2 поста
Сделал подставку под монитор/телевизор из массива сосны. Опоры распечатал на 3D принтере из полупрозрачного PETG пластика.
Высота 95мм, ширина 435мм и глубина 135мм.
Опоры печатались 9 часов.
STL модель тут: https://nvwoodcraft.ru/blog/podstavka-pod-monitor-iz-massiva...
Мой блог и социалки:
https://www.instagram.com/nv_woodcraft/
Спасибо за внимание!
Здравствуйте!
Хочу показать, как я боролся с пылью при использовании погружного основания для фрезера Makita RT0700CX2.
Сначала, я дорабатывал с помощью подручных средств:
С появлением 3D принтера, возможности доработок значительно увеличиваются.
Модели я делал не сам, а взял с thingiverse.com. Не могу не поделиться ими:
Вставки для пылеудаления, легко монтируются, пока не слетали (можно приклеить): пылеудаление работает идеально.
Переходник на стандартные 35-36мм насадки к пылесосам.
Для установки переходника придется отпилить часть шланга.
Мой блог и социалки:
https://www.instagram.com/nv_woodcraft/
Спасибо за внимание!
Компания Makita производит замечательный фрезер RT0700CX2, который может быть и кромочником, и погружным. Фрезер, при своей небольшой мощности в 700W позволяет выполнять массу операций. Но, отсутствие подсветки на погружном основании создает некоторые трудности. В этой статье покажу как устранить этот недостаток.
Подсветка для фрезера Makita RT0700CX2 состоит из двух 5730 SMD светодиодов (0.5W, 150мА). Запитывается от двух таблеток CR2032. Расчет резисторов делал в онлайн калькуляторе, чтобы ток на диоде был ~120ма.
Для начала, макет сделал во Fusion360 чертеж платы, а позже перерисовал в KiCAD. Fusion360, оказалось не очень подходит для подготовки макета под фрезеровку. Gcode сформировал в - Gerber2Gcode: на выходе получилось 4 файла Gcode:
- Дорожки
- Отверстия
- Выборка под светодиодом
- Обрезка платы
На гравировальном мини-станке CNC3018Pro произвел фрезеровку и выпиливание платы. Для фрезеровки использовал 2 фрезы:
- гравировальная, которая шла со станком: угол 30⁰, подача 6,66мм/с, погружение 3,3мм/с
- кукуруза: диаметр 1мм, подача 1мм/с, погружение 2,5мм/с
Как видно, с первой попытки не получилось… Как и со второй… и с третьей 😅
После не сложной пайки получилась следующая плата:
Подкрасил и приклеил к фрезеру на двустороннюю монтажную ленту. Осталось проверить в работе:
К сожалению, плата долго не прожила. Слабым местом оказался разъем: забыл отсоединить и достал двигатель из фрезерного основания. Разъем оторвало вместе с дорожками. Разъем на стороне дорожек расположил, чтобы он не упирался в корпус фрезера. Переделаем, а заодно и поднимем плату с помощью проставки. Проставку распечатал на 3д принтере:
Так же закрепил всё на монтажную ленту. При ее использовании крайне рекомендуется обезжиривать поверхность — встреча фрезы с платой ни к чему хорошему не приведет.
Теперь выполнять фрезерные работы с погружным основанием, когда надо двигаться до метки, стало значительно проще. Подсветка для фрезера работает так как надо!
STL модели и GCODE у меня в статье.
Мой блог и социалки:
https://nvwoodcraft.ru/
https://vk.com/nvwoodcraft
https://www.instagram.com/nv_woodcraft/
Принимая душ или горячую ванну, зеркало покрывается мельчайшими каплями воды, т.е. запотевает. Есть специальные гидрофобные растворы для обработки зеркал, но они не стойкие и их надо регулярно обновлять.
Устранить запотевание зеркала в ванной можно с помощью подогрева!
Если заменить зеркало нет возможности, как и организовать стационарный подогрев, — будем улучшать имеющееся.
У меня уже есть гарнитур в ванной, о процессе изготовления можно узнать из статьи: мебель в ванну комнату.
На АлиЭкспресс заказал специальную пленку с подогревом (найти можно по картинке ниже):
Наклейка приходит сложенной и слегка помятой, но это не страшно.
Приступаем к наклеиванию. Очень важно, чтобы провода хватило для подключения к питанию. Я подключил к лампе подсветки зеркала.
В моейм случае, мешают крепления зеркала к стене — у заводского зеркала они не совсем удачны. По краям проклеил армированной лентой, чтобы края в будущем не отклеились.
Вещаем зеркало на место, подключаем провода и вамое время проверить! Включаю душ и через несколько минут (окна закрыты, вытяжка выключена).
Как видно, зеркало потеряло отражающие свойства. Включаем подогрев и ждем… Минут через 10, проявляются дорожки:
Еще через пять минут, можем наблюдать полное раcпотевание зеркала:
Благодарю за внимание =)
Source: https://nvwoodcraft.ru/blog/kak-ustranit-zapotevanie-zerkala-v-vannoj
VK: https://vk.com/nvwoodcraft
YouTube: https://www.youtube.com/c/nvwoodcraft
Instagram: https://www.instagram.com/nv_woodcraft/
Сделал такой держатель для специй. Подходит только к мельницам этого производителя, но задо они у нас повсеместно в магазинах стречаются.
Крепится с помощью саморезов.
Печатать лучше так чтобы лежала на столе горизонтально, так будет наилучшая прочность изделия.
STL модели на сайте: https://nvwoodcraft.ru/3d-pechat/models/derzhatel-dlya-spets...
Спасибо всем за внимание!
Раньше выдавить на криволинейной поверхности было большой проблемой. Выдавливаемый текст отображался только на видимой поверхности и искажался на радиусах.
Продемонстрирую как сделать это в новой версии!
Создаем чертеж:
Выдавливаем:
Можно сделать выпуклый текст, так и "впуклый"
Почти полтора года назад я рассказывал как делал мебель в ванну комнату со столешницей из массива. Вместе с раковиной шёл дешёвый китайский смеситель. Решил заменить его и заодно обработать столешницу. Столешница из массива дуба стойко пережила полтора года, но местами заворсилась. Выполним профилактические работы, по обновлению покрытия.
Отключаем воду, снимаем слив с раковины и смеситель со столешницы. Проверяем, что нет серьезных повреждений. Как видно, на столешнице есть темные пятна: это дуб потемнел («заморился») из-за постоянного контакта с водой. Справа от смесителя, след от дозатора мыла, где скапливалась вода. И вокруг отверстия слива есть след, вследствие плохой герметичности комплектных прокладок раковины. На резьбовой части даже ржавчина была, хотя внизу ни одной капли.
Дуб отличается от многих пород тем, что он очень стоек к гниению. Потемневшие части не рыхные. По твердости, такие же как и не пострадавшие.
После легкой шлифовки, наносим масло для рабочих поверхностей. Масло можно наносить на ранее обработанную маслом поверхность, без дополнительной обработки: снимать предыдущее покрытие этого же типа не требуется, да и бесполезно (масло глубоко проникает в древесину).
Для нанесения взял кусочек поролона. После использования его можно сразу выкинуть, но можно использовать и любые другие способы нанесения. Хоть, выбранное мной масло и не содержит агрессивных растворителей или биоцидов, но все же лучше работать в перчатках.
Масло наносится равномерным слоем, даем 30 минут на впитаться. После, если есть сухие участки, распределяем масло с других частей столешницы. Если она равномерно блестит, то вытираем ветошью.
Получаем матовую однородную поверхность. Оставляем на сутки, после наносим второй слой и снова оставляем на сутки.
Устанавливаем новый смеситель, он заметно тяжелее китайского.
Ставим раковину на место. Слив пришлось покупать новый, уплотнители от старого уже не выполняли свою функцию, протекали.
Профилактические мероприятия выполнены, смеситель заменен на более тихий. Столешница из массива дуба выглядит как в первый день после установки. Как видите, обработка маслом не представляет собой сложную задачу.
Благодарю за внимание!
Источник: https://nvwoodcraft.ru/blog/stoleshnitsa-iz-massiva-duba-v-v...
VK: https://vk.com/nvwoodcraft
YouTube: https://youtube.com/c/nvwoodcraft
Instagram: https://www.instagram.com/nv_woodcraft/
Чем заняться в самоизоляции? Конечно, навести порядок в мастерской! Рулоны с наждачной бумагой обычно валялись на столе или подоконнике. Обрастали пылью и часто мешались. Решил сделать коробку для хранение наждачной бумаги в мастерской.
Набросал чертежик и поискал обрезки фанеры. И они, весьма удачно, нашлись. Отходы в дело! Стенки из 10мм фанеры, лицевая сторона и задняя крышка из 4мм фанеры.
С помощью распиловочного станка распилил фанеру согласно чертежу. Фанера была напилена без сколов благодаря острому пильному диску и противоскольному вкладышу.
На сверлильном станке (или с помощью дрели) проделываем отверстие под трубки, на которых будут держаться рулоны. Края, желательно, зенковать: это облегчит установку трубок.
При сверлении, использовалась аспирация для сохранения чистоты на рабочем месте. Об этой системе я писал в соответствующей статье.
В задней стенке проделываем отверстие для удобства её извлечения. При сверлении обязательно используем подложку, чтобы не было рваных краев при сверлении насквозь.
После фрезеровки пазов под заднюю стенку, сверлим отверстия с зенковкой и скрепляем саморезами.
Переднюю стенку приколотил гвоздями с помощью электрического нейлера (степлера). Удобный инструмент для быстрой фиксации, когда не требуется скрывать крепеж.
В трубках нарезал резьбу под болты. После, с помощью них зафиксировал рулоны и скрепил болтами.
Теперь три рулона разной зернистости не валяются на столе, а аккуратно лежат под двигателем сверлильного станка. Вот так реализовал хранение наждачной бумаги в мастерской:
Коробка получилась неказистой, но свою функцию выполняет. В будущем, улучшу её или даже переделаю =)
Пока, не нравится, что рулоны болтаются на трубке. Надо сделать барабан большего диаметра.
Спасибо за внимание!
Источник: https://nvwoodcraft.ru/blog/hranenie-nazhdachnoj-bumagi-v-masterskoj/
VK: https://vk.com/nvwoodcraft
YouTube: https://www.youtube.com/c/nvwoodcraft
Instagram: https://www.instagram.com/nv_woodcraft
