Предприятие

Обожаю заводы, ведь где еще можно увидеть обратную сторону новенькой машины в дилерском центре, как не на заводской мануфактуре!

Представляете какой это титанический труд, свести все воедино, чтобы в конце концов получился новый автомобиль готовый к эксплуатации. И я еще не беру в расчет время, затраченное на разработку прототипа, модели, элементов и выход на конвейер.

Смотрите сами, пробегусь по основным датам в истории завода!

Началось все в далеком 2006 году, когда компания Ниссан подписала меморандум с городскими властями о постройке завода.

В 2007 году заложили первый камень и началось масштабное строительство, которое продолжалось 2 года.

В докризисные времена завод работал в 3 смены, в те времена на конвейере стояли Теана, Икстрейл и Мурано.

В начале 2021 года с конвейера сошел 450.000 автомобиль, а уже весной 2022 года ожидают 500.000!

Ну и предлагаю пробежаться, где и как собирают машину за 40 часов. Площадь завода 51 гектар и в настоящий момент здесь работают около 2000 человек

Новый автомобиль сходит с конвейера в среднем каждые 3.5 минуты, сейчас этот промежуток немного побольше из-за нехватки чипов, но в ближайшей перспективе решат и этот вопрос.

Начинается все с цеха штамповки, где автоматический прессовый комплекс японского производства, работает на высокой скорости и совершает от 8 до 15 ударов в минуту, что позволяет производить панели для создания 115.000 автомобилей в год. На конвейер идет только высокопрочная сталь отечественного производства компании Северсталь.

Некоторые штампы могут достигать веса под 40 тонн!

На первом, самом мощном прессе с усилием в 2400 тонн производится формообразующая операция из заготовки, после чего деталь поэтапно попадает на 3 более слабых пресса, с усилием в 1 тонну, где производится обрезка фланцовка заготовок, калибровка, гибка и пробивка отверстий.

На складе могут храниться до 50.000 штампованных деталей, но как вы понимаете в этом нет необходимости, так как все автомобили собираются под заказ дилерских центров.

Затем детали попадают в сварочный цех, где автоматизированные роботы сварщики под контролем инженером собирают автомобиль уже в том классическом виде, к которому все привыкли. Процент автоматизации на этом этапе 80%.

После этого идет цех окраски, где вначале кузова обезжиривают и промывают. На кузов наносится фосфатное покрытие, способствующее предотвращению коррозии, после чего слой катафорезного грунта методом электроосаждения. Затем кузов отправляется в специальную печь, где при температуре 180 градусов Цельсия, он запекается как пирожок)

Дальше наносят герметик на стыки и панели кузова, которые прилегают не плотно, работают как роботы, так и живые сотрудники. Помимо косметического эффекта, герметик предотвращает протечку воды внутрь кузова автомобиля.

После герметика наносится антигравийное покрытие и мастика, и снова в печь, но с уже более низкой температурой в 120 градусов. Затем участок инспекции и шлифовки, где работники завода проверяют качество проведенных работ. И только после этого автомобиль попадает в окрасочный цех, где к нашему большому сожалению используются краски на водной основе, защита окружающей среды понимаешь ли(

Затем снова в печь, где при температуре 150 градусов лакокрасочное покрытие кузова окончательно высушивается. Еще один контроль, линия осмотра и полировки, где под чутким руководством сотрудников исправляются все дефекты.

Абсолютно такая же линия по окраске бамперов, один в один как и с кузовом, только без антикоррозийного покрытия и герметиков с мастикой) На заводе вышли на оптимальную стоимость и высокое качество производимых бамперов, теперь их даже отправляют на экспорт в Европу, и получается что это выгоднее, чем производить на месте.

Бампера делают методом литья пластмасс под давлением в специальном цехе литья пластиковых комплектующих с помощью термопластавтомата. Как вы понимаете это классический горизонтальный пресс, который работает под давлением 3200 тонн и спустя 48 секунд на свет появляется новая деталь, будь то бампер или передний подкрылок.

После изготовления цех контроля, где деталь проходит оценку качества внешней поверхности проверку и проверку на отклонение геометрии изделия относительно стандарта качества.

Есть еще отдельный цех, где отливают приборные панели и консоли, которые сразу попадают в цех сборки на линию подсборки, минуя склад. Обратите вниманеи, ключи уже в замке зажигания.

Цех сборки где голые кузова постепенно превращаются в полноценный автомобиль. В таких тубусах лежит вся мелочевка и крепеж, что используют рабочие в процессе сборки.

Двигатели поступают на завод практически собранными, здесь уже заливают масло и заканчивают сборку.

Тормозную систему проверяют друг за другом 3 разных сотрудника, разные отметки которых можно увидеть на проложенных тормозных магистралях.

Интересное решение, когда машина движется по конвейеру и паралельно с ней движется тележка со всеми необходимыми элементами и рабочий не теряет время, чтобы найти и взять нужную деталь.

Каждый автомобиль подвергается проверке качества, где специально обученные сотрудники внимательно проверяют все, от интерьера и до лакокрасочного покрытия. Каждый специалист проверяет что-то свое и даже если обнаружит, что дверь закрывается не с тем усилием, то обязательно сделает пометку об этом, чтобы в дальнейшем устранить этот недостаток.

Регулировка фар, схождение колес, уровни технических жидкостей, калибровка камер кругового обзора и даже тест на герметичность, который можно сравнить с настоящим тропическим ливнем.

А знаете, что происходит после всех проверок?

Финальная инспекция, где работают самые внимательные специалисты, которые проверяют не только исправили ли все косяки и дефекты, найденные до этого, но и спецификацию автомобиля, все ли заказанные дилером опции присутствуют в автомобиле.

А после того, как автомобиль выезжает из цеха, он попадает на небольшой полигон, где проходят ходовые испытания на 6 видах различных поверхностей. Здесь смотрят как автомобиль разгоняется и тормозит, держит прямую, также выявляют посторонние шумы и скрип в реальных дорожных условиях.

К тому же постоянно проходит выборочная проверка на различных этапах сборки и независимый аудит продукции завода.

Работа достаточно монотонная, именно поэтому каждые 2 часа у всех сотрудников 10-минутный перерыв и даже смена участков работы.

Если у вас есть сомнения в отечественной сборке, то отбросьте их в сторону. Завод постоянно занимает лидирующие позиции по вопросам качества среди других производственных предприятий Ниссан. Подобный анализ совершается по выборке гарантийных обращений в первые 3 месяца после продажи нового автомобиля, да и к тому же не стоит забывать про стандарты Ниссан, которые действуют на всех заводах, независимо от их расположения. Упор делается на борьбу с дефектами, так как конвейер живой организм, в котором задействовано много сотрудников, которые сменяют друг друга на разных этапах сборки, они должны внимательно относиться не только к своему труду, но и остановить конвейер если увидели косяк на машине от предыдущих работников! Практически мантра из трех вещей, которые нельзя делать ни в коем случае, ну по крайней мере, если хочешь работать и дальше:

— не принимай дефект

— не передавай дефект

— не делай дефект

Высокий уровень автоматизации завода позволяет обеспечить бесперебойное производство, мягко говоря я был немного удивлен, когда на входе встретил сразу 3 роботов доставщиков, которые пропускали друг друга)

Повсюду информирующие таблички, которые в целом кажутся абсолютно логичными, но видимо не для всех) Хотя вполне может быть, что их повесили для журналистов и блогеров)

Уверен, что у владельцев новых Ниссан тоже есть что рассказать об эксплуатации своих транспортных средств)

Вэлкам)

Некогда процветающее сельхозпредприятие ОАО «Комаровка» в Брестском районе выставлено на продажу в рамках процедуры ликвидации, сообщает портал «Першы Рэгіён».

Погрязшее в кредитах и долгах предприятие не выдержало конкуренции и обанкротилось. Многопрофильное хозяйство, включающее в себя, помимо традиционного аграрного сектора, еще и птицеводство, рыбоводство, производство окон ПВХ, рассыпается на глазах.

Первый тревожный звоночек для некогда преуспевающего лидера прозвенел в году 2016-ом. Тогда прокуратура области выявила просрочку по взысканию дебиторской задолженности, что, по мнению проверяющих, наносило ущерб экономике хозяйства. Проверяющие также установили факт отгрузки одной из российских компаний 20 тонн мяса птицы без реальной предоплаты. Нагрянувшие следом за прокурорами сотрудники Комитета госконтроля определи, что проблемы предприятия связаны с тяжелой финансовой нагрузкой по обслуживанию банковских кредитов. Частая смена руководителей также стали следствием экономических проблем «Комаровки».

Чуть больше года назад на сайте облисполкома появилось инвестиционное предложение управляющей компании — холдинга «Концерн Брестмясомолпром» о продаже акций ОАО «Комаровка» или выделении птицеводческого направления в отдельный имущественный комплекс для его дальнейшей продажи. Однако инвесторов это предложение никак не заинтересовало.

В декабре 2020-го акционерное общество обратилось в областной экономический суд с заявлением о финансовой несостоятельности. 13 января 2021 года открыто производство по делу о банкротстве предприятия. Управляющим суд назначил ООО «БанкротОффБай».

Анализ финансового состояния предприятия показал, что самостоятельно справиться с долгами оно уже не в состоянии. Судьи подготовили согласованный с кредиторами план ликвидации ОАО. Его поделили на пять имущественных комплексов — птицефабрику, аграрный комплекс, рыбхоз, завод по производству ПВХ-окон и оздоровительный комплекс (включая ресторан «Космос» и гостиницу «Славянка»).

«Процедура ликвидации не предусматривает закрытия производств. При содействии местных властей принимаются меры для поддержки всех отраслей в работоспособном состоянии. Резервов достаточно для того, чтобы в дальнейшем они получили развитие уже при новом собственнике. Процедура ликвидации предполагает продажу как всего предприятия, так и по отдельным комплексам. Это уже по желанию инвестора», — так прокомментировал ситуацию антикризисный управляющий Дмитрий Поливко.

Общая стоимость активов «Комаровки» оценивается в 150 млн рублей. Сейчас все имущественные комплексы выставлены на торги. Прошли уже три аукциона (третий состоялся буквально недавно — 7 сентября), но все они признаны несостоявшимися из-за отсутствия заявок. Следующие торги намечено провести с понижением цены на 40%. По условиям торгов, если на любом этапе объявятся несколько заявителей, стоимость каждого комплекса может значительно возрасти. Весь «доход», по условиям торгов, уходит на погашение кредиторской задолженности перед банком, бюджетом, энергосберегающими и иными организациями.

Предприятие расположено в Брестском районе, фактически на границе трех стран — Беларуси, Украины и Польши. Граница здесь совсем рядом. Когда она была условно открыта, местные жители на этом зарабатывали. Сейчас, в связи с последними событиями, выехать так просто уже не получится. По сути, ОАО «Комаровка» — единственный субъект, обеспечивающий работой местных жителей. Официально трудоустроены в ОАО около 1000 человек. Места здесь живописные. Совсем рядом биологический заказник «Прибужское Полесье».

Михаил Прудников живет в Комаровке более сорока лет. Вспоминает те далекие времена, когда трудился механизатором и зарабатывал в месяц по 300−350 еще советских рублей. Какое -то время и сын его работал в «колхозе». Но посмотрев на весь этот «бардак» (как говорит сам Михаил), столкнувшись с безденежьем, бросил выделенный ему дом и уехал искать работу в Бресте. Благо, районный, он же областной центр, в 60 км.

«Земля вокруг Томашовки не очень богатая. Балльность невысокая. Здешних сельхозугодий хватает только на содержание крупного рогатого скота. Непонятно, на что рассчитывали тогдашние руководители „Комаровки“, принимая решение об открытии птицефабрики. Да еще такой огромной, на 100 тысяч голов» — говорит Михаил.

Понятно на что. На то, что дешевые кредиты будут всегда, а долги предприятию спишут по указанию из высоких кабинетов.

Проект, запущенный более десяти лет назад, действительно, обещал стать успешным. Большие производственные площади, собственные магазин и кафетерий в центре агрогородка… Сейчас, однако, собственная продукция на прилавках отсутствует. Теперь здесь торгуют куриными окорочками и грудками известной на Брестчине птицефабрики «Дружба», которая вроде как проявляет интерес к покупке акций птицефабрики ОАО «Комаровка».

«Сегодня мы свою птицу не выращиваем из-за недостатка оборотных средств, — пояснил управляющий Дмитрий Поливко. — По заключенному договору с птицефабрикой „Дружба“ она использует наши производственные площади. На них наши работники выращивают птицу для „Дружбы“ на их кормах. После чего мы отдаем продукцию на реализацию, в том числе в наш магазин. Такое партнерство стало полезным для нашей птицефабрики. Есть надежда, что в ближайшее время она будет работать на полную мощность».

Сбудутся ли эти оптимистичные прогнозы?

Покажет время. Срок, отведенный экономическим судом на процедуру ликвидации — до 17 мая 2022 года.

https://news.zerkalo.io/economics/2968.html?tg

Приостановлена деятельность завода Пергамин в д.Талицы, жалобы на неприятный запах от которого поступали от населения более 15 лет, расположенного с сокращением санитарно защитной зоны более чем в 5 раз (с необходимого расстояния 1000 метров до 180 от жилых домов, ДК и детской площадки).

Депутат Государственной Думы, Пахомов Сергей Александрович, после обращения жителей д.Талицы активно подключился к решению данного проблемного вопроса.

На данный момент Природоохранной прокуратурой Московской области деятельность индивидуального предпринимателя Дроздовский по производству Пергамина и битумной мастики приостановлено. Выписано предостережение о недопустимости нарушения земельного законодательства Российской Федерации. Данное предприятие незаконно расположено на сельхозземлях и использует помещение под сельхозпроизводство не по назначению. К тому же ранее неоднократно выявлялись нарушения природоохранного законодательства.