхности должен быть не более 200 мкм для дуба, ясеня, ильма (вяз), лиственницы, сосны и крупнорассеянно-сосудистых пород (красное дерево); для древесины остальных пород не более 100 мкм. Толщина строганого шпона российского изготовления должна соответствовать ряду 0.4 мм, 0.6 мм, 0.8 мм, 1 мм. Импортный шпон имеет в основном толщину 0.45...0.65 мм.
Теперь важный момент: строганный шпон, он как Спанч Боб — более рыхлый, пористый материал, чем массив. Пористость определяет повышенный уровень гигроскопичности, а также, иногда, необходимость большего количества слоёв ЛКМ при закрытопористой отделке и более разбавленный ЛКМ (грунты) при открытопористой, чтобы пролить все поры и избежать появления пузырьков воздуха при нанесении лаков. Либо работать маслами.

Шпон цветной: весь ~~радугой~~ разными цветами играет.

И вот вам крутая новость: развитие технологии привело к производству шпона, прокрашенного на всю толщину. Это сделало возможным создание реконструированного шпона (иногда его называют «восстановленный шпон»). Для его производства используется древесина быстро растущих деревьев из зон контролируемого лесовосстановления (например, используется итальянский тополь и камерунский айус/абаши). Множество тонких слоев лущёного шпона, прокрашенных по отдельности, склеивают в стопу по особой технологии таким образом, что получается реконструированный массив, из которого затем строганием производят реконструированный шпон. Одним из достоинств реконструированного шпона является то, что он имеет поверхность с четко выраженной структурой, рисунком и цветом, наиболее подходящими к современным направлениям и моде в производстве дверей, мебели и всего остального.

1/2

Тополь итальянский и абаши

Файн-лайн и Мультишпон: революция в дизайне

Файн-лайн - это разновидность реконструированного шпона из натурального дерева, имитирующая определённые породы. Мультишпон - это реконструированный шпон из натурального дерева, создающий эффект гармоничного сочетания заданных цветовых оттенков в простом или сложном рисунке. Несомненными технологическими преимуществами реконструированного шпона являются его однородность на большой площади (листы реконструированного шпона могут иметь размеры около 3 м на 1 м), что позволяет обойти трудоемкий этап «сшивания рубашек» из полос, повторяемость декоративных и геометрических особенностей, он почти одинаков по цвету и фактуре. Это позволяет использовать его практически без отходов и значительно сократить продолжительность технологических этапов фанерования. По сравнению с традиционным натуральным шпоном, реконструированный шпон - ещё более пористый и менее твёрдый материал, по структуре он близок к торцевом срезу (по-честному, он люто хрупкий, сыпется и колется, распадается и выкалывается) к нему нужен особый подход. Поры в реконструированном шпоне могут быть не прямыми, а извилистыми, содержать клей, что может потребовать специальной технологии их заполнения. По секрету - Грунт изолятор!

1/6

Мультишпон нестандартные решения (fineline)

Итог:

Шпон это круто, современно, экономично, почти экологично. Отличная замена массиву, плюс с помощью шпона можно делать гнутые детали и нестандартные формы мебели. Материал прикольный, но нужно уметь с ним работать.

За сим откланиваюсь, всем МИР!

[моё] Наука Мебель Покраска Столярка Работа с деревом Дизайн интерьера Изделия из дерева Малярка Длиннопост

Показать полностью 14

LuShu

2 месяца назад

Поговорим о древесине (часть 3)⁠⁠

Декоративные, механические качества и плотность древесины зависит от ее породы.

Благородство!

В профессиональной столярной и деревообрабатывающей среде для сравнения разных типов древесины ~~используются~~ не очень, различные научные и технические данные, будь то:

1. Плотность древесины: Измеряется в килограммах на кубический метр (кг/м³) и служит индикатором твердости и прочности.
2. Твердость по шкале Янка: Тест определяет способность древесины сопротивляться вдавливанию. Выражается в фунтах-силах (lbf).
3. Модуль упругости (MOE): Измеряется в паскалях (Па); показывает упругость древесины и её способность сопротивляться изгибу.
4. Модуль разрыва (MOR): Также выражен в паскалях и показывает давление, необходимое для разрушения древесины при изгибе.
5. Коэффициент сухой усадки: Выражает процентное изменение размеров древесины при потере влаги и помогает определить её стабильность.
6. Теплопроводность: Определяет способность древесины проводить тепло и может влиять на её применение.
7. Звуковая проходимость: Важно для изготовления музыкальных инструментов, определяет как дерево передает вибрации и резонанс.
8. Сопротивление истиранию: Показывает способность материала выдерживать механическое трение без износа.
9. Влажность древесины: Указывает на процент содержания воды в древесине, что важно учитывать при сушке и обработке материала.
10. Сопротивление гниению и воздействию вредителей: Некоторые виды древесины обладают естественной устойчивостью к грибкам и насекомым, что делает их более подходящими для определенных условий эксплуатации.

Эти показатели могут быть измерены и предоставлены в ходе профессиональной оценки древесины и обычно используются для конкретных строительных или дизайнерских проектов, где необходимо точно знать характеристики выбранного материала. Но, как говорится, на вкус и цвет все фломастеры разные.

"Это всё, что я могу сказать о древесине" Форрест Гамп

Рассмотрим некоторые, в большей части популярные, породы древесины. Далее твёрдость будет указана по Бринеллю в Н/мм², её величина пропорциональна силе, с которой материал сопротивляется продавливанию.

Хвойные породы относят к мягким, а лиственные - к твердым сортам древесины. Твердость лиственных пород, в среднем в 1.5...2 раза выше, чем у хвойных.

Отечественная (родимая) сосна - имеет слегка розоватое ядро, крупные многочисленные смоляные ходы. Не плохо сопротивляется гниению (древесина, срубленная зимой имеет стойкость выше, чем срубленная в вегетационный период), имеет хорошую пропитываемость, но невысокую прочность (твёрдость 1.6), хорошо обрабатывается, плотность около 490 кг/м³. Из-за малой плотности весенней части годовых колец тонирование морилками может приводить к «негативной» цветовой структуре основные проблемы при лаковой отделке связаны со смолистостью: засмолками, смоляными карманами.

-А берёзу можешь выкорчевать? -Могу. - А если сосну...

Лиственница - имеет красновато-бурое ядро, красивую текстуру, хорошо видимые мелкие годичные слои с чёткой границей между ранней и поздней древесиной, малочисленные мелкие смоляные ходы. Отличается высокой стойкостью к гниению (ядро, его стойкость самая высокая среди местных пород), повышенной прочностью и плотностью. Твёрдость 2.6 (т.е. больше, чем в среднем у берёзы), средняя плотность 590 кг/м³ Сложность отделки связана с большим содержанием водорастворимой камеди, иногда затрудняющей получение качественной отделки водными ЛКМ.

С годами только твёрже

Берёза - имеет 40 отличающихся по свойствам разновидностей. Её относят к мягким лиственным породам (наряду с ольхой), твёрдость её 2.2...2.7 ( у ольхи твёрдость ~ 2.0), плотность около 620 кг/м³. Наиболее распространены берёза повислая и берёза пушистая. Их древесина отличается малой стойкостью к гниению. Цвет однородный, почти белый, годичные слои заметны плохо, сердцевинные лучи не выделяются, ядро неотличимо от заболони. При тонировании морилками пропитывается глубоко, при этом образуются чередующиеся более и менее тёмные участки.

Да, это фанера

Отечественные разновидности дуба (их около двух десятков) - имеют тёмное ядро и узкую желтоватую заболонь. Дуб отличается крупными сосудами в ранней древесине и светлыми блестящими полосками сердцевинных лучей на тёмном фоне поздней древесины. Одна из самых стабильных по отношению к разбуханию пород. Имеет высокую прочность и стойкость к гниению (ядро), твердость 3,7 - 3,9, плотность в среднем около 700 кг/м³. Основные проблемы при отделке связаны с крупными порами и большим содержанием танинов (разнооттеночность). Морилками пропитывается неглубоко.

Из такого была сделана нога Джона Сильвера

Ясень - имеет свойства, близкие к древесине дуба, высокую стойкостью к гниению. Отличается тем, что имеет более светлое ядро, сердцевинные лучи не видны. В глубине пор содержатся масла, способные отталкивать морилки, особенно водные. Склонен к растрескиванию, сушка должна производиться медленно. Плотность ясеня около 700 кг/м³, а твердость 4,0 - 4,1.

Красен!

Бук - в России (в основном, на Кавказе) произрастает его разновидность «бук восточный», имеющая мощный высокий колоннообразный ствол. Высокопрочная древесина с желтоватым или красноватым оттенком, ядро по цвету не выделяется. Характерные коричневые чечевички на тангенциальном срезе торцы сердцевинных лучей, на радиальном срезе они видны как блестящие полоски. При нанесении ЛКМ сильно поднимается ворс. Морилками пропитывается глубоко, при этом нужно внимательно отнестись к шлифовке, не равномерно отшлифованное дерево пятнит. Древесина бука быстро реагирует разбуханием на изменение влажности воздуха и в этом отношении является "капризной". Стойкость к гниению средняя. Плотность - 650 кг/м³, твердость 3,8. Равноплотная порода, т.е., свойства ранней и поздней древесины отличаются мало, поэтому хорошо обрабатывается (также: клён, вишня, тик, груша).

Я розовый и меня ведёт!

Клён - как и бук равноплотная порода, одна из наиболее ценных для изготовления и отделки мебели и музыкальных инструментов. Цвет - белый, желтоватый, красноватый, под солнцем быстро становится жёлтым. Ядро не выделяется. Узкие сердцевинные лучи придают древесине клёна шелковистую рябоватость. Поры мелкие. По скорости реакции на изменение влажности воздуха - вторая проблемная порода после бука. Стойкость к гниению слабая Плотность - 710 кг/м³, твёрдость - до 4.8. Клён — это популярный выбор для топов, грифов и накладок (фретбордов) в гитаростроении. Это объясняется тем, что древесина клёна даёт высокодобротный, звонкий звук, богатый гармониками.

Фладра. Красивое

Орех - имеет ядро коричневато-серой неравномерной окраски. Видны крупные сосуды, а сердцевинные лучи и годичные слои заметны слабо. Отличается высокими декоративными свойствами, высокой твёрдостью, но хорошо обрабатывается. Очень популярная древесина в мебельном производстве, он прекрасен. Плотность от 600 до 650 кг/м³., твердость до 5,0.

Да, красив

Махагон - красное дерево имеет оттенки от бледно-розового до тёмного красновато-коричневого. Древесина махагона имеет свилеватые волокна, легко поддаётся сушке и механической обработке. Одна из причин популярности красного дерева заключается в значительном сопротивлении атмосферным влияниям и слабом разбухании. Натуральный махагон - большая редкость, поскольку запас этой древесины крайне истощён в пределах естественной среды произрастания. Плотность 620-1050 кг/м³, твёрдость 4,1.

Что-то на богатом

Тик - равноплотная порода с широкой ядровой частью от жёлтого до тёмно-бурого цвета. Слои и сосуды заметны хорошо, лучи - слабо. Древесина обладает хорошей твёрдостью (=3.5), прочностью, стойкостью к гниению, кислотам и щелочам. Содержит много маслянистых продуктов жизнедеятельности.

Так

Палисандр - с красновато-коричневым или светло-шоколадного цвета ядром с тёмными полосами. Тяжёлая (800.. 900 кг/м³), мало усыхающая и прекрасно шлифуемая древесина. Содержит маслянистые вещества, изолятор наш друг.

Нравится мне это ваше дерево, как его там? Палисадник!

На сегодня всё, всем спасибо, до новых встреч! Всем МИР!

[моё] Столярка Покраска Мебель Работа с деревом Древесина Наука Длиннопост

На последок, эксклюзивные сорта древесины:

лимитед идишн

Показать полностью 13

LuShu

2 месяца назад

Поговорим о древесине! (Часть 2)⁠⁠

Ну что мои дорогие, продолжим?

В древесине содержатся всякие продукты жизнедеятельности (фи!) некоторые из них не видны с первого взгляда, однако неудобства доставляют.

Поговорим о древесине! (Часть 2) Столярка, Древесина, Работа с деревом, Изделия из дерева, Покраска, Мебель, Наука, Длиннопост

Выворачивай смоляные кармашки

Для нас наиболее важны из них: красящие вещества - тани́ны, смо́лы, каме́дь и масла́.

Отдельные продолговатые полости в хвойных породах, известные как "смоляные каналы", ответственны за формирование смол. При наличии внутренних повреждений формируются смоляные кармашки, засмолки. Таким образом дерево лечит себя!

Смолы могут растворять лаки, уменьшать адгезию и портить покрытия (отслаивать и коробить). Для предотвращения этого безобразия наносят специальные грунты-изоляторы (запомните это название). Самый простой и бюджетный способ обессмоливания: наносим 25% водный раствор ацетона (кистью или распылением), через 5 минут смываем тёплой водой, чистота - чистотайд. А далее по плану - нанесение специальных грунтов-изоляторов (как правило, они полиуретановые, с минимальным сухим остатком), они запечатывают кармашки и ограждают от их воздействия следующие слои ЛКМ.

Это не моё

Тани́ны

Если окрашиваемая поверхность имеет высокое содержание красящих веществ «танинов», то при её окраске могут возникать сложности, связанные с разнооттеночностью деталей (разнотон), а также изменением свойств лакокрасочных покрытий. Для "отбеливания" древесины есть несколько способов.

Думаю, наиболее действенным и технологичным способом является применение перекиси водорода в связке с раствором аммиака. Обычно наносят смесь 40% раствора перекиси и 30% раствора аммиака в соотношении 9:1, эта смесь пригодна для окунания. Чем насыщеннее раствор перекиси, тем эффективнее отбеливание. Например, бук отбеливается уже 5-10% раствором перекиси, а дуб - только 20-40% раствором. Помним про средства защиты! Недостаточная концентрация перекиси даёт на дубе желтовато-зеленоватые цвета. Операции отбеливания желательно проводить в течение 12-16 часов (пока все спят). После сушки, в течение 6-12 часов, надобно произвести лёгкую шлифовку, для того чтобы убрать и выровнять разбухшие волокна древесины (не забываем про микроворс). После этих процедур рекомендуется наносить акриловые или однокомпонентные ЛКМ, полиуретановые материалы желтеют.

Майкл знал толк в отбеливании

Масла и камеди (не Клаб)

Каме́дь - высокомолекулярный углевод, главный компонент флоэмного сока, "выпотов" (уже знакомые слова да?), выделяемых растениями при механических повреждениях коры или заболеваниях. Камедь как и масла могут препятствовать получению качественной отделки, вопрос решается, ВНЕЗАПНО, применением изолирующих грунтов).

Поговорим о размере

Если клеточные стенки теряют влагу, древесина скукоживается, то есть уменьшается в размерах (но не у пикабушников), сжимается.

Дай попить

И наоборот, при увеличении внутренней влажности древесина расширяется. Поскольку сезонные колебания влажности у поверхности древесины выражены сильнее, чем внутри, последовательное сжатие и расширение поверхностных слоёв происходит более интенсивно. Это приводит к напряжениям в массиве древесины и появлению продольных трещин. Так начинается процесс разрушения древесины. Специальные ЛКМ для наружной отделки должны иметь высокую эластичность, не пропускать воду - это одно из основных требований к наружной отделке (прокрашиваем изделия со всех сторон, не забываем про торцы).

Если влажность воздухе изменяется в максимальных пределах, то изменения размеров древесины, после достаточно длительной выдержки, могут доходить в тангенциальном направлении, т.е. вдоль окружности древесного ствола до 10% - 1 см на 10 см ширины доски! В радиальном направлении, т.е. вдоль радиуса ствола эти изменения примерно в 2 раза меньше. (В наружной части оконного бруса должна быть только радиальная древесина.) В продольном направлении, т.е. вдоль направления роста дерева эти изменения в 20 раз меньше.

Влажность воздуха в жилых помещениях обычно не выходит из пределов 30-70%. Изменение размеров деталей из древесины в этих условиях меньше указанного максимального примерно в 10 раз, т.е. около 1 см на 1 м ширины или 0.5 см на 49.5 см (пикабушники в курсе). Биологического поражения древесины при такой влажности не будет. Чувствительность различных пород древесины к влажности может значительно отличаться. Средний коэффициент расширения на 1% изменения внутренней влажности варьирует не очень сильно (от 0.22% для дуба до 0.31% для бука). Более существенно различаются скорости изменения внутренней влажности древесины при изменении влажности воздуха (у дуба, ореха эти скорости низкие, а у бука, клёна - одни из самых высоких). Часто можно заметить, что на цельноламельных буковых щитах начинают гулять ламели.

Живые организмы

Живые организмы, в основном грибки и насекомые, могут в различной степени повредить древесные ткани в зависимости от вида используемой древесины, уровня влажности и температуры.

Древесные грибки

Наиболее часто ущерб причиняется грибками, которые развиваются при внутренней влажности более 20%. Эта влажность набирается древесиной при влажности окружающего воздуха около 90%, которая может встречается только в атмосферных условиях (при наружном применении) или в сантехнических помещениях, банях. Организм грибков-вредителей состоит из густой сети тонких нитей, которые выделяют специальные ферменты для разложения составляющих древесины на более простые вещества, а грибки это кушают. Хорошо известны грибки, окрашивающие древесину в различные цвета от светло-голубого до чёрного, это явление называется «синева древесины» Синева ("синька", "~~благородная~~ голубая гниль") – это глубокая патологическая заболонная окраска древесины, вызванная деревоокрашивающими грибами. Источником синевы являются ~~"голубые береты"~~ грибы из класса сумчатых семейства Ceratostomaceae.

Не по понятиям

Плесень также является разновидностью грибков. Она обычно располагается на поверхности древесины и легко удаляется с помощью шлифовки. Синева и плесень относятся к типу "хромогенных" грибков, питающихся содержимым древесных клеток, но не затрагивающих их стенок, т.е. не нарушающих прочность древесины. Заболонь древесины (наружная часть), наиболее подвержена нападению хромогeнных грибков. Гнилостные грибки (коричневая гниль, белая гниль) - напротив, разрушают составляющие стенок древесных клеток (целлюлозу и лигнин) и делают древесину менее прочной.

Свет

Перед встречей со светом

Свет, и особенно его ультрафиолетовые лучи (УФ) вызывают изменения в составе древесины. При достаточно длительном облучении разрушается лигнин, входящий в состав клеточных стенок, в результате возможно отслоение нанесённых покрытий. Кроме того, древесина выцветает, приобретает однородный серый цвет.

Подведем итог

Древесина представляет собой чрезвычайно неоднородный и капризный материал, подверженный разрушающему действию влажности, температур и света. Ядро, в отличие от заболони обладает естественной устойчивостью к биологическому разрушению (то, что мертво, умереть не может). Древесина радиального среза в 2 раза меньше изменяет свои размеры (не то, что твоя бывшая) при изменении влажности по сравнению с тангенциальной, не подвержена короблению из-за своей однородности, наиболее устойчива к биологическому поражению, но менее декоративна (отсутствуют «фладры» о них в тг). Дефекты отделки могут проявляться на хвойных породах из-за наличия смол, камеди, а на лиственных породах - из-за наличия пор, восков, танинов, масел. Ворс может приподниматься при нанесении на поверхность древесины лакокрасочных материалов (ЛКМ) из-за разбухания ворсинок и действия капиллярных сил. Пористость является одним из основных свойств древесины. Для закрытия пор в крупнососудистых породах могут быть необходимы специальные густые ЛКМ, порозаполнители. Как известно, декоративные, механические качества древесины и её стойкость зависят от породы.

Тарам-парам-пам

[моё] Столярка Древесина Работа с деревом Изделия из дерева Покраска Мебель Наука Длиннопост

P.S. Так круто, что вы ждёте новые статьи, это заряжает энергией на свершения, спасибо вам огромное за проявленный интерес! Всем МИР!

Показать полностью 8

LuShu

2 месяца назад

Поговорим о древесине! (Часть 1)⁠⁠

@papademon извини, просто объяснить не получится.

Путь трушного маляра по дереву начинается с основ. Для полного понимания технологии окраски, нужно "шарить" в материале, который красишь! ЛуШуШенг

Начнем с того, что у деревьев ~~ствол~~ стебель)

Всё, на этом закончим!

Шучу ).

Дерево, массив, основа.

Наш взгляд на древесину сосредоточен, в основном, на текстуре поверхности (потрогать, погладить), её красоте и её дефектах, на способах окраски, позволяющих ВЫЯВИТЬ и подчеркнуть красоту, а также ЗАМАСКИРОВАТЬ и спрятать дефекты. Но нужные нам поверхности деревянных изделий, исходно, находятся в толще древесного ствола (стебля). Поэтому начинать знакомство нужно изнутри.

- Сестра, топор!

1/2

картинки с инета

Древесину получают из деревьев!

Здесь мы увидим несколько разных слоёв: кора, которая защищает внутренние ткани; флоэма или луб (внутренняя кора), через которую сок поступает к листьям; камбий - тонкий слой размножающихся клеток, который с наружной стороны генерирует клетки флоэмы, а с внутренней - самой древесины; и, наконец, собственно древесина. Этот слой состоит из серии концентрических кругов (годовых колец) образованных камбием. По кольцам можно судить о периодах активности растения. Внутри каждого годового кольца можно обнаружить часть древесины, которая была образована в весенний период (её называют ранней или весенней древесиной) - она рыхлая, пористая. Древесина, образованная в летне-осенний период (она известна как поздняя или осенняя древесина), как правило темнее, плотнее и прочнее. У лиственных пород разница в твёрдости ранней и поздней древесины годовых колец может выражаться величиной 1.5...2 раза, а у хвойных - 5...6 раз. У равнопрочных пород (например, у бука) эта разница не так существенна и это напрямую влияет на окраску. Самая старая древесина находится в центре ствола и называется ~~древнесина~~ сердцевина. Эти ткани уже не являются живыми. Сердцевина имеет небольшой диаметр (до сантиметра) и часто является центральной осью ствола. На радиальном разрезе она имеет вид узкой коричневой полоски. У ядра обычно более тёмная окраска, чем у остальной древесины, окраску, ткани ядра также состоят из мертвых клеток, оболочки которых мaлопроницаемы. Это обеспечивает жесткость, устойчивость и эффективную защиту против биологических вредителей - насекомых и грибков. У зрелых деревьев ядровая часть значительно преобладает по объёму над всеми остальными слоями. Ответственные детали мебели желательно изготавливать из ядровой части. Часть древесины между ядром и камбием носит название заболонь. Сюда поступают древесные соки, и здесь хранятся питательные вещества. Этот слой подвержен атакам биологических вредителей в гораздо большей степени, чем ядро. Заболонь с ядром иногда сложно различить (например, у бука и берёзы они одного цвета). Ширина заболони обычно невелика - от нескольких см до 10 см (сосна).

Есть несколько способов, с помощью которых можно распустить деревянный ствол. Поперечный срез выполняется путем пиления в направлении, которое пересекает ось роста дерева. Радиальный срез, с другой стороны, осуществляется путем пиления вдоль ствола через его центр, при этом требуется, чтобы угол между годовыми кольцами и плоскостью был не меньше 60 градусов. Количество древесины, которое можно получить этим способом, составляет от 10% до 15% объема ствола. Тангенциальный срез обеспечивается продольным пилением, которое не проходит через центр ствола. Полурадиальный срез является промежуточным вариантом и требует, чтобы угол между годовыми кольцами и плоскостью был не меньше 45°. Чтобы определить тип среза, нужно взглянуть на торец детали.

Дерево мы распилили, а теперь взглянем на поверхность, с которой нам предстоит работать дальше. На плоскость выходят разрушенные (перепиленные) клетки древесины. Про эти клетки полезно знать несколько вещей. Клетки - это микротрубочки с плотными стенками и почти пустой сердцевиной. Клетки направлены вдоль ствола, плотные стенки клеток пронизаны микрокапиллярами. По этим микрокапиллярам могут растекаться лакокрасочные материалы (ЛКМ), однако нерастворимые частицы, содержащиеся в ЛКМ, через микрокапилляры могут и не пройти. В весенней части годовых колец стенки клеток тоньше, а пустоты больше, чем в осенней части, поэтому поверхность доски имеет чередующиеся области с разной впитывающей способностью. В основном направлении клетки скреплены между собой сильнее, чем перпендикулярно ему, что проявляется в образовании характерных древесных волокон. Обрывки этих волокон, выходящие на поверхность, образуют так называемый ворс. Ворс бывает крупный, удаляемый шлифовкой и микроворс, появление которого сопровождает любую операцию шлифовки. Этот ворс удаляется только шлифовкой нанесённого грунта. (более подробно об этом позже).

У лиственных пород деревьев кроме клеток в структуре имеется много обеспечивающих опору плотных волокон - они впитывают слабо, и пустотелых сосудов с диаметром до 0.4 мм - они на срезе проявляются как поры в ранних слоях древесины.

Сердцевинные лучи - это отходящие от сердцевины плотные вытянутые структуры, обладающие тёмным цветом на тангенциальном срезе и специфическим блеском ни радиальном срезе. Они придают древесине эффектность и ценность. У бука/дуба на срезах, отличных от радиального они видны, как тёмные полоски, а на срезах близких к радиальному как светлые, блестящие пятна на тёмном фоне поздней древесины. Торцы сердцевинных лучей могут разбухать после нанесения ЛКМ, это нужно иметь ввиду.

На сегодня достаточно надушнил! Аплодирую тем, кто дочитал, вы крутые, я вами горжусь!

В следующей статье поговорим, про масляные кармашки, танины, плесень, грибок и всякие бяки, что мешают нам лайтово красить.

При написании статьи я использовал: интернет, свой опыт и справочник технолога по отделке мебели.

Всем МИР!