Началось всё с этой фотки в комментах уже не помню где
Фактически
это вторая вещь, которую я в своей жизни сделал из кожи(и первая, которую я
сделал на лазере), а получилось вроде даже и не совсем страшно. И народ
затребовал пилить псто на тему как оно там с современными технологиями.
Технология на самом деле нифига не современная, те кто в теме её юзает уже
очень давно. Но раз оно не на слуху – почему нет?
Есть у меня такой вот микроноут
GPD Pocket 3
На самом деле даже два, первая и третья ревизии. И если к первой ревизии комплектный чехол был крайне годным, то к третьему – невероятное говнище из самого убогого кожзама в мире. Деньги на ветер. После продолжительных поисков нормального варианта так нигде и не нашлось, решено было готовить своими силами.
Первый вариант чехла был изготовлен почти наобум, с примеркой по месту и весьма условными чертежам(А заодно был той самой первой вещью, которую я сделал из кожи в принципе)
Без прошивки, тупо на клею. Вышло в целом не плохо, но не особо аккуратно. Плюс магниты довольно хреново работали – защёлкивались со смещением(хотя длины клапана вполне хватало). Короче, мне не нравилось. Ну и плюс оказалось что стилусом я по факту нифига не пользуюсь, т.е. можно его забросить в дальний угол рюкзака. И вот я созрел его переделать, а заодно пильнуть обзорный пост по тому, как у меня это работает.
Как водится, начинаем процесс с модели в Solidworks
Все детали делались в режиме листового металла, т.к. у данного режима есть офигенно полезная опция – получение выкройки в один клик (функция «Развёртка»).
Единственный его минус – если уже на полученной развёртке мы добавляем какие-то отверстия или дорезы(которые к примеру тупо сложно отрисовать на модели в 3D) – то они будут отражены только в развёртке, на свёрнутой модели не покажутся. Ну вот так оно работает, логика дерева построения.
Далее каждую деталь мы в режиме развёртки мы тупо сохраняем как DXF, при этом желательно уже в этот момент выбрать нулевую точку так, как нам будет потом удобно, здесь это сделать проще всего
Теперь нам нужно из DXF получить SVG. К сожалению, солид не умеет сохранять сразу в SVG, а Laser GRBL не жрёт DXF. Поэтому полученные DXF открываем в Inkscape(бесплатный аналог корела) и тупо пересохраняем в SVG. В принципе на этом этапе тоже можно внести какие-то изменения, например раскрасить разными цветами разные вектора для станков, которые умеют в разные режимы резания в зависимости от цвета. Но мой так не может, в кореле и Incscape мне всегда было максимально неудобно работать поэтому просто пересохраняем))
(Надеюсь тут можно без скриншота?)
Дальше полученный SVG открываем в Laser GRBL. Это бодрая популярная опенсорсная бесплатная софтина для работы с лазерными станками, которая много чего умеет и функционалом которой я совсем не пользуюсь, т.к. работаю со станком через его веб морду))
Режим резания фактически задаётся в момент иморта SVG. Можно импортировать растр для «печати фото лазером», где уже всё гораздо интереснее, но для резки по вектору всё максимально примитивно. Собственно на скрине подобранные параметры для резки кожи 1,5мм на моей голове(80Вт полная мощность, 10Вт оптическая, лазер УФ спектра). Станок у меня такой
Обычная китайская какаха с проблемным концевиком по X. Взял чисто из-за головы(голова отличная, с возможностью подключения компрессора для выдува говн из зоны реза, что весьма полезно, т.к. сажа почти не оседает на лицевой стороне детали)
За 20к в принципе своих денег стоит, дороже – уже сомнительно. Дороже уже можно взять нормальный CO2 с летающей оптикой в корпусе(если есть куда его ставить. Мне к сожалению некуда)
Итак, после импорта вектора проверяем что всё ОК, после чего жмём «Сохранить программу». Получаем NC файл, содержащий G-код станка. На всякий случай, если вдруг забыли и не записали режим резания для какого-то материала, можно легко подсмотреть его в самом NC файле – команда Sxxx задаёт мощность головы(для режима на скрине будет S1000), а команда Fxxx – скорость перемещения(F300 соотв.)
Готовим лазер, крепим заготовку(я в качестве подложки использую обычный лист МДФ, кожу клею на него тупо клеем карандашом, печатники поймут))). Клей карандаш кстати также весьма неплохо работает для фрезеровки плат, уверенно держит текстолит на плоскости, позволяет его выпрямить при приклеивании на подложку, но при этом легко отдирается шпателем). Кожу нужно клеить по всей площади, т.к. при обработке мелких элементов её может начать корёжить от жара и в итоге заготовка смещается. Не надо так. Фетр можно тупо приляпать на несколько точек, ему пофиг. Можно было бы вообще не клеить, но он слишком лёгкий – сдувает)))
АХТУНГ! При использовании таких вот китайских недостанков обязательно каждый раз перед началом резания нужно проверять и выставлять фокус. Сбивается, сволочь такая(об этом дальше).
АХТУНГ2!!! При работе с лазерами без корпуса(и как следствие защитной крышки) строго обязательно используем защитные очки.
Малейший пойманный краем глаза блик от отражающей поверхности может спалить сетчатку. Мгновенно. При этом важно покупать очки на нужную длину волны, т.к. очки для ИК лазера нифига не эффективны для защиты от УФ и наоборот. Себе взял такие
Мне понравилось что линзы имеют маркировку и глаза защищены со всех сторон. Не скупитесь на СИЗ, новые деньги у вас ещё будут, а вот новые глаза – уже нет.
После того как всё готово, заготовка закреплена, нули и фокус выставлен, очки надеты а очко плотно сжато – отправляем файл на станок.
В моём случае станок юзает популярную открытую прошивку ESP3D for GRBL для контроллера ESP32
Выглядит это примерно вот так:
Главный её минус на мой вкус – прошивка максимально тупая, нельзя обвести УП по контуру для контроля позиционирования, нельзя выстрелить пробным лучём для проверки нуля и фокуса и всякое такое. Всё вручную через G код. Но шо ви хочете таки за эти деньги?) Прошивка вообще изначально делалась для управления самопальными фрезерами.
Ну и примерно так оно сверлит отверстия
Если вам показалось что с правой деталью что-то не так – вам не показалось. Пока я ковырялся со сбоящим концевиком, сбился фокус(а я это дело провафлил)
В итоге местами заготовку не прорезало, отверстия не просверлило нормально отверстия, а сама кожа довольно сильно пострадала от жара в месте реза. Фокус очень важен. По-хорошему надо было бы переделать деталь, но это был последний кусок кожи такого размера, ждать новый заказ было не охота плюс я не был уверен, что все изобретенные мной технологии сработают как надо или что я нигде не напортачил с размерами. Было принято решение продолжать.
Тут на фото крупно, слева хороший фокус, справа плохой
Собственно вот из-за этих всех проблем с хреново выставляющимся и сбивающимся фокусом, с неточным позиционированием в нули, с малой жёсткостью рамы и убогим креплением головы, с путающимися и мешающими проводами, низкой скоростью и мощностью и прочая и прочая не стоит ждать от этих недостанков каких-то чудес и аэрокосмической точности. Её там нет и не будет. Так, чисто хоббийная история.
Заготовки из фетра порезались без эксцессов
Фетровую подкладку клеил к коже на полиуретановый клей Sintacoll, одного тюбика на 30мл хватило на весь чехол. Тут следует отметить что клей после нанесения желательно разровнять, т.к. я внутреннюю часть плоскости заштриховал отдельными линиями и этот узор потом проступил на коже. Нехорошо.
После этого прикрепил резинку к основной части чехла. Методу придумал такую – сначала приклеил её краями на ПУ клей, после чего втыкал самую толстую иглу с обратной стороны где были видны отверстия. Затем смотрел с лицевой стороны на иглу, вытаскивал её и в то место где она была тыкал паяльником с тонким жалом. Получилось вроде бы удачно.
Дальше начинам сшивать. Шил седельным швом в две иглы плоской нитью 0.8мм. Серой(белую лучше не использовать, т.к. сажа внутри отверстий, прорезанных лазером всё равно остаётся и нить гарантированно испачкается. Минус технологии)
Сначала прошил и проклеил два коротких шва на дне чехла. Затем начал сшивать длинным круговым швом клапан к основному телу чехла, предварительно немного пошкурив и обезжирив сопрягаемые поверхности и нанеся на них клей и дав ему засохнуть(ПУ клей реактивируется от нагрева. Проклеим постфактум). Тут у меня случилась трабла – тупо не хватило длины рук для работы такой длинной нитью(закладывается 3 длины шва с хвостиком). Профессионалы кожевенного ремесла – где можно приобрести удлиннители рук?
Ну и короче процесс супер неспешный и крайне медитативный. Какое-то непомерное количество времени потратил. Нить очень длинная, шов неудобный, рука не набита.
Шли годы
Зарождались и гибли цивилизации
И когда великая энтропия уже доедала ткань мироздания
Успех! После этого прогрел все швы паяльным феном со снятой насадкой и сильной их прижал (таким образом мы их собственно проклеили)
Ну и фоточки результата
Вместе с первым покетом в заводском чехле
Выкладываю также DXF файлы с выкройками – если кто захочет повторить для себя (для некоммерческого использования!)
Собственно, результатом я доволен. Несмотря на ряд огрехов, пару некрасивых клеевых подтёков и кое-где неровной строчке я лично для себя многое освоил и чехлом с удовольствием буду пользоваться.
