В токарном деле очень важно правильно выставить высоту токарного резца относительно центра. Обычно выставляется или точно на центр или на 0,1мм ниже центра. При внутреннем точении наоборот, можно выставить чуть выше.

Спасибо товарищу @Taboo88 за то, что напомнил о такой прекрасной приспособе, помогающей быстрее выставить токарный резец на нужную высоту.

Конструкция предельно простая - массивное основание, хотел сделать основание магнитным, но потом пришло понимание, что когда все вокруг в металлической стружке магнит не самая лучшая идея.

Основание выпилено из обрезка плиты 20мм, заодно потренировался фрезеровать поверхности на токарном станке. В общем можно, но зажим в трехкулачковом патроне прямоугольной заготовки не самый надежный, а если зажимать сильнее, да деталька из мягких сплавов - на детали остаются следы от губок патрона.

Стойка из куска резьбовой шпильки М6 с парой гаек и какая-то пластина из хлама. Край пластины заточен, чтобы точнее смотрелось. А так в общем хорошо получается сравнивать тактильно, пальцы они сразу чувствуют разницу в высоте.

Вот в общем то и вся приспособа.

Все хвалят пружинные отрезные резцы для советских школьных токарных станков и настольных китайских. Решил и я себе сделать, на попробовать, очень уж смущают меня звуки издаваемые станком при отрезании обычными.

Как правило в таком отрезном народ использует пластинчатые резцы из стали Р6М5, у меня конечно есть такой, но в продаже я их у нас давно не встречал, потому идея делать на его основе резец не показалась мне хорошей.

Наткнулся на Ютубе на видео, как мужик резец просто порезал пополам и сверху наварил пластину, но в теме на Чипмейкере о таких резцах, было что-то типа теории с углами, в общем повыше надо точку изгиба делать.

Лучше всего у меня резал отрезной резец с напайкой, купил как-то по случаю пару штук, с державной 16х10мм, один сразу отфрезеровал на нужную высоту, а вот тут пришла пора и второго. Эти резцы резали сталь с наименьшими звуковыми эффектами ;)

За основу взята пластина толщиной 10мм, ХЗ что за сталь, но обрабатывается труднее чем обычная листовая Ст3. Размеры пластины получились 45х70 мм.

Думал красиво все оформить, закруглить углы, покрасить в какой-нибудь живенький цвет, но резец-основа оказался с брачком и после вполне успешных нескольких резов пластина просто отвалилась, оказалось что припаяли ногами! Под пластиной обнаружились только две капли припоя, где-то 10% от всей плоскости! Вот он и отвалился.

В отчаянии, запасных резцов в наличии не было, портить резец со сменными пластинами то-же жаба задавила, точнее еще на этапе проекта задавила ;)

В общем плюнул на все, сварочник благо еще убрать не успел и просто эту пластинку приварил!

Резец работал, но кривовато приваленная пластина требовала больших объемов заточки и я надолго ушел в вопрос заточных станков ;) Но наконец удалось наладить сначала заточной станок с камнем 64С (карбид кремния зелёный) - штука, на которой можно затачивать победитовые резцы, алмаз все-таки для более деликатных работ.

Ну наконец с помощью пары очков, что поделать зрение с годами и диабетом падает, удалось нормально заточить резец и на небольших оборотах дело пошло, я даже испугался что так легко все идет и без малейшего шума!

Единственно в детали было отверстие и а нем немного резец ударял. Прорезал практически до конца шестигранник на 19, но в конце напайка не выдержала и приказала долго жить.

Сказалось мое кривое приваривание, на других фото видна трещина в пластине. Вот по ней и треснуло. Ну и видимо сказалось что при резке, как советовали резец был ниже центра на 1-2 мм, а я резал до упора.

В общем же то как работает эта штука мне понравилось, этот пока оставлю как образец, попробую использовать недавно пришедший отрезной MGEHR1212-2 c креплением к пластине болтами да на разных онлайн барахолках прикупил еще отрезных с напайками.

А точил я на фото новую гайку для резцедержателя, у пружинного отрезного резца хоть габариты и скромные, но штатные шайки в них упираются ручкой. Пришлось сделать гайку повыше

Теперь будет запас по высоте.

Плюсы данной оригинальной конструкции:

- Работает!

- Если не обращать внимания на внешний вид, делается быстро и нетребовательно к инструменту (болгарка, дрель и сварочник)

Минус на мой взгляд один - если сломался резец, то уже все :(

Ну и при сварке следить за геометрией, чтобы потом не мучится с переточкой режущей части.

Но минус компенсируется легкостью изготовления нового резца.

Доброго времени суток.

Для нового станка решили пока ставить покупной шпиндель и покупную револьверку. У нее есть два плюса, через нее можно подавать сож, а так же ей не нужен подвод воздуха.

По шпинедлям из Китая есть опыт что они как правило без проблем работают 3-5 лет без обслуги в две смены, есть примеры и 7 лет если операторы толковые люди.

А вот по револьверкам именной этой модели hak 30050 информации я не нашел.

Поэтому было две цели чтобы ее разобрать, сделать реверс инжиниринг, а так же посмотреть ее качество и возможно заменить смазку.

Вывод, качество обработки червяка на троечку, следы легкой коррозии, шероховатость Ra 2.5  где то, может чуть меньше.

Зубчатый венец очень хорошо обработан, не придраться. почти...

Некоторые детали диска так же обработаны на отлично, зеркальные шлифованные поверхности и т.д.

Вывод по револьверке, пока что. Брать можно но надо мыть.

Реверс инжинирингом решили не заниматься, довольно много пар скольжения. А это высокая цена в обработке. На наш взгляд нашу револьверку до ума довести будет проще.

Кстати ближе к концу краткий обзор нашей револьверки, рисовали сами, но идею подсмотрели на картинках и форумах.

Здравствуйте, пикабушники. Снова рада видеть вас у себя в гостях. Я закончила вырезать из дерева улитку.

Ниже, я немного расскажу о процессе. Делала большие перерывы, бросала, и снова возвращалась. Были мысли, что у меня может не получится. Но я собралась, поверила в себя, и победила.

Первый этап не отличается от других процессов. Это конечно же, рисунок карандашом на дереве. Далее приступила к вырезке ножом, резцами, стамесками.

Придала форму своей улитке, вырезала по контуру. Самое сложное это были завивки с одной стороны. И долго думала, как создать вторую сторону. Вот такая вот у меня она вышла:

Шлифовальная очень долго, но интересно. Бормашину я так себе и не приобрела. Мне сказали, что проводить процесс шлифовки и полировки лучше вручную. Меньше пыли будет и ошибок. Пока повременю с покупкой.

После шлифовки, я пропитала свою улитку грунтовкой, чтобы защитить дерево от гнили, трещин, насекомых. После высыхания отполировала тонкой наждачкой. Затем покрыта лаком. Блестит:

Спасибо, что досмотрела до конца. До новых встреч, мне будет вас не хватать. Всем добра и позитива.

© Анна Ерилина

https://www.instagram.com/a_erilina/