Недавно наткнулся тут на пикабу на статью одной девушки про постеры о Терминаторе, и она там рассказывает как купила мужу в подарок такую вот модельку терминатора. Ну и подумал - а почему бы не попробовать запилить такую же ради интереса. Нашел модель, подогнал в слайсере, и отправил на печать! Печаталась около 13 часов на 0,4 сопле. Одна ветвь поддержки упала, но не критично. Пластик - дешевенький STAR PLAST, че то в районе 800р/кг +/-. Теперь хочу на 0,2 сопле попробовать, мне кажется детализация будет выше, но модель надо будет уменьшить и делать без подставки под ручки.
Бонусом видео - на днях сделал побаловаться алкопушку типа НЁРФ, ребенку зашло на ура! Дочке кстати тоже! (да-да, ребенок - это я про себя, т.к. первые 40 лет самые сложные в жизни мальчика).
Приобрёл ящик/кофр/корпус, называйте как угодно. Из плюсов - качество печати стало лучше в разы! Модели не отваливаются от стола. Стабильная температура внутри короба 25-28 градусов, а это огромный плюс, потому как в кабинете у меня обычно 16-18 градусов, если нагреть конвектором то бывает и до 22 зимой. И модели часто просто отходили от стола от холода. Сейчас такой проблемы нет. Так же большой плюс - это защита от пыли и влаги (в кабинете у меня очень пыльно). из минусов: цена (брал на распродаже за 4100 на алике), размер (теперь принтер занимает больше места) и сам короб оказался скользкий (поскольку он из ткани снаружи). При калибровке принтер просто бегал по столу. Вопрос решился наклеиванием на дно короба нескольких полосок двустороннего скотча. Конечно можно было бы и сколхозить что то подобное, но я люблю технически красивые решения.
Счастья полные штанишки!) Приехал ещё один бамбук. Сподвигла покупка ранее Bambu Lab H2S. Сколько бы я ни хейтил бамбуки ещё первого поколения, но второе это реально топ, за который, по моему мнению, переплатить уже стоит.
Брал обычную версию P2S, к ней сразу у продавца прикупил буфер для подключения к АМС. Устанавливается он за пару минут:
Почему я брал версию без комбо? AMS 2 Pro у меня уже есть. Мне не понравилось, что во время печати вырубается сушилка, потому приобрел отдельно такую связку на озоне:
Она позволит сушить филамент прямо во время печати. Для меня это важный критерий, при работе с полиамидом.
Это был десятый принтер на ферму. На ближайшие полгода-год он куплен последним. В дальнейшем можно ещё будет рассмотреть Snapmaker U1, который у всех на слуху, но пока нужно дождаться его появления у народа и посмотреть как он себя проявит у них. Ибо всякие ютуберы не расскажут про его косяки и возможность работы мультиматериалом, в тч композитным, в условиях термокамеры. Как инструмент экономии какашек, при смене цветов, покупка противоречивая на сегодняшний день.
Кстати, под одним из прошлых постов про покупку H2S, меня обвинили в рекламе. Так вот, если у человека есть деньги, он может ещё и купить себе что-то. А не получить бесплатно на обзоры. Единственное, что я рекламирую на сегодняшний день, так это свой блог на тему 3Д печати: https://t.me/letspr1nt Там, кстати, уже выложено видео распаковки нового бамбука.
Итак, пару недель назад, когда я садился писать первый пост про 3д печать, я и не мог надеяться на такое количество просмотров и комментариев. На меня подписалось 20 человек - я вообще в шоке!!! Как? Зачем? Почему???))) Раз Вам нравится – то я сел, пишу.
Сразу расскажу о секретных чертежах: как-то вечером я вышел в интернет и, спустившись в самые дебри, я наткнулся на это – прижимной толкатель заготовки в виде кота. Печатать или нет вопроса даже не стояло. Ну а что, коты нужны всем, тем более этот бережет сейчас мои пальцы)))
Для тех, кто наткнулся на мое «творчество» в первый раз - в двух словах: я не так давно купил себе 3д принтер(который я не рекламирую), и пытаюсь печать различные вещи для себя и своей небольшой столярной мастерской.
За прошедшее время чертить и печатать получалось совсем немного, так как конец года – на работе завал, а ценные породы деревяшек сами себя в опил и стружку не переработают. Тем не менее, стараюсь выделять немного времени на свое новое увлечение, более того оно не хило так помогает в работе.
Начну сегодня рассказ с подставок под струбцины.
Разработка №1:
Я думаю, многие видели и знают, что такое мебельный щит, а для тех кто не в курсе - это много маленьких дощечек «ламелей» склеенных между собой в одну плиту.
(фото с интернета)
На больших производствах стоят автоматизированные линии по склейке такого щита, этот комплекс сам строгает, мажет клеем и склеивает все в готовое изделие.
Я чаще всего клею такие щиты сам, так как часто требуются какие-то уникальные размеры и толщины, а от стандартных щитов часто остается много лишних обрезков, которые потом некуда девать. Еще немаловажный фактор в том, что готовый щит непонятно как склеили, какой клей использовали, хорошо ли подогнаны «прифугованы» ламели – в общем, за работу отвечать перед заказчиками мне, поэтому клеить щиты стараюсь сам. Так вот, при склейке использую вот такие трубные струбцины.
фото с интернета, свои забыл сфоткать в мастерской(((
А у этих струбцин есть такое нехорошее свойство – падать и болтаться, когда ты пытаешься их зажимать, а это сильно раздражает. Идея, как решить эту проблему, не моя. Увидел решение на просторах пинтерест, и решил воплотить в жизнь. Открываем программу, берем струбцину и снимаем с нее посадочные размеры. На одну струбцину идет две подставки, одна подставка должна держать саму струбцину и фиксировать ее «хвост», чтобы при затягивании она не болталась, а на заднюю поставку просто ложится труба. Габариты изделия берем произвольные, но мне надо, чтобы можно было без проблем под зажатый щит подсовывать другие струбцины, так что делаю чуть повыше. Получается как-то так:
Ещё дело все осложняется немного тем, что у меня струбцины двух разных фирм – Энкор и wilton. Посадочное место у них одинаковое, а вот «хвост» за который они должны фиксироваться разный. Ничего лучше в голову не пришло, как сделать разные карманы под это дело с двух сторон.
Вроде бы все готово. Открываем слайсер - Bambu Studio, нарезаем модель, ставим на печать. Спустя некоторое время получаем готовые изделия.
1/2
Если честно, рассказ я попытался максимально сократить, так как мне пришлось несколько раз это все перечерчивать и перепечатывать, тезисно пробегусь по своим ошибкам:
Самая первая и самая глупая – не подумал, что у меня два типа струбцин))) Изначально сделал подставку только с одним карманом и синяя струбцина просто болталась в подставке.
Сделал подставку слишком низкую, неудобно было подсовывать средние струбцины под щит
Заднюю поставку сделал без «карманов». Хотя этот пункт спорный, может быть так и следовало оставить. На фото выше как раз одна из подставок такая.
Конечный результат получился такой:
Струбцина энкор:
Струбцина wilton:
Фото как клею полноценный щит не нашел, но нашел фото склейки двух маленьких дощечек. Выглядит в работе это вот так:
Вообще, если вы далеки от столярки – то вряд ли оцените в полном объеме тот уровень комфорта, который я достиг сейчас при склейке с помощью этих штук))) Так что я надеюсь, что вы просто порадуетесь за меня и поверите на слово.
Разработка №2:
А вот эту штуку оценить уже может каждый)
Короче, томить не буду, рассказываю предысторию – некоторое время назад папа попросил сделать ключ для шаровых сантехнических кранов. Основное тз было такое:
Ключ должен залазить в ревизионные лючки
Иметь побольше сегментов, чтобы можно было подобрать удобный угол для закрытия и открытия, так как место в лючках не так много.
Ну и есть два отдельных крана на водонагреватель, они находятся в углу шкафчика и расположены очень близко к стене, то есть рабочая головка ключа должна быть не больше ручки крана.
Последние я уже добавил от себя – ключ должен быть надежным, чтобы можно было открывать закисшие краны.
После получения четкого тз, я сразу сел за разработку. Для проектирования мне потребовалось снять размеры с ручки полудюймового шарового крана. К сожалению, скрины первых 3д моделей я не сохранил(
В целом тут все просто, получился рабочий экземпляр с первого раза, но он был далек от идеала. В самом начале, я сделал его слишком тонким, он гнулся от небольшого усилия и вдобавок у него каким-то чудом получилось даже отклеиться от стола с одной стороны во время печати.
Проблема ясна – берем и делаем потолще, печатаем. Вроде уже лучше, тестирую – работает. Но начинают смущать слишком тонкие шлицы… Для проверки беру отвертку, вставляю ее на место ручки крана и чуть надавливаю, шлиц ближайший отлетает от основания.
Выломал отверткой один шлиц
Корректируем модель: скругляю примыкание основания со всеми шлицами – повышаю прочность узла, плюс увеличиваю процент заполнения внутренностей при печати, увеличиваю количество периметров.
Ставлю на печать – и о чудо, эта штука уже отверткой так просто не выламывается, штука выглядит в разы надежнее первоначального образца)
Ключ получился компактным, эргономичным – папу изделие полностью устроило.
Пробую ключ на разных кранах, везде ли он подлезет – все получается.
Ну что, вот и дело сделано, день будто бы и не зря прошел. Но тем же вечером, сидя дома в голову закрадывается мысль: «А что если усилить ключ еще, и сделать так, чтобы им уж точно можно было срывать даже закисшие краны?»
Как говорится – дурная голова, рукам покоя не дает. Решаю перечертить все заново – увеличиваю диаметр ключа, единственное делаю так, чтобы он не выходил за пределы ручки крана.
Получается как-то так.
Далее делаем чуть массивнее ручку, но не слишком большую. Мне важно, чтобы немного увеличилось плечо, но осталась возможность орудовать этой штукой в ревизионных лючках.
Модель итоговая вот:
Сравниваю новый ключ с первоначальным результатом:
Фото в работе:
1/2
Хотел сделать побольше фото работы в ревизионных лючках, но там совсем непонятно получается(
Вот теперь мне все нравится!)
На этой прекрасной ноте, я буду завершать свой рассказ на сегодня.
Если вдруг так случилось, что этот текст кто-то дочитал, то в самом конце хотел бы Поздравить Вас с Наступившим Новым годом! Очень хочется верить, что Новый год принесет нам всем как можно больше ярких и счастливых моментов, а все проблемы и невзгоды, коих было прям с избытком, останутся в 2025 году!!!
Привет, Пикабу! Наконец приехал долгожданный бамбулейло, он же Bambu Lab H2S Combo. Сделал бенч кораблик и... Уже готовлюсь ко сну. Нет сил.
Решение купить его было спонтанным. Торговля на маркетплейсах в этом помогла. В канале я иногда делал публикации дабы показать как идут успехи.
Ещё повлияли некоторые проблемы с Qidi Q1 Pro, которому ещё нет года, на который кучу запчастей выслала поддержка. А к активной камере привыкаешь быстро)) Ещё один фактор в пользу интересного принтера)
Первый мой бамбук. Кто подписан на меня в телеге знает, что у меня есть уже ферма принтеров, которую я купил во время выхода на маркетплейсы. Так что с печатью дружу очень даже. Но печать ни разу не сушеным PLA от НИТ, безо всяких калибровочных тестов, на этой машине меня реально сегодня поразила:
В общем завтра-послезавтра начну ковыряться с бамбу студио,покалибрую как мне это было привычно, прутки, попробую многоцвет на нём. Если кому интересно, могу запилить потом отдельным постом впечатления.
Знаю, что тут не любят рекламы каналов, но мой блог читают. Читает реально большое количество людей и последние месяцы активности в комментариях это подтверждают. Ссылку оставлю здесь: https://t.me/letspr1nt
Всем привет! Стал жертвой маркетинга или кризис среднего возраста тихонько подкрался – так и не понял, но купил я месяц назад себе свой первый бамбук! Сравнивать мне особо не с чем, с 3д печатью сталкивался я один раз (коту срочно требовалась маска бетмена – пришлось купить), на мой взгляд принтер обалденный!
Вот это Bambu lab p1s, купил сразу с AMS системой, это штука которая стоит наверху и позволяет печатать сразу несколькими цветами. Почему взял именно его – отдельная тема, если будет интересно, то я напишу.
Первым делом как каждый новый уважающий себя печатник в 2025 году напечатал себе по готовым моделям со стоков следующие супернеобходимые вещи: лодочку, несколько драконов племянникам на подарок, мойку для мелких овощей и фруктов, также другое барахло.
Я, как последняя зануда, всем друзьям и знакомым рассказывал о своем новом увлечении, и спустя какое-то время на меня посыпались заказы!!! (*и тут я просыпаюсь :DDDD*) Шутка – не посыпались, но я и не расстроился, так как купил эту штуку больше как подспорье для своей столярной мастерской. Идей для печати масса, а времени на реализацию пока мало, так что занимаюсь пока только срочным ремонтом своего оборудования и оснастки.
Итак, заказ №1: Переходная пластина на пусковую кнопку
Некоторое время назад сломалась пусковая кнопка на вытяжной установке Belmash DC1200.
Родной кнопки на замену не нашел, но подобрал китайский аналог – контактная группа такая же, все работает отлично, но на место никак не встает – нет переходной пластины на корпус.
Люди мы простые, есть проблема – берем и решаем: чтобы печати состояться для принтера нужен stl файл с 3д моделью.
Ну что ж, идем к ЭВМ и запускаем нужный софт. Снимаем с помощью штангенциркуля и линейки габаритные размеры и размеры посадочных отверстий со старой кнопки, чертим. Дальше по центру вырезаем в получившейся модели посадочное отверстие под новую кнопку.
Модель готова, осталось конвертировать начерченную модель в нужный формат stl, а затем сгенерировать g-код – файл по которому уже работает сам принтер. Отправляем получившийся g-код на флешку принтера и запускаем!
Всего какой-то час и готова переходная пластина!
Вот на этом этапе я каждый раз радуюсь, как ребенок. Вот вроде бы все понятно – сам это все смоделировал, понимаю, как это работает и как устроена 3д печать – но каждый раз воспринимается это все как чудо)
Пластина готова, кнопка есть – пошли женить, но не все так гладко. По своей неопытности я не заложил размер на усадку, на этой детали при печати petg пластиком усадка составила 0.2мм. Не беда, берем напильник и через одну минуту все встает на свое место.
1/2
Ставим на циклон и дело сделано!)
Заказ №2: Адаптер для пылеотвода на дюбельный фрезер Festool domino df700.
От старого пылесоса был вот такой адаптер.
Он уже несколько лет как пытался умереть, но его постоянно реанимировали скотчем со словами «Терпи, с тобой не закончили».
Ну что, теперь сделаем достойную замену этому работяге. Идем по старой схеме – сначала снимаем размеры со старого и проектируем.
Модель готова, теперь после всех необходимых манипуляций ставим на печать.
Делал я эти два изделия в один вечер, поэтому тут проблема схожая – не учел усадку в 0.2мм. Не проблема, берем мелкую наждачную бумагу, буквально пол минуты работы и все идеально садится.
Итог: работа сделана – я доволен. Да, понятно что скорее всего можно было бы найти все оригинальное (на festool уж точно), но удовольствия бы явно было меньше, тем более что лучший отдых – смена деятельности)
Часто ли вы испытываете необходимость в 3д печати в своей жизни? Буду рад, если напишите в комментариях об этом – будет интересно почитать, для каких целей вы бы использовали эту машину.
Судить прошу не строго, посты такого формата я ни разу не писал, если тапками не закидаете – напишу еще что-нибудь.
