akimansa

Не знаю как вам, а мне очень нравятся песочные часы. Что то есть в них такое притягательное, теплое. Но вообще то (если вдруг кто то не заметил) на дворе 2025 год. Сейчас в век электроники вполне себе логично заменять песок на светодиоды. Что я и решил сделать. Кроме того так, как я все таки айтишник, некоторое время назад я активно интересовался техникой Pomodoro. Это такой способ работы когда выключаешь все раздражители и работаешь активно 25 минут, а потом 5 минуть отдыхаешь, после чего цикл повторяется заново. Постоянной эта техника для меня не стала, но в общем часто помогает начать какое то дело которое сложно начать. Короче это все лирика, давайте приступим к делу!

В процессе сборки этих часов я потратил просто огромное время на проектирование корпуса. Корпус для них я переделывал не меньше шести раз, а может и больше. Вот большая часть моих экспериментов.

Слева направо видна эволюция корпусов, а последнюю версию вы видите снизу. Под сокращением "бп" размещена деталька которая держит блок питания который заражает аккумулятор.

Подозреваю что далеко не все тут разбираются в электронике поэтому вкратце опишу что здесь происходит. Я использовал модули которые продаются в большом количестве магазинов электроники. Модули матричных светодиодов с контроллерами, модуль зарядки аккумуляторов, сам аккумулятор я купил на озоне, а микроконтроллер заказал с алиэкспресс.

А вот причина того что я переделывал корпус и внутренние части так много раз. Я обычный радиолюбитель и у меня нет под боком инженерного отдела, поэтому размещать компоненты в корпусе пришлось методом проб и ошибок. Точнее сначала все было достаточно просто и легко, но по мере того как количество компонентов увеличивалось становилось все сложнее разместить их так чтобы они друг другу не мешались.

Но вот наконец то настал момент истины. Корпус собран, все компоненты спаяны а микроконтроллер запрограммирован и протестирован. Сзади я расположил выключатель, правда у меня не получилось утопить его в корпусе на всю высоту. Мне очень хотелось это сделать, но для этого нужно было сделать корпус толще, а мне этого делать совершенно не хотелось.

Проверяем работу зарядки. Тут кажется тоже все в норме.

Теперь включаем и проверяем. Кажется все работает нормально.

Но это еще не все! Ведь таймер нужно настраивать. Как например поставить 5, 10 минут, и что там насчет техники Помодоро? Ведь на корпусе только одна кнопка! Все просто! Чтобы минимизировать количество кнопок, я решил что все внутри таймера будет настраиваться через вайфай. Сделал так чтобы к контроллеру можно было подключится по wifi

А так же сбацал простенькую страничку настроек. Без излишеств и вебдванольности, я ведь не веб дизайнер, просто любитель поэтому прошу тапками не кидаться! Интерфейс простой - настройка времени основной задержки и настройка времени для таймера помодоро, а так же кнопка запуска таймера по вайфай.

Ну а на этом все! Надеюсь было интересно. А у ж если я кого то из вас сподвиг на какой то свой проект, я буду вообще счастлив!

P.S. Если кому то захочется обсудить то что я делаю или возникнут вопросы - пишите в комментариях или заходите в мой ТГ канал https://t.me/akiman_sa - там я бываю значительно чаще чем здесь. Ну а если вам захотелось поподробнее узнать как именно я делал этот таймер - вы можете посмотреть об этом ролик

Всем привет!

Слышали ли вы что нибудь про протезы для стола? Нет? Грандиозное упущение! Ну так вот сейчас я вам про них расскажу. Опишу как их изготовить и что для этого понадобится. Поехали!

Предыстория: у меня есть тяжелый (200кг) станок и я сварил для него стол. Но стол изначально делал без колесиков чтобы он стоял жестко. Запереть на стол станок оказалось сложной задачей, но еще сложнее оказалось перетащить этот стол на место его постоянного пребывания. Ножки стола цеплялись за бетон и передвинуть его хотя бы на миллиметр не было никакой возможности. Решение пришло быстро. Нужно сделать съемные колесики!

Делать я их решил из вот такой кучи деталей (это для одного колесика):

• Здесь труба квадратная 60*60*4мм (я брал потолще)

• Два болта-барашка с резьбой на 10 и две гайки к ним

• Колесико поворотное с тормозом

• 4 болта на 6 и гайки к ним (не понадобились)

Далее само изготовление

Отрезаем от трубы кусок 120мм и делаем в нем такое окно. Расстояние от краев стакана 10мм, расстояние от низа стакана 15мм. Получается размеры окна 40*105мм. Также для низа стакана можно отрезать из листа кусочек 3мм стали. Это необязательно, но мне показалось так надежнее.

Далее привариваем площадку колесика к низу стакана. Я сделал это прямо через отверстия для болтов. Варим осторожно и с перерывами, а то сожжете смазку в подшипнике. После этого необходимо площадку обточить со всех сторон чтобы она не выступала за края стакана

Следующий шаг - сверление отверстий . Я сделал их диаметром 10,5мм чтобы барашки хорошо через них проходили и не задевали. Отверстия посередине стенки. Высоты 30 и 90мм от верхнего края стакана.

Далее необходимо приварить гайки напротив отверстий. Я прихватил с двух сторон и этого оказалось более чем достаточно. Закручиваем в них барашки. Если гайка сместилась с отверстия нужно естественно прогнать ее метчиком, чтобы барашек не заедал. Кроме того необходимо обварить низ стакана (там где приварена площадка колесика) чтобы площадка колесика и стакана стали единым целым. Теперь съемное колесико готово!

Пробуем зажать в него ножку и стучим молотком чтобы проверить насколько соединение надежно. У меня после 6 ударов ножка почти не сместилась.

Но это еще не все. На одной ножке далеко не уедешь. Нужно сделать еще три такие! У меня получились вот такие. Смазываем их смазкой или покрываем лаком, чтобы не ржавели.

Ну а теперь время пробовать! Я приподнял стол домкратом и поставил на все ножки колесики. Массу стола со станком они без проблем выдержали.

Не сказать что катить по неровному бетону было прям как по маслу, все таки станок весит 200кг, но все же не на своем же горбу, поэтому затащил станок в угол я бы сказал пулей.

Как итог - мне целая спина и станок в углу. Станку - жесткий стол без колесиков, а Вас я надеюсь немного развлек своим повествованием и возможно сподвигнул на что то подобное.
А так как свое дело колесики сделали мне в ТГ канале посоветовали попытаться их продать, что я и пытаюсь сделать в данный момент. Если кому то они нужны то вот ссылка на объявление.

P.S. Наверное вам интересно почему я в заголовке назвал их роллотезы?

Да просто потому что мне хотелось их как то назвать и я придумал им название "роллопедики". Название мне показалось каким то оскорбительным, я обратился к подписчикам своего ТГ канала (подписывайтесь кстати, буду рад!) за помощью и мне придумали они, за что им отдельное большое спасибо!
Да, чуть не забыл полный ролик про изготовление можно посмотреть здесь

За сим кланяюсь, спасибо что дочитали до этого момента!

Всем привет! Давно хотел себе прикормочный кораблик с эхолотом, но либо цены на них ох как кусались либо эхолот в комплекте был очень дешевый с широким лучом. Первые стоят от 50 тыс, а вторые почти ничего не показывают. Это потому что распространенные недорогие эхолоты имеют луч с углом 90 градусов. Вот например такие:

Такой эхолот уже на двух метрах глубины имеет луч шириной 4 метра. 4 метра Карл! при такой ширине луча эхолота вы даже двухметровую яму не найдете. А ведь рыбакам очень важно точно забросить наживку на краешек ямы или бровки.

Именно поэтому мой выбор это датчики с шириной луча хотя бы 45 градусов. А лучше вообще 30! На этом вводную часть считаю законченной, давайте перейдем к переделке.

Вот что мы имеем: китайский прикормочный кораблик и эхолот. Эхолот состоит из трех частей: Передатчик, приемник и собственно ультразвуковой датчик или излучатель.

На самом деле этот кораблик уже имеет место для установки эхолота (по крайней мере я так думаю, что это для эхолота). Но форма углубления в кораблике круглая, а датчик у меня в форме листа.

А такой вид это углубление имеет изнутри кораблика.

Первоначально я хотел разрезать дно кораблика по форме датчика, но немного подумав нашел другое решение. Я решил вырезать из силикона цилиндр по форме отверстия и в него уже поместить датчик. Если вы будете такое повторять, то имейте в виду что торцы такого цилиндра нужно отрезать одним движением, иначе на силиконе появятся ступеньки и герметизации не будет.

Изнутри отверстие лучше вырезать какой то полой трубкой, но так как у меня такой трубки не было, то я вырезал скальпелем. Все готово, можно примерять.

Теперь нам нужно срезать выступ под винт датчика, потому что его диаметр больше диаметра винта.

После дремеля, кусачек и скальпеля, края обрабатываем напильником. Обязательно уберите заусенцы с обоих сторон, так как из за их силикон может неплотно прижаться к корпусу и фаш фрегат затонет.

Финальный шаг - завинчиваем гайку-барашек, дополнительно уплотняя резинкой из комплекта эхолота.

Крепим изнутри аккумулятор (кго придется приобрести отдельно) и передатчик. Аккумулятор я закрепил на деревянном шпателе, а передатчик на ленте из пластиковой бутылки. На самом деле тут неважно из чего крепеж, главное надежность крепления.

Собираем все назад. Включаем и видим что глубина нашего стола 66 метров :-))))
Это нормально потому что эхолот должен работать в воде, но связь есть и это радует!

На этом сборка закончена и можно ехать на водоем проверять. Как видим все работает тут тебе и температура воды и глубина.

Уводим кораблик подальше от берега и видим что эхолот по прежнему работает и радует нас глубиной озерца которое мы видим в первый раз! Термодатчик даже среагировал на то что около берега вода более теплая.

Но это еще не все! Нужно же проверить герметичность нашей доработки! А вдруг наш линкор сейчас утонет? Вскрываем кораблик и видим сухость внутреннего пространства. Ни одной капельки не просочилось через силикон!

Спасибо что досмотрели до этого момента. Если вы хотели переделать свой кораблик так же, но не решались, надеюсь я вас на это сподвиг!

P.S.

1. Если вас интересуют мемы про самодельщиков, инженеров и сварщиков то добро пожаловать на мой телеграмм канал https://t.me/akiman_sa

2. А если вам нужны подробности переделки кораблика, то вы можете посмотреть видео о том как я его переделывал и с какими препятствиям столкнулся еще

Привет! Добро пожаловать в серию постов о том как я делаю своими руками вакуумную литьевую машину (камеру). Это первая часть о сборке корпуса и смотрового окна.

Этот рассказ имеет две цели:

1. Развлечь вас

2. Показать что это реально и не боги горшки обжигают
   
   Нужно различать два вида вакуумных машин. Они бывают для литья металлов (ювелирное литье) и для литья двухкомпонентных пластиков (полиуретаны). Принципы работы и устройство двух этих видов литьевых машин очень сильно отличаются. В посте речь пойдет о машине для литья двухкомпонентных пластиков. Такие машины довольно дорогие. Я не знаю сколько стоят бэушные, но новые начинаются от 400 тыс рублей. И то это будет очень маленькая китайская модель. Вот почему я решил делать такую самостоятельно. Итак, поехали!

Корпус собираем из стали толщиной 3 мм, марки пластилиниум. Вообще логичнее для этой цели брать нержавейку, но так как опыта в построении таких камер у меня нет, как в обще то и нержавейки, я решил тренироваться сначала на таком материале. Здесь самое сложное - достаточно ровно порезать лист металла на заготовки стенок.

Когда все приладили - свариваем. Все герметичные швы я варю тигом по той простой причине, что сразу заварить герметично тигом намного проще чем заварить быстро и дешево электродами, а потом неделями искать где она травит и подваривать. На столе куча разных щеточек нейлоновых и металлических из за того что ТИГ очень негативно относится к грязи на металле.

Именно поэтому лучше два раза зачистить чем потом переделывать, тем более что переделывать потом часто очень неудобно.

После сборки основного корпуса переходим к каркасу дверцы. Чтобы дверца соответствовала размерам фланца камеры, я решил собирать ее каркас прямо на этом фланце.

Вот такие швы получаются если все сделать правильно! Просто глаз радуется! Да кстати каркас дверцы я собираю на квадратном профиле 30*30. Удобно и быстро получается. Марка стали тоже 3. Конечно если собрать на стали 40Х или сталь 45 камера получится значительно прочнее, и наверное легче если все правильно рассчитать, но повторюсь этой мой первый опыт сборки такого оборудования.

Нагрузка на дверцу камеры снаружи предполагается немалая, поэтому навариваю кучу ребер жесткости и распорок в виде того же профиля 30*30. В середине оставил отверстие под смотровое окно для толстого оргстекла.

Следующий шаг - закрытие отверстий в дверцу выпиленными для этого листами 3 миллиметровой стали. Прихватки - электродом, герметичные швы делаю тигом. Кстати заметил что тигу не очень нравятся прихватки сделанные электродом. Сталь в этих местах начинает немного шипеть. Неприятно но некритично.

Теперь переходим к оребрению камеры. Почему оно необходимо, надеюсь видно на расчете. Без оребрения нагрузка на стенки слишком высокая и камеру гнет как будто она из фольги. Вот и говори потом что атмосферное давление - ерунда. Далеко не ерунда! Если жуть как интересны сами значения напряжений, можете их посмотреть на тг-канале, ссылку оставлю внизу, ищите пост от 9 апреля.

Итак, вид оребрения выбрали - начинаем наваривать профиль. Размер профиля прежний - 30*30. Варим его электродом так как герметичности тут не требуется, а электродом это делать значительно удобнее чем тигом. Расстояния просто между профилями небольшое поэтому неудобно туда совать тиг горелку. Да кроме того на этой операции удобно выработать какие нибудь не особо хорошие электроды. После сборки горизонтально оребрения, приделываем горизонтальное. Его я решил делать из того же листа 3мм - так проще приваривать оребрение между профилями.

После оребрения так получилось что я сделал сразу много операций. Сделал и приварил петли для двери. Делал их кстати из профилей 30*30 и 25*25, оказалось что они входят друг в друга как матрешки, Сделал в них по два отверстия с каждой стороны и вварил гайки - получился отличный зажим для регулировки.
Также из профиля сделал рамку для прижима смотрового стекла. Сделал ее из напиленных из профиля уголков, чтобы получилось посадочное отверстие для стекла. Насверлил в ней отверстий и вкрутил болтов. Сделал так чтобы они не сильно перекосились в момент приварки. Иначе рамку потом не прижмешь. Время приваривать их к дверце!

Болты приварены, теперь прикладываем стекло к дверце чтобы убедится что дверцу не перекосило и стекло по-прежнему нормально прилегает.

На этом же этапе решил просверлить и припаять штуцер для откачки воздуха из камеры. Да, вот такой я оптимист - мне кажется что все у меня получится!

Далее в этом пути джедая будет покраска. И здесь я сильно накосячил. И косяк мой заключался в том что я купил дешевую дрянную краску. Сколько раз твердили миру - кроилово ведет к попадалову! Краска ложится просто отвратно. Я вымазал почти всю банку, но так и не понял как эту краску нанести так чтобы она легла более менее ровным слоем. Никакое количество слоев не помогает. Кто узнал краску - я не виноват, я замазывал ее название на фото :-)

В итоге промучившись, я плюнул на это. Снял это безобразие, купил хорошую краску и перекрасил, а также поставил внутрь светодиодные небольшие ленточки. Результат как говорится виден невооруженным взглядом.

Итог - камера выглядит нормально и готова к литью уплотнителей на дверцу и под смотровое окно. Но это уже следующая история. А кто дочитал до этого момента - огромное спасибо за ваше внимание!

P.S. ссылки
1. мой тг-канал. Там я периодически выкладываю дополнительные фотки процесса, но больше там конечно инженерного мемного контента https://t.me/akiman_sa
2. Если кому то было мало информации о том как я делал камеру - можно процесс посмотреть на рутубе

Привет!

Этот пост про изготовление своими руками шабера из вибромассажера. Но не пугайтесь я постараюсь как можно проще все объяснить.

Наверное немногие знают что такое шабер. Тем кто знает - жму руку, а для тех кто не знает, поясняю: шабер это простой слесарный инструмент для обработки металла. Особенность его в том что он способен срезать микронные слои металла. Обычно им пользуются специалисты по ремонту различных станков. У таких станков есть очень точные поверхности которые должны быть идеально плоскими, без холмиков и ямок, а также прилегать друг другу без зазора. Совсем. Что бы вы могли осознать какую точность может обеспечить шабер представьте обычного размера футбольное поле на котором нет ямок или возвышений больше 2 миллиметров. То есть оно не просто ровное, а идеально ровное.

Устройство ручного шабера максимально простое. Это ручка со штоком на конце которого прикреплена твердосплавная пластина , которой и скоблят металл. Вот он кстати

Но кроме ручных шаберов есть еще электрические. Причем изготавливает их всего десяток компаний по всему миру. В СССР естественно производство механических шаберов тоже было, а теперь насколько я знаю это делать некому. Но перейдем к делу!

В одном из дешевых магазинов заметил я вот такой перкуссионный массажер. На коробке было куча информации вроде того какой и где можно делать им массаж, но мне друг рассказывал, что такого типа массажеры очень популярны в киноиндустрии определенного жанра :-)

В общем увидел я его и решил "Вот он электрошабер почти готовый!" Только пластину прикрепить и все! Но не тут то было! Оказывается в таких массажерах механизм очень уж упрощенный - однозвенный.

И вот этот самый шарик на конце делает не только возвратно-поступательные движения, но еще и горизонтальные. Для массажа и киноиндустрии это наверное хорошо, а вот для шабера плохо. Пластина шабера должна выполнять только возвратно-поступательные движения, иначе пластину будет закусывать (Я протестировал - инфа 100%). Пришлось рисовать и печатать собственный кривошипно - шатунный механизм на 3д принтере.

Отдираем детальки от стола, чистим, обрезаем, обрабатываем напильником, шкурим и получаем это:
(На стол прошу внимания не обращать, он для самоделок, на него и жидкий пластик проливали, и прожигали горелкой, в общем стол повидал некоторое дерьмо :-))

Регулировочные пластины нужны чтобы поджиманием их винтами убирать зазор между направляющим корпусом и штоком. Мне стоило больших усилий обработать их и направляющий корпус так чтобы геометрия квадратного отверстия не изменилась и пластины прилегали к штоку хорошо. Теперь устанавливаем все в корпус вибратора, регулируем прижим регулировочных пластин сначала в покое, а затем на ходу. Смазываем конечно силиконовой смазкой, вязкостью 1000.

Теперь устанавливаем аккумулятор, крышку и пробуем шабрить сначала пластик

Потом чугун (это блин от гантели, может конечно сталь, но думаю все таки чугун)

Получаются вот такие металлические опилки

Ну и медь конечно нужно пошабрить, раз уж она под рукой оказалась!

В общем все работает довольно неплохо. Собираем корпус чтобы был нормальный внешний вид. Удлинитель корпуса пришлось печатать потому, что с моим кривошипом аккумулятор не помещался в корпус.

Вот такой получился электрошабер, не BIAX конечно, но и не стоит 140 000 рублей как BIAX. И да, конечно я понимаю что в пластиковыми направляющими этот шабер долго работать не будет. И шток и направляющий аппарат нужны из стали или хобя бы из бронзы. Такое конечно в планах, будет и литье и фрезеровка, но это совсем другая история! а пока у меня появился аккумуляторный электрошабер с регулировкой скорости, который черновую обработку конечно не потянет, но вот чистовую легко!

P.S. Ссылки

Ссылка на мой инженерномемасный телеграмм канал: https://t.me/akiman_sa
Ссылка на ролик для тех кому лучше один раз увидеть: