Серия «Мои промрепортажи - СТРОИТЕЛЬСТВО»

В Хабаровске у Корпорации ТЕХНОНИКОЛЬ есть ещё один завод. Имя у него - «ТН-пластики», а специализируется предприятие на выпуске пластиковых водосточных систем. Это одно из самых современных производств в отрасли, оснащенное по всем стандартам и передовым технологиям. Завод «ТН-Пластики» был запущен в декабре 2020 года в ТОР «Хабаровск» и стал 54 предприятием в составе ТЕХНОНИКОЛЬ. Инвестиции в запуск завода составили 500 млн рублей.

Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ - ведущий российский производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем. Компания специализируется на выпуске кровельных, гидро- и теплоизоляционных материалов. Они предлагают рынку новейшие технологии, сочетающие в себе разработки собственных Научных центров и передовой мировой опыт. Сегодня ТЕХНОНИКОЛЬ - это более 70 производственных площадок и 20 Учебных центров. В 7 Научных центрах, укомплектованных высокотехнологичным оборудованием и квалифицированным персоналом, ведется регулярная разработка и внедрение новых продуктов и решений для строительной отрасли. Компания была создана создана в 1992 году.

Предприятие работает на высокотехнологичном австрийском оборудовании ENGEL для литья под давлением, THEYSOHN для экструзии, с пресс-формами IFW, чтобы изготавливать продукцию с хорошими эксплуатационными характеристиками. Да, успели купить в своё время классные аппараты.

Пластиковые водосточные системы ТЕХНОНИКОЛЬ изготавливаются из гранулированного компаунда на основе ПВХ. Завод использует только отечественное сырье. Более того, компания забирает на переработку полимерные отходы с других предприятий. Их тоже пускают в переработку. Вторсырье добавляется в продукцию - примерно до 70%. Качество при этом не теряется, то есть все - по СТО и ГОСТам.

Здесь установлены 3 термопластавтомата для изготовления водостоков - 800 тонн.

Рабочий цикл - примерно минута, за это время в пресс-форме отливается деталь.

За двенадцатичасовую смену работники завода «ТН-Пластики» выпускают более 10 тысяч деталей для водосточных систем.

Производство на «ТН-пластики» спроектировано по технологии замкнутого цикла, т.е. продукция, не прошедшая контроль качества, измельчается и повторно используется в технологическом процессе.

Сайдинг, софиты, желоба и трубы водосточных систем изготавливают методом коэкструзии. Когда одно изделие состоит из двух слоев с разными свойствами - внутренний слой отвечает за температурную устойчивость, геометрию и форму, а второй - за стойкость цвета и глянец. Таким образом, повышаются прочностные характеристики и увеличивается срок службы изделий.

Завод готов ежегодно выпускать до 3 000 тонн готовой продукции, в том числе желоба и трубы, которые после деформирующих нагрузок восстанавливают свою форму. Продукция предназначена для применения в коттеджном и малоэтажном строительстве. Она подходит для использования во всех климатических зонах в диапазоне температур от -50 С до +50 С и имеет высокую устойчивость к УФ-излучению, а также - к различным агрессивным воздействиям.

Завод «ТН-пластики» я посетил благодаря нашему автопробегу «Открываем Дальний»! Он проходил при участии Корпорации развития Дальнего Востока и Арктики (КРДВ), медиагруппы «Комсомольская правда», а также при поддержке Минвостокразвития России. Мы стартанули в Иркутске, а финиш был во Владивостоке на ВЭФ. Цель автопробега - рассказать не только о достопримечательностях и особенностях Дальневосточного Федерального округа, но и показать, как он развивается, его инфраструктуру, а также изучить какие там есть меры поддержки бизнеса и жителей.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Величие России тесно связано с развитием Дальнего Востока, и самые умные наши компании уже здесь. Возьмем, например, ТЕХНОНИКОЛЬ. В 2016 году в Хабаровске был введен в эксплуатацию новый завод по выпуску базальтовой теплоизоляции «ТЕХНОНИКОЛЬ - Дальний Восток».

Каменная вата - востребованный теплоизоляционный материал как в частном, так и многоэтажном строительстве. В ней сочетаются отличные характеристики, доступность и невысокая стоимость. Проект был реализован всего за два года. Строительство завода на Дальнем Востоке стало важным стратегическим шагом с точки зрения наращивания экспортных позиций компании. Как, к такому лидеру в гости не заехать, и вот уже наш автопробег «Открываем Дальний» гуляет по территории завода.

Напомню, Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ - ведущий российский производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем. Компания специализируется на выпуске кровельных, гидро- и теплоизоляционных материалов. Они предлагают рынку новейшие технологии, сочетающие в себе разработки собственных Научных центров и передовой мировой опыт. Сегодня ТЕХНОНИКОЛЬ - это более 70 производственных площадок и 20 Учебных центров. В 7 Научных центрах, укомплектованных высокотехнологичным оборудованием и квалифицированным персоналом, ведется регулярная разработка и внедрение новых продуктов и решений для строительной отрасли. Компания была создана создана в 1992 году.

Производство в Хабаровске компания открыла в 2016 году в расчёте на перспективнее рынки. И менеджмент не ошибся. Продукция пользуется большим спросом. Резидентом ТОР «Хабаровск» компания стала 20 ноября 2015 года, благодаря чему компания не только смогла быстро запустить производство, но и сократить сроки окупаемости с 10 до 7 лет.

Производство базальтовой ваты (каменной ваты) на заводе, это высокотехнологичный процесс. Всё начинается с подготовки шихты (смеси). В гигантскую дробилку засыпаются компоненты: горные породы (базальт и доломит), которые обеспечивают огнестойкость и прочность. А также необходимые добавки (известняк и немного кокса (служит топливом для плавления)). Сырьё на 70% местное: базальт везут из Приморья, кокс – с Кузбасса. Смолу покупают в России и Китае, примерно 50 на 50.

Далее смесь отправляется в вагранную печь, где температура достигает 1500 °C. Это сердце производства, которое нельзя останавливать. Процесс идет непрерывно круглосуточно, рабочие трудятся посменно. Лишь раз в две недели печи дают короткую технологическую паузу для обслуживания. В процессе плавки тяжелые металлы, содержащиеся в породе, отделяются и оседают на дне. Их сливают отдельно - производство практически безотходное, этот металл затем используется повторно в промышленности.

На следующем этапе создаётся волокно. Жидкий расплавленный камень подается на крутящиеся диски - центрифуги. Под действием центробежной силы расплет растягивается на тончайшие нити, похожие на шелк. На этом этапе к волокнам добавляют небольшое количество органического связующего (биополимерного состава), чтобы плиты держали форму. В результате, потоки воздуха подхватывают нити и укладывают их в непрерывный «ковер». Минеральный ковер поступает в камеру полимеризации длиной в полкилометра. Там при высокой температуре связующее вещество затвердевает, придавая материалу упругость и прочность.

Особое внимание при строительстве завода уделено снижению воздействия на окружающую среду. Производство оснащено пыле- и газоочистными установками, системами дожига газов. Все газы проходят через систему дожига, а отходы твердого топлива (отсевы кокса) брикетируются и используются повторно.

Ну и собственно мы уже практически на финише. Полотно профилируют (создание пазов на плитах для удобства монтажа), нарезают ковер до нужных размеров, а также прессуют. Объемная вата сжимается (подпрессовывается) примерно в 3 раза для экономии места при транспортировке.

Производство здесь базируется на принципах глубокой автоматизации. На линиях внедрена система машинного зрения с нейросетями, которая без участия человека контролирует геометрию плит и целостность поверхности.

В огромном цехе протяженностью 0,5 км физически работают всего около 15-20 человек, которые лишь следят за пультами управления. Всего же на предприятии работает более 140 человек.

Весь путь от загрузки сырья до упаковки занимает около полутора часов. Из 100 тонн загруженного сырья получается около 70 тонн готовой продукции (остальное - испарения влаги и угар).

Производственная мощность завода составляет 750 тыс. куб. м. готовой продукции в год. На предприятии выпускается более 200 видов тепло- и звукоизоляции для гражданского и промышленного строительства.

Уважают тут и роботов.

Значительная часть продукции идет на экспорт в Китай, где хабаровская изоляция считается премиальным сегментом. Например, материалы завода использовались при строительстве нового терминала аэропорта Бангкока. Кроме того, продукция расходится и по всей России - от Амурской области до Волгоградской и Самарской, а также поставляется в Якутию, Магадан, Чукотку и Камчатку.

Завод «ТЕХНОНИКОЛЬ - Дальний Восток» я посетил благодаря нашему автопробегу «Открываем Дальний»! Он проходил при участии Корпорации развития Дальнего Востока и Арктики (КРДВ), медиагруппы «Комсомольская правда», а также при поддержке Минвостокразвития России. Мы стартанули в Иркутске, а финиш был во Владивостоке на ВЭФ. Цель автопробега - рассказать не только о достопримечательностях и особенностях Дальневосточного Федерального округа, но и показать, как он развивается, его инфраструктуру, а также изучить какие там есть меры поддержки бизнеса и жителей.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Как компания Ависта Модуль Инжиниринг делает свои быстровозводимые дома (часть 1)

Почти готовые гостиничные модули. Модульные гостиницы - это почти, как конструктор Lego, только вместо кубиков - готовые помещения. Комнаты-модули изготавливают на заводе, а потом привозят на место и соединяют между собой.

Собрать отель из готовых модулей можно за полгода, а отдельные домики - за месяц или даже за неделю. Для сравнения, если строить гостиницу классическим способом, то понадобится 2-4 года: придётся получить разрешение на работы, подготовить фундамент, сделать каркас, стены и кровлю, монтировать окна и двери, сделать ремонт и отделку помещений. Сами модули хорошо вентилируются и сохраняют оптимальную температуру. Размер одного модуля - 6,2х2,4 м.

И не забывайте, низкая цена почти всегда возникает из-за того, что конструктор на чем-то сэкономил. Взял более дешевые материалы, сделал конструкцию полегче или расчетов поменьше. А главное - не задался вопросом: «А вдруг?». Здесь же строят безопасные и комфортные дома.

Их модульные здания успешно эксплуатируются в районах с экстремально низкими температурами, с повышенной сейсмической активностью, ветровой и снеговой нагрузками.

Подводя итог, можно смело сказать, что этим ребятам точно можно довериться. У них и оборудование вызывает доверие, и за качеством повсеместный контроль, но главное - опыт, который позволяет удовлетворить любой заказ, даже "с перламутровыми пуговицами". Важно, что компания привыкла выполнять свою работу не только качественно, но и быстро. И тут фраза "время-деньги" как никогда кстати, какой бизнес не хочет быстро запустить свой проект. Причем их главная ценность не столько в самих зданиях, а в решениях, которые позволяют, как у нас говорят, в чистом поле создать жизнь. Более того, они не только внедряют всяческие инновации, но и создают настоящие тренды на рынке быстровозводимого строительства. С точки зрения логистики - тоже их расположение весьма комфортно. Из Новосибирска экономически выгодно отправлять как на Дальний Восток, так и на запад, то есть в Москву, в Санкт-Петербург. Казалось бы, с виду модульное здание - это простая конструкция, на деле же оказалось не все так просто. Было реально интересно побывать у них в гостях. В качестве доказательной базы прикрепляю несколько интересных проектов, которые были реализованы компанией.

Начнем с классики. Вот вахтовый поселок, который «Ависта Модуль Инжиниринг» построила для трехсот работников золотодобывающего предприятия в труднодоступном районе Магаданской области. Здесь есть все, что нужно вахтовикам: жилые и административные здания, банно-прачечный корпус, столовая и даже кинотеатр. Самое крупное модульное здание в вахтовом поселке - общежитие. Его общая площадь 1469 кв. м, оно собрано из 100 модулей. Немного уступает по площади банно-прачечный корпус - 1139 кв. м, для его постройки использовали 70 модулей. Административный корпус площадью 881 кв. м собрали из 60 модулей. Столовая, собранная из 32 модулей, получилась компактной, это помещение имеет площадь 482 кв. м.

Весь комплекс операций в ходе строительства - проектирование и производство конструкций, доставку до порта Магадан, а также строительно-монтажные и пусконаладочные работы были выполнили «под ключ». И эта вся красота появилась всего за два года. Глядя на котировки золота, уверен, что клиент давно окупил все расходы с лихвой.

Фото предоставлено компанией.

А это уже спецзаказ. Как бы не проговориться, да тайну какую-нибудь не выдать. Командный пункт наблюдения для нашего президента. Как раз из него проходило наблюдение за Танковым биатлоном.

Фото предоставлено компанией.

Фото предоставлено компанией.

Фото предоставлено компанией.

Фото предоставлено компанией.

Модульное строительство в России ещё недавно воспринималось как компромисс между скоростью и архитектурой. И вот их проект гостиничного комплекса Altai Palace (отель «СредиГор» категории 3*) в Республике Алтай, на территории игорной зоны «Сибирская монета», у подножия горы Каим на высоте 398 метров над уровнем моря как раз показал, что современные модульные технологии способны не только конкурировать с капитальным строительством, но и задавать новые стандарты для туристической отрасли. А как иначе, ведь здесь и про BIM-проектирование, природные и климатические условия, опять-таки логистику. Между прочим, на данный момент это самый крупный модульный отель в России. Компания «Ависта Модуль Инжиниринг» в этом проекте выступила генеральным подрядчиком по проектированию, производству и монтажу модульных конструкций.

Фото предоставлено компанией.

Территория, на которой обосновался отель, отличается сложным рельефом с перепадами высот, резкой сменой погодных условий и обильными осадками, что напрямую повлияло на подход к проектированию и строительству. Общая площадь гостиничного комплекса составляет более 5 000 м² и включает пять корпусов разной этажности (до 3-ех этажей) с номерным фондом свыше 150 номеров, общественными пространствами, ресепшеном, лаундж-баром, техническими и другими подсобными помещениями.

Несущая конструкция модулей выполнена на основе металлического каркаса из сложногнутого профиля. В качестве ограждающих конструкций применялись сэндвич-панели толщиной 150 миллиметров с металлической обшивкой, что обеспечило необходимую тепло- и звукоизоляцию. Габариты типового модуля составляли 3400 мм в ширину и 8000 мм в длину при высоте три метра. Одной из ключевых особенностей проекта стало широкое применение алюминиевых решений. Вентилируемые фасады с алюминиевыми композитными панелями позволили добиться визуального эффекта капитального здания и полностью скрыть модульную структуру. Алюминий использовался не только в фасадных системах, но и во входных группах, потолочных системах Grilyato, в системе крепления архитектурного текстиля, в отделке стен коридоров и мест общего пользования, а также в широкоформатных витражных конструкциях от пола до потолка, напольных теневых профилях и светодиодном освещении световых картин номерного фонда.

Фото предоставлено компанией.

Архитектурная концепция гостиничного комплекса основана на сочетании современной геометрии и стилистики альпийских шале, которая органично вписалась в природный ландшафт Алтая. Сам проект реализовали менее чем за полтора года - от стадии проектирования до ввода объекта в эксплуатацию. Как раз модульное строительство и позволило сильно сократить сроки, ведь большая часть работ была проведена прямо на заводе. И уже почти готовые модули просто доставили на место. Управляемость проекта была обеспечена за счёт применения BIM-технологий на стадии проектирования. Все архитектурные и инженерные решения были сведены в единую цифровую модель, что позволило заранее согласовать, как все ключевые моменты, так и по деньгам сойтись, чтоб все стороны остались довольны. Опыт строительства этого крупнейшего модульного отеля в России ещё раз подтверждает класс компании, а главное - открывает новые горизонты для модульного строительства.

Фото предоставлено компанией.

А вы же знаете, компания - лидер, как по мне, это обязательно ещё и открытая компания! И вот в компании основателя и владельца Вадима Кулубекова предлагаем прогуляться по цехам этого предприятия ещё и в видеоформате. Да, видео большое, но ценители меня поймут,

Как компания Ависта Модуль Инжиниринг производит свои быстровозводимые дома

А вот и моя новая бизнес-себяшка. На этот раз с Вадимом Кулубековым, основателем и владельцем компании «Ависта Модуль Инжиниринг». Да, именно на таких предпринимателях и промышлениках страна наша и держится. Кто о чём, а я опять об открытости. В это непростое время ОЧЕНЬ важно показать всем, что в нашей стране есть классная промышленность, на которой трудятся достойные, даже смело можно сказать - золотые люди. Россия, ты сильна как никогда! Уважаемые промышленики, не стесняемся, берем пример открытости с компании  «Ависта Модуль Инжиниринг», приглашайте и вы к себе в гости!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Как компания Ависта Модуль Инжиниринг делает свои быстровозводимые дома (часть 1)

Производственные показатели роботов-сварщиков высоки - до 20 комплектов модульных конструкций в смену.

На этом стане происходит разматывание свернутой в рулоны стали. Далее на размотанные листы наклеивается качественная толстая пленка для защиты поверхности металла от повреждений, которые листы могут получить на последующих этапах. Всё это выполняется благодаря усилиям особого валка с предварительно наклеенной пленкой.

Проходя через валки листогибочного станка, уже раскроенная сталь приобретает сложногнутый профиль. Так создается основа будущего сэндвич-модуля - замок, служащий для стыковки панелей между собой. Когда стальной профиль минует последний валок, профиль приобретает необходимую жесткость.

Участок сэндвич-панелей. Перед нами полуавтоматическая линия. Она удобна тем, что позволяет прокладывать сразу необходимые коммуникации.

С помощью такой машины наносится клей.

Укладка утеплителя. Утеплителем внутри сэндвич-панелей служит базальтовая каменная вата.

Материал утеплителя нарезается на ламели и помещается в сэндвич-панели в шахматном порядке, чтобы не дать образовываться так называемым «мостикам холода», то есть, участкам конструкции, через которые тепло уходит из помещения. Эта предосторожность помогает избежать промерзания сэндвич-панели, образования в ней конденсата и коррозии.

Сверху укладывается финишная отделка, непосредственно та, которая будет находиться в помещении. Здесь используют три вида отделки - ЛДСП, полимерно окрашенный металл или листы ОСП. Первый вариант чаще всего предназначен для офисных помещений и общежитий. Листы ОСП - это, как правило, обкладка для помещений, где расположены рабочие, а полимерно окрашенные листы используются для влажных помещений.

И собранная сэндвич-панель отправляется в печку где-то на 15 минут.

Участок сборки готовой продукции. Под ней чаще всего подразумевают комплекты пола и потолка.

На участке сборки заранее подготовленные кассеты и становятся полноценными модулями. Здесь укладываются деревянные элементы и утеплитель, а также мембраны для того, чтобы влага не попадала внутрь кассеты. В основание пола ложится фанерный лист, для внутренней отделки используется линолеум. В некоторых случаях применяется термопрофиль.

В месяц здесь готовы выпускать до 750 модулей.

Продолжение здесь: Как компания Ависта Модуль Инжиниринг делает свои быстровозводимые дома (часть 4)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Как компания Ависта Модуль Инжиниринг делает свои быстровозводимые дома (часть 1)

Всё новое и приносящее результат в труде им не чуждо. Вот многие компании сейчас активно участвуют в национальном проекте «Производительность труда» от Федерального центра компетенций (ФЦК), а они уже и это сделали. Наладить путь детали - это целая наука, и отличники, пройдя все испытания, обязательно получают результат. Так сборка строительных модулей и модульных зданий увеличилась на 66 %, а производительность труда - на 21,6 %.

Вся заготовка стальных каркасов производится на высокоточном оборудовании.

Сегодня «Ависта Модуль Инжиниринг» оказывает комплексные услуги по проектированию, производству, доставке, строительству и комплектации быстровозводимых зданий административно-бытового и промышленного назначения. Предприятие производит конструкции под любые задачи заказчика - от одного модуля до вахтового городка со своими столовыми, спортивными залами, банями, в том числе такие сложные модули, как лаборатории и дизельгенераторные станции. А также сдает в аренду быстровозводимые здания.

Кстати, на фоне стремительно развивающегося внутреннего туризма в составе ГК «Ависта Модуль Инжиниринг» в 2021 году было образовано подразделение «СкороДом», специализирующееся на создании эстетически выверенных модульных сооружений, в том числе для туриндустрии. Специалисты «СкороДом» строят гостиничные комплексы, глэмпинги, бунгало и барнхаусы.

Эти станки лазерной резки металла позволяют резать металл до 6 метров с высокой точностью.

Строительство модульных зданий выполняется на основе надежных металлоконструкций, каркасных систем и сэндвич-панелей, что обеспечивает высокую надежность и эффективную теплоизоляцию. Преимуществ у модульных зданий много. Возводятся они быстро, и тяжелая спецтехника на стройплощадке не нужна. Такие строения устанавливают даже в отдаленных и труднодоступных регионах, на землях лесного фонда - там, где капитальное строительство затруднено, а иногда попросту невозможно. Модульные здания прекрасно себя показали в самых суровых климатических условиях. Вечная мерзлота, повышенная сейсмичность - им все нипочем. Мобильность - еще одно достоинство модульных сооружений, которые быстро разбираются и перевозятся на новое место. При необходимости модули можно как добавлять, так и убирать. Поэтому эта технология подходит для разного рода строительства. Опыт показывает, что благодаря внедрению модульных технологий можно быстро и относительно недорого строить в отдаленной и труднодоступной местности объекты и социальной инфраструктуры - школы, поликлиники и т. д.

Сварной участок. Здесь проходит сборка и сварка каркасов.

Накопив опыт, специалисты «Ависта Модуль Инжиниринг» разработали продукт с технологией замковых стыков, надежно сохраняющих тепло в помещении даже при -55 °С. Эти модули получили название «Хаски». Эстетичные и комфортные, они гарантированно прослужит владельцу не менее 20 лет.

Производственные площади (без уличного участка) занимают около 11 тысяч квадратных метров.

На самом производстве Ависта Модуль Инжиниринг показательно хорошо. Люди добрые, на позитиве, всякие режущие-гнущие агрегаты, всем на зависть, а ещё рука об руку с ними трудятся роботизированые комплексы.

Участок роботизированной сварки. Именно здесь готовят кубы моделей, а это самая ответственная часть моделей, на которые приходится вся нагрузка.

Роботизированные сварочные комплексы выпускают узловые элементы каркаса с высоким качеством варки и большой скоростью.

Здесь создаются торцы будущих модулей. Они состоят из гнутых элементов и кубов, которые были подготовлены ранее.

Продолжение здесь: Как компания Ависта Модуль Инжиниринг делает свои быстровозводимые дома (часть 3)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Модульное строительство позволяет ускорять возведение объектов, развивать инфраструктуру в самых труднодоступных местах. И запрос на такие строения только растет. Среди заказчиков уже не только традиционный нефтегаз или золотодобытчики, но и активно принимает эстафету туристическая отрасль.

Что не удивительно, ведь сами здания уже трудно назвать простыми бытовками, в наше время они великолепны как с наружи, так и внутри. Компания «Ависта Модуль Инжиниринг» - это настоящий эксперт по комплексным решениям в быстровозводимом строительстве. И сегодня предлагаю вам в этом убедиться. Они проектируют и производят модульные здания для горнодобывающей и нефтегазовой отрасли, а также туристической сферы с 2017 года. В их модульных зданиях и вахтовых поселках живут и работают сотрудники ведущих российских компаний. За свою историю компания уже построила более 1 100 зданий, 58 вахтовых поселков с их участием эксплуатируются от Калининграда до Камчатки. Итак, мы с вами переносимся в Новосибирск, где и расположена производственная база компании.

Начинается всё с проектирования. Мы в офисе компании. Первым делом выясняется потребность клиента, и начинается работа. Как эксперты, специалисты компании подсказывают ему, какая «конфетка» лучше подойдёт именно для решения конкретных поставленных задач. Для этого анализируется местоположение, природные факторы, потребность и количество расселяемых людей. Как результат, в коммерческом отделе компании, создается первое изображение будущего объекта, например, вахтового поселка или одиночного здания - эскизный проект объекта. Далее эскиз модульного здания, уже как четко сформулированное техническое задание, поступает в проектное бюро. Всё здесь же.

Теперь наш эскиз насыщается технической базой. Каждый элемент объекта предстоит рассчитать - это обязанность главного конструктора. Выполнив все расчеты, он ставит задачи перед конструкторами. После утверждения заказчиком проектные планировки модульного здания передаются инженеру-технологу. Этот специалист создает план расстановки в помещении мебели и технологического оборудования. По прошествии всех кругов согласований, проектная документация в виде плана модульного объекта попадает к инженерам. На этой завершающей стадии создания проекта происходит его окончательная чистовая доработка. При этом проектировщики постоянно контактируют с производственниками и монтажниками. На базе представленных проектировщиком данных, конструкторы завода составляют производственные чертежи. Ответственность за финансовую составляющую лежит на сметном отделе. Короче, немалые ресурсы задействованы уже на первом этапе, что и не удивительно, не «бытовки» (кстати, здесь это запретное слово), а самые настоящие модульные дома здесь создают.

Полная реализация модульного проекта базового уровня (без отделки) занимает всего три - три с половиной месяца. Причем месяц или чуть больше уходит на разработку проектной документации. Это реально быстро. Во многом это возможно, благодаря внедрению в рабочий процесс BIM-технологий (расшифровывается как «информационное моделирование модульных зданий»). Такие программные технологии предполагают создание виртуальных 3D-моделей. По сути, каждый крупный узел уже полностью проработан программой. Не нужно тратить уйму времени на мелкие работы, остается только виртуально соединить между собой элементы «конструктора». Опять-таки стоит отметить, что «Ависта Модуль Инжиниринг» - одна их первых компаний в отрасли, которая внедрила такие технологии. При этом компания продолжает активно работать над цифровизацией всех рабочих процессов, включая постановку заданий, принятие решений и обмен информацией между отделами.

Эта история не только про бизнес, но и про то, как вообще на нашей промкарте появляются такие компании. Виновником этого «банкета» стал Вадим Кулубеков (я с ним на последнем фото). В этот бизнес, можно сказать, он попал случайно. Много лет назад в планах было заняться обработкой древесины, искал бытовку для будущей пилорамы. Как оказалось, не так-то и просто их было найти. Обзвонил несколько специализированных компаний, а там очередь на несколько месяцев вперед. И тут-то закрались первые мысли. А может в эту сферу надо бросить все силы? Изучил рынок с пристрастием и решился. Так в апреле 2007 года и появилась небольшая фирма по производству быстровозводимых зданий.

Ага, забегая вперед, скажу, абициозные ребята - "Земли" им уже мало, готовятся осваивать Луну и Марс. На месте Илона Маска, я бы уже начал нервничать, русские идут!

Ну, поехали, вот мы и на самом производстве. При работе с металлом схема простая. Ему внимание надо оказать. Принять на качество, затем порезать-погнуть, а потом можно уже отправлять на сварку, металлообработку или сборку.

Это завод полного цикла, где все ключевые операции выполняются в одном месте: от раскроя металла до финальной отделки и комплектации инженерными системами. Производство организовано по участкам: заготовка металлоконструкций, сварка, покраска, сборка каркасов, монтаж ограждающих конструкций и инженерии, финишная отделка и комплектация.

На начальном этапе собственное производство в 100 м² располагалось прямо под открытым небом. Работали 2 строителя: сварщик и сам Вадим. Офис был прямо в вагончике-бытовке, причём собственного производства. Он же служил и образцом продукции. В первый месяц был один заказ, во второй - два, а уже через три месяца получили серьезный по тем меркам заказ на 10 модулей. Так постепенно и росли, делали все на совесть, вот и обросли клиентами, да имя достойное заслужили на рынке. А Вадим все свои свободные средства продолжал вкладывать в развитие компании. С тех пор и производственные мощности выросли в разы. Молодого и амбициозного предпринимателя заметили не только заказчики, но и общественность. Он дважды становился лучшим молодым предпринимателем России. Понятно, что были и взлеты, и падения, в России же живём, что ни год, то очередной кризис, но сегодня будем только про позитив, впрочем, как и всегда.

На этих умных станках происходит создание профилей, причем любой формы. Именно этот профиль обеспечивает жесткость конструкции.

Гибочные станки с ЧПУ.

Сраду видно, во всём здесь порядок, как в головах, так и рабочих местах.

Продолжение здесь: Как компания Ависта Модуль Инжиниринг делает свои быстровозводимые дома (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Сборка стеклопакетов. Стеклопакет отличается от традиционного стекла наличием сразу нескольких стеклянных листов. Они скреплены на определенном расстоянии и герметично запаяны. Из-за этой конструктивной особенности и появилось название стеклопакет.

В компании работает свыше 760 высококвалифицированных специалистов.

Компания производит 800 различных окон в день.

Участок окраски.

Каждое изделие проходит строгий контроль качества, чтобы обеспечить долгий срок службы и отличные эксплуатационные характеристики.

Компрессоры ENGER и компании «АКТО» помогают делать окна.

Большое спасибо компании «АКТО» за открытость и тёплый приём, а компании «Компрессор Центр» за просветительскую работу. Учитесь, коллеги, как можно не только себя показать и свою продукцию, но и друзей. Особенно в наше время это ОЧЕНЬ важно, российская промышленность, а я её считаю лучшей в мире, достойна большего внимания!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу