Мой видеоотчет о постройке домашнего фрезерного станка ЧПУ.
Станок ЧПУ, который собирается очень просто при очень скромных затратах. Вся сборка происходит с применением обыкновенных инструментов, которые есть в каждом доме, или которые можно недорого докупить. Рельсы, каретки, шаговые двигатели, приводные валы ШВП самые распространенные. Никаких дефицитов, всё можно купить.
Не велосипедом единым удовлетворяется желание творить.
А когда у тебя есть доступ к небольшому фрезеру с ЧПУ, имеются обрезки алюминиевых плит, а круг общения наполнен такими же самодельщиками - всегда найдутся интересные заказы, за которые не многие возьмутся из-за их незначительности.
Многие скажут - зачем извращаться, пилить на фрезере хоббийного уровня цветмет, там же все дребезжит, никакой точности!
На деле - в быту очень редко требуется попадать даже в десятку. Да, низкая жесткость сказывается на качестве обработки - получить идеальные детали, как с ОЦ за много лямов - непосильная задача.
Но трудно не согласиться, что вручную дошлифовать деталь куда проще, чем выпиливать напильником ее же из цельного куска? =)
Когда вместо поиска кто бы сделал нужную детальку ты просто берешь и делаешь ее сам - даже такой результат кажется поразительным! Даже банальные шайбы и проставки нужного размера куда быстрей выточить на месте, чем бегать по магазинам в поисках нужного размера.
Основным назначением, конечно, является функциональность. Не представляю что бы пришлось городить, что бы сместить руль сильно вперед. На рынке можно найти всякие удлинители - но все они смотрятся громоздко, и не совсем надежно. Да и стоят не дешево - за эти же деньги можно выточить переходник под себя - и радоваться.
Ну, а если хочется красоты - можно потратить чуть больше времени, и украсить все логотипом производителя вилки, куда будет крепиться вынос.
Готовые изделия красили порошком - краска отлично скрывает все дефекты от фрез, и отлично держится - на века!
Восстановление раритета? Нет проблем - заменим сломанный адаптер под тормоз на новый!
Еще вариант проблемы - несовместимые стандарты. Пришлось точить паука для тормозного ротора, что бы все встало как положено.
Улетела крутилка настройки с вилки? Сделаем новую!
Нужен хитрый ключ, который продается лишь на чайнике? Да тут дел на 5 минут - и можно делать ТО суппортов.
Постепенно размер деталей увеличивался, менялись целые узлы.
Так, для переоборудования рамы под электромотор оказалось проще выточить новые дропауты, чем заморачиваться с креплением мотора на дропы под ось.
Или, к примеру, сломанная корона на вилке: один час, и она снова в строю!
И самым весомым результатом на сегодняшний день являются пара корон для FOX40.
После покраски - смотрится как заводское!
Работа на фрезере - совсем не скучное занятие. Перенести кривой чертеж в 3д модель, подогнать размеры, придумать стратегию обработки, особенно если деталь с переворотом..
Процесс творения затягивает. И чем сложнее задача - тем интересней.
Вот несколько фото с моего телефона. Всю прошлую неделю снимал ролики на камеру . Вытащил флэшку с камеры, хотел перекинуть все на комп и она сдохла.
Осталось все разобрать и приварить шайбу гайки на место. И ещё два фото регулятора оборотов, посылка пришла .
Всем спасибо за внимание.
Ну чего, погнали ребята. Процесс идет на самом-то деле ;) Сначала времени не было, а потом все никак материал не собрать было.
Итак, кто помнит из предыдущего поста у меня были некоторые проблемы с "тараканом" из реле, который должен был реверсировать ток механически. Не вопрос, бля! Электроника.
Не обнаружив у себя нормальных pnp-транзисторов, я таки сгоняла до Чип-и-Дейлип и купила за оверпрайс мои любимые ss8550. А вместе с ними и оптроны, и npn, потому что ковырять их из мышей, конечно бюджетно и круто, но я потом бы в этой лапше запуталась. К слову, лапша будет дальше все-таки.
Итак: производим усовершенствование мотора. Чтобы было пострашнее покажу для начала опытный образец:
Таким можно пугать непослушных детей. Кто внимательный, заметит там трупы сожженных оптронов. Я у мамы гений, и решила проверить мост подрубив их без сопротивления.
А теперь объясняю. Суть H-brige как раз в том, что он буквой "H"... хуево объясняю. Вот схема:
Кстати, отметила кое-что интересное. Мотор - это таки катушка. Катушка - это индуктивность, а индуктивность - это пиздец, по причине накопления заряда в виде магнитного поля. Любая система не может моментально... бла-бла-бла... гистерезис...
В общем, никого не слушайте, когда вам советуют "избавиться от помех" при помощи конденсатора на двигателе. Ниже яркая иллюстрация почему:
В общем, центральная фишка данной схемы в том, что пока транзисторы управления(на схеме с 470ом на базе), в моем случае, оптроны, в закрытом состоянии, ток течет по шунту, мимо мотора. Я до сих пор не знаю какого хуя у меня не возникает коротыша, но вроде все фурычит. На будущее, лучше бы читателю поставить токоограничивающие резисторы между землей и источником.
Как только мы засветим наш оптрон, через него потечет ток(хуй его знает, сами считайте свои 12/10K) который так же окажется на базах связки pnp-npn, и один из них закроется, второй откроется. Ток больше не может течь прямо, и он попрет через мотор буквой Z в этом H мосте.
Для зеркального подключения все так же справедливо. Таким образом выходит, что у нас есть +Vпит, земля питания, земля цифры, и два бита. ЗА-ШИ-БИСЬ.
Мотора вообще надо в схеме четыре, соответственно выходит четыре прямо, четыре реверс.
DB25 нас выручит, спасибо параллельному порту за наше счастливое детство. Даже никаких драйверов и микроконтроллеров.
Как эта дурь собирается? Сначала гнем красиво эмиттеры силовых транзисторов. Я не случайно выбрала ss8050 и его товарища, потому что у меня синдром утёнка, они во всех игрушках были в 90е они способны выдерживать ток до ампера и стоят как дерьмо. Коэффициент усиления у них тоже жирнее всяких КТ, целых 120. Идеальные они, короче для такой фигни.
Это я не жадная. Мосфетов у меня целая коробка. Просто их тупо ставить на одноваттный мотор.
Попутно неплохо бы замотать мотор синенькой изолентой. Впервые, наверное, по назначению :)
Пары монтируются на клеммы мотору, разводить платы - это не про нас. Но важная деталь, pnp должен оказаться СНАРУЖИ, а не по центру. А то наебетесь и напляшетесь.
Та-а-ак, пока выглядит не страшно. Теперь надо соединить базы с сопротивлнием, а перед сопротивлением прикинуть коллекторы npn. Это будет вход питания
Ну и подключаем оптроны. Вот, ничего страшного совсем. Осталось эмиттеры только на землю запаять. Лапша в итоге легкопонимаема... а теперь зальем это все клеем нахер.
Уровень обслуживаемости снижается до планки "IMPOSSIBRU!"
Зато ничего не замкнет. Клей снизу эпоксидный, сверху полистирол в растворителе. Я заготовила аж джва литра на прошлой неделе, скоро покажу зачем.
Теперь время станины. Я тут разжилась пымаешь...
Все в сучках и кривые, 80 рубликов за шутку. Нет, тут одна штука. Я просто еще не ебобо идти домой с двухметровым бревном. Так же я купила шпильку М5 длиной в метр. Ну и начинаем строить станину.
Я так подозреваю, меня сейчас просто проклянутЪ cnc-мейкеры, потому что ниже будут нарочно нарушены все правила здравого смысла. Собственно, разрушение здравого смысла началось уже со строительной шпильки. Не надо так, у нее резьба дерьмо.
Четкого чертежа у меня не было даже в голове поэтому так тяп-ляп... вот!
Надо заметить, что доски такие кривые, что ни в пизду, ни в Красную Армию. Уголки только усиленные хорошие, а без усиления они даже не близко к 90 градусам.
Чтобы установить усиленный уголок на X-ось(Или Y, я хз, мы ж не прогали еще) рисуем там ЖОПУ
Во! Теперь то что надо. Ось готова.
Но перпендикулярная ось будет тяжелая, поэтому ей надо на что-то опираться. Делаем вот так: крепим параллельно ей еще одну такую брусину, а к ней прикручиваем профильный уголок. Вряд ли вы такие же жлобы как я, чтобы выковыривать рамы из LCD-матриц... так что уголок.
Задумка заключается в том, что вторая ось(нижняя) будет двигаться по этому уголку, катясь на подшипнике, под собственным весом. Зачем игровому автомату жесткость?
Во, я умная. Осталось только сделать гайку на ходовой винт. Тут у меня фокус в фотике пропал. Видимо ему уже стыдно документировать тот пиздец, которым я занимаюсь. Как вторая ось держится на ходовом винте первой, я думаю все поняли... Клеечек родненький. Эпоксидный. С вермикулитом замешанный, чтобы подешевле. Песок у меня отсырел, а тут вермик...
Я знаю, что начала с "не рекомендую повторять", но если кто-то таки будет повторять, напомню, что синяя изолента накручена прямо по шпильке только снаружи. Внутри она накручена на обрезочки стеклобумажки, чтобы шпильку после высыхания был хоть какой-то шанс выкрутить. У меня эту-то заклинило так что пришлось моим любимым ключом на 35 выдирать, хотя бобинки в момент фиксации прокручивались...
Короче, я в этот раз не плотник, да и не очень-то хотелось :)
На днях постараюсь добавить выпуск по программированию всей этой чертовщины. Нет ничего лучше, чем смазывать ходовые винты при помощи компьютера.
ЗЫ:
В баянометре макароны. Кажется, это знак...
ЗЫЫ:
Намерено добавляю теги #CNC, пусть ребята поржут... или порыдают. Минусов не боюсь, тончайший троллинг того стоит.
Собираю очередной портально–фрезерный станок с небольшим рабочим полем по дереву, пластику, композитам. Об этом повествование приведено под катом…
Скажу сразу — не у всех завалялось в гараже то, что у меня. Ввиду некоторых сторонних механических проектов, у меня скопился некий хлам, который впоследствии мог бы просто заржаветь, после чего, его только в чермет. К такому виду хлама я отнес полированные направляющие валы, немного обрезков дюралевых листов (хоть и не заржавеют, но занимают место). Еще у меня оказался в наличии шаговый двигатель и драйвер.
Помимо всего прочего, из основного осталось доукомплектовать мой имеющийся набор: ШВП, каретками для направляющих валов, двигателями, электроникой и шпинделем. В общем “самую малость”. И при наличии всего этого, не считая всяких мелочей в виде металлообработки и различных метиз, у меня получится станок с ЧПУ.
Прикинув ценник на недостающие комплектующие, и поняв, что осилю такую сумму без особых финансовых затруднений (особенно если покупать все не сразу, а по мере сборки), я все же решился на столь опрометчивый шаг и занялся проектированием будущего станка.
Исходя из длин направляющих и размеров обрезков дюрали (благо они были примерно все одного размера), начал с прорисовки основания.
Размеры:
Обрезки – длина 700мм, высота 70мм, толщина 6 мм.
Направляющие (4 штуки) – диаметр 25мм, длина 740мм.
От этих размеров и отталкивался в ходе построения всей конструкции. Соответственно длина перемещения портала вдоль основания получилась 600мм (X координата).
Ввиду того, что направляющих всего 4 штуки, а докупать их не планировалось, и к тому же у станка три оси перемещения, пришлось делить две направляющие на две более маленьких оси: Y и Z. Поделил так, что ширина рабочего поля по Y получилась 250мм, а по Z — 80мм.
Так как это не первый мой проект станка с чпу, то вместо привычного КОМПАС 3D я использовал SolidWorks. В нем были перерисованы все имеющиеся у меня в наличии и заказанные стандартные детали (двигатели, муфты, направляющие каретки, подшипниковые опоры, ШВП гайки, опоры направляющих), не требующие дополнительной обработки. Далее начал добавлять в проект направляющие, стал их связывать дюралевыми листами, в которых делал технологические отверстия для крепления и установки двигателей, и усиливающих опор.
Кстати о последних. В качестве экономии денежных средств, опоры для направляющих можно было бы не ставить, но так как толщина листа маловата по моему разумению, я посчитал, что такие опоры значительно усилят конструкцию.
Сам портал было решено перемещать, установив две ШВП по краям, а не одну по центру, это хоть и чуть дороже, но зато не надо переживать о весе портала.
После того как основание было готово, я приступил к прорисовке портала. Нарисовал основную балку, которая будет нести на себе портал и перемещать его вдоль всего основания. Балка получилась довольно крепкая за счет параллельных пластин скрепленных и стянутых между собой цилиндрическими осями. Основную плоскость крепления к кареткам сопряг с пластинами, образующими стойки портала. Их усилил листом толщиной 6мм (он у меня тоже в гараже был). Все остальное рисовал так же, как и основание.
Прикрепив к проекту направляющие каретки и ШВП гайку по Y оси, накидал механизм перемещения Z оси. В нем уже использовал Т-образные опоры направляющих, а к направляющим кареткам крепится конечная плита, которая сопрягается со шпинделем.
Хочу сделать маленькое отступление и рассказать про использование мной цилиндрических направляющих. Знаю, что некоторые “специалисты” в комментариях скажут о том, что эти направляющие будут прогибаться, точность будет плохая, жесткость конструкции тоже никакая и все в таком роде. Для обработки тех материалов, по которым этот станок делается и при использовании такого диаметра направляющих, на такую длину как у меня, прогиб будет ничтожен, жесткости более чем достаточно.
Во всей конструкции использовал ШВП диаметром 16мм с шагом 5мм.
После обрисовки силовой рамы станка, добавил к ней несколько вспомогающих элементов, такие как уголки, на которых должен лежать гибкий кабель-канал и опоры, крепящиеся к основанию станка.
Изготовление деталей к станку началось в той же последовательности, в которой их рисовал. Детали из обрезков и листа дюрали я обрабатывал на своем прошлом проекте — станке с ЧПУ. Скажу сразу, если посчитать в общей совокупности, то на обработку всех плоских деталей ушло не более 8 часов. Больше времени потратил на подбор режима резания и ожидание нескольких нужных мне фрез.
В основном использовал фрезу одноперую диаметром 6мм, а также для маленьких отверстий двухперую диаметром 3мм. Конечно же, не обошлось без сломанных фрез, но в конце концов это же опыт, хоть не такой дешёвый как хотелось бы.
Направляющие и хвосты ШВП мне обточили друзья, там тоже не обошлось без косяков. Это все мелочи, такое бывает, когда человек всю жизнь крепко выпивал, а потом резко бросил.
Станок собирался как конструктор, похоже, что в свое время я в них не наигрался и сейчас восполняю это сборкой и конструированием станков. Приятно, когда все детали подходят друг к другу и почти не требуется их дорабатывать и подгонять. Однако дорабатывать все же пришлось. Возникла трудность с сопряжением двигателей и ШВП.
Заказав дополнительно три двигателя аналогичных тому, который у меня уже был, а также 4 муфты для соединения валов двигателей и ШВП. Когда все заказанное пришло, выяснилось, что диаметр выходных валов двигателей 6,2мм, а приехавшие муфты были с отверстиями 8 и 12мм, то, что надо, так как у имевшегося у меня в наличие двигателя выходной вал был 8мм. В итоге я заказал три новых муфты с диаметром 6 и 12мм, после чего я просто рассверлил отверстие до 6,2мм.
Осталось непонятным то, почему вал двигателя на 0,2мм больше и что у них вообще за стандарты такие, или все зависит от конкретного производителя, какой пруток был в наличии такой в качестве вала и решили использовать?
Будьте внимательны при заказах.
Механическая часть почти готова, теперь можно переходить и к электрической. Двигатели подсоединил к драйверам. Два двигателя оси X, подключил параллельно к одному драйверу DM542, другие подсоединил к более дешевым драйверам (без названия) на основе TB6600. Все три драйвера подключил к контроллеру DDCSV2.1 на 4 оси, вот только четвертая ось, именно поворотная, не может быть назначена как дублирующая любой из основных трех. Вместе с контроллером в комплекте шел MPG пульт для ручного управления координатами – крутая штука. Думаю, в дальнейшем она мне не разонравится и будет продолжать меня радовать.
На данный момент сделал навесной монтаж и не протягивал нормальные провода, да и детали еще не все куплены. Фактически подключил для проверки работоспособности механики. На днях только заказал шпиндель воздушного охлаждения на 1,5 кВт. и частотный преобразователь с цангами.
В дальнейшем установлю шпиндель, и буду разводить провода; изготовлю и смонтирую ящик под электронику.
В заключительной части покажу и расскажу, что за зверь у меня такой получился, поговорим о его плюсах и минусах и сделаем выводы.
Спасибо за внимание и приятного чтения!
В этом посте я хочу рассказать про изготовление при помощи ранее изготовленного мной станка с ЧПУ одноступенчатой прямозубой передачи.
Не так давно мной был спроектирован портальный станок с ЧПУ, про его разработку и постройку на этом ресурсе расположена моя предыдущая статья.
Сразу хочу сказать, что данный проект служит только для получения опыта проектирования простых зубчатых пар и их изготовления для возможного применения в последующих проектах.
Так как на изготовленном станке планировалось обрабатывать не только дерево и пластики, а еще и дюраль, то интересно было сделать зубчатую пару как раз из этого материала.
По наличию у меня были обрезки дюралевого листа толщиной 6мм. В качестве привода я решил использовать Шаговый Двигатель (ШД) 23HS8430, он тоже у меня был в наличие и валялся без дела.
Проектирование началось с моделирования всего механизма в среде Компас 3Д, сразу же возникло несколько ограничений, ввиду малого размера дюралевой заготовки, а это соответственно повлияло на габариты ведомой шестерни, а так же на количество и размер зубьев, так как наименьший диаметр фрезы которая у меня была, составлял всего 2мм, а это значит что наименьший радиус которым я могу описать контур в процессе изготовления 1мм.
Учтя все ограничения, я перевел двигатель в 3Д модель и дальше стал сопрягать с ним остальные детали…
Теперь что касается построения зубчатой пары: в машиностроительной конфигурации Компас 3Д (v13) есть такая утилита как «Расчеты цилиндрической зубчатой передачи внешнего зацепления», в ней производим геометрический расчет, вводя требуемые параметры: число зубьев, модуль и т.д. Углубляться в это не буду, достаточно будет прочитать главу про построение зубчатых передач из курса механики: детали машин.
Использованная мной утилита производит расчет и построение шестерни, также если при расчете возникают ошибки, то она об этом информирует. После расчета выводит отчет со всеми геометрическими размерами. Из него мне потребовалось только межосевое расстояние, так как саму шестерню он прорисовывает автоматически.
Для большего интереса я решил сделать шестерни с разным количеством зубьев и передаточным отношением 2:1.
Исходя из межосевого расстояния, было нарисовано основание. С ним сопрягли двигатель и ось, на которой будет крепиться ведомая шестерня.
После окончания 3Д проектирования, все детали перевел в 2Д вид и сохранил их в векторном формате *.dxf.
Для того чтобы вырезать все детали на станке, я преобразовал векторный формат в G-code через постпроцессор в программе ArtCam. Полученный файл загрузил в станок и после обнуления координат, вырезал все детали.
В ведомую шестерню запрессовал подшипник, он достаточно плотно вошел, так как я занизил отверстие на несколько соток.
Отдельно на токарном станке выточили ось, на которую устанавливается ведомая шестерня.
Дальше все достаточно просто, собрал узел в едино, и осталось только его закрутить.
Но пришлось подождать месяц, так как драйвера для ШД у меня не оказалось, и я заказал драйвер DM542 на Али.
Для того чтобы ШД закрутился на вход драйвера требуется подать частотный сигнал, для этого я на ардуино уно собрал генератор частоты с изменяемой частотой с помощью внешне подключенного энкодера на 24 импульса.
Сразу хочу оговориться, что код для прошивки ардуино нашел на просторах Интернета.
Генератор частоты может: — генерировать меандр на 16 битном таймере. Диапазон частот 1Гц — 8МГц. Регулировка частоты производится энкодером. До частоты 2,8 кГц разрешение 1 герц, на частотах выше таймер аппаратно уже не может поддерживать это разрешение, поэтому более высокие частоты синтезируются, задавая параметром не требуемую частоту, а просто инкременируя регистр сравнения. Получается чем выше частота — тем больше шаг между щелчками энкодера. Вращая энкодер, с не нажатой кнопкой частота меняется на 1Гц; с нажатой кнопкой один шаг — 100Гц. Выше 2,8кГц. вращение энкодера с нажатой кнопкой так — же ускоряет счёт. Программного подавления дребезга контактов энкодера нет, поэтому нужно повесить конденсаторы 0,01..0,1 мкф. относительно земли. На кнопке конденсатор не обязателен. Рассчитанная математически частота выводится в сериал.
***********************************************************************************
/* Генератор 1 Hz..8 MHz. Энкодер подключен к пинам A0 и A1, кнопка
энкодера подключена к A2. Требуется использовать конденсаторы 0,01..0,1uf
относительно земли на каждый из 2х выводов энкодера.
Скетч для ардуино на мк atmega328 (UNO,Nano, MiniPro)
*/
float freq;
void setup() {
pinMode (9,OUTPUT); // выход генератора
pinMode(A0,INPUT); // с рассчетом, что энкодере внешняя подтяжка-
pinMode(A1,INPUT); // -к шине питания. Если нету, то подтянуть программно.
pinMode(A2,INPUT_PULLUP); //кнопка энкодера
Serial.begin(9600);
PCICR=1<<PCIE1; //разрешить прерывание PCINT
PCMSK1=(1<<PCINT9);// По сигналу на А1 создавать прерывание
TCCR1A=1<<COM1A0; //подключить выход OC1A первого таймера
TCCR1B=0;//
}
ISR (PCINT1_vect){
static boolean gen_mode=0; //флаг режима управления
static uint32_t enc=1; //переменная счёта энкодера
uint32_t ocr=OCR1A;
uint32_t divider=1; //переменная коэфф. деления прескалера
byte n=PINC&3; //считать значение энкодера
boolean knopka = PINC&(1<<2); // 0-кнопка нажата, 1-кнопка НЕ нажата.
if (freq<2848) gen_mode=0; //переключение режима управления по частоте
if (freq>=2848) gen_mode=1; //переключение режима управления по OCR
// Если увеличение частоты
if (n==3||n==0){
if (gen_mode){if (knopka){ if(ocr>0) {ocr--; } } else { if(ocr>9)ocr-=10; } }
else knopka? enc++ : enc+=100; // в нч режиме
} //end GetUP
// Если уменьшение частоты
if (n==2||n==1){
if (gen_mode){ if (knopka){ if(ocr<65535) {ocr++; } } else { if(ocr<=65525)ocr+=10; } }
else {if (knopka) { if (enc>=2)enc--; } else { if (enc>100) enc-=100; } }
} //end GetDown
if(gen_mode){ OCR1A=ocr; freq= (float)F_CPU/2 / (OCR1A+1); }
else { //расчёт прескалера и OCR по нужной частоте
divider=1; ocr = (F_CPU / enc /2 /divider) -1;
if (ocr >65536) { divider=8; ocr = F_CPU / enc /2 /divider;
if (ocr >65536) { divider=64; ocr = F_CPU / enc /2 /divider;
if (ocr >65536) {divider=256; ocr = F_CPU / enc /2 /divider;
if (ocr >65536) { divider=1024; ocr = F_CPU / enc /2 /divider;
if (ocr >65536){ocr=65536; }}}}} OCR1A=ocr-1;
//запись в регистр прескалера
switch (divider) {
case 1: TCCR1B=1|(1<<WGM12); break;
case 8: TCCR1B=2|(1<<WGM12); break;
case 64: TCCR1B=3|(1<<WGM12); break;
case 256: TCCR1B=4|(1<<WGM12); break;
case 1024: TCCR1B=5|(1<<WGM12); break; }
freq= (float) F_CPU/2 / (OCR1A+1) /divider;
} //end if !gen_mode
}
void loop() {
if (freq <10000) { Serial.print(freq,1);Serial.println(" Hz "); }
if (freq >10000) { Serial.print(freq/1000,3);Serial.println(" kHz");}
delay(100);
}
*****************************************************************************************
После того как все собрал, подсоединил и залил в Arduino скетч, можно приступать к включению:
Теперь про работу сего механизма: вращение и работа передачи вполне не плохое хоть и при звоне шестерен. В итоге получилось разогнать до 12,5 оборотов в секунду ведущую шестерню, а на ведомой соответственно в два раза меньше. Сгенерированная частота при этом составила порядка 5кГц при 400 имп/об. выставленное на драйвере. При этой частоте двигатель еще не уходил в ступор, а это значит, что можно было дать частоту и больше.
Спасибо за прочтение! :)
Пост о том как начинал этот столик https://pikabu.ru/story/nachinayu_novyiy_proektstol_rik_i_mo...
Так как я рукопопый (самый высший разряд в этом деле между прочим!) и рисовать совсем не умею (. Делегировал роспись стола знакомой Художнице (с большой буквы человек) и вот что получилось.
После всех процедур росписи я залил все это дело полуматовым лаком.
На обратной стороне столешницы приспособил светоподсветку (зеленую как портал).
Вот так это выглядит при выключенном свете.
А вот так при отключенной подсветке и свете.
Здравствуй дорогой читатель, в этой статье хочу поделиться своим опытом постройки фрезерного портального станка с числовым программным управлением.
Подобных историй в сети очень много, и я наверное мало кого удивлю, но может эта статья будет кому то полезна. Эта история началась в конце 2016 года, когда я со своим другом – партнером по разработке и производству испытательной техники аккумулировали некую денежную сумму. Дабы просто не прогулять деньги (дело то молодое), решили их вложить в дело, после чего пришла в голову идея изготовления станка с ЧПУ. У меня уже имелся опыт постройки и работы с подобного рода техникой, да и основной областью нашей деятельности является конструирование и металлообработка, что сопутствовало идее с постройкой станка ЧПУ.
Вот тогда то и началась движуха, которая длиться и по сей день…
Продолжилось все с изучения форумов посвященных ЧПУ тематике и выбора основной концепции конструкции станка. Предварительно определившись с обрабатываемыми материалами на будущем станке и его рабочим полем, появились первые бумажные эскизы, в последствии которые были перенесены в компьютер. В среде трех мерного моделирования КОМПАС 3D, станок визуализировался и стал обрастать более мелкими деталями и нюансами, которых оказалось больше чем хотелось бы, некоторые решаем и по сей день.
Одним из начальных решений было определение обрабатываемых на станке материалов и размеры рабочего поля станка. Что касается материалов, то решение было достаточно простым - это дерево, пластик, композитные материалы и цветные металлы (в основном дюраль). Так как у нас на производстве в основном металлообрабатывающие станки, то иногда требуется станок, который обрабатывал бы быстро по криволинейной траектории достаточно простые в обработке материалы, а это в последствии удешевило бы производство заказываемых деталей. Отталкиваясь от выбранных материалов, в основном поставляемых листовой фасовкой, со стандартными размерами 2,44х1,22 метра (ГОСТ 30427-96 для фанеры). Округлив эти размеры пришли к таким значениям: 2,5х1,5 метра, рабочее пространство определенно, за исключением высоты подъёма инструмента, это значение выбрали из соображения возможности установки тисков и предположили что заготовок толще 200мм у нас не будет. Так же учли тот момент, если потребуется обработать торец какой либо листовой детали длиной более 200мм, для этого инструмент выезжает за габариты основания станка, а сама деталь/заготовка крепится к торцевой стороне основания, тем самым может происходить обработка торца детали.
<b>Конструкция станка</b> представляет собой сборное рамное основание из 80-й профильной трубы со стенкой 4мм. По обе стороны длинны основания, закреплены профильные направляющие качения 25-го типоразмера, на которые установлен портал, выполненный в виде трех сваренных вместе профильных трубы того же типоразмера что и основание.
Станок четырех осевой и каждую ось приводит в движение шарико-винтовая передача. Две оси расположены параллельно по длинной стороне станка, спаренных программно и привязанных к Х координате. Соответственно оставшиеся две оси – это Y и Z координаты.
Почему именно остановились на сборной раме: изначально хотели делать чисто сварную конструкцию с закладными приваренными листами под фрезеровку, установку направляющих и опор ШВП, но для фрезеровки не нашли достаточно большого фрезерно-координатного станка. Пришлось рисовать сборную раму, чтобы была возможность обработать все детали своими силами с имеющимися на производстве металлообрабатывающими станками. Каждая деталь, которая подвергалась воздействию электродуговой сварки, была отожжена для снятия внутренних напряжений. Далее все сопрягаемые поверхности были выфрезерованны, и в последствии подгонки пришлось местами шабрить.
Залезая вперед, сразу хочу сказать, что сборка и изготовление рамы оказалась самым трудоемким и финансово затратным мероприятием в постройке станка. Первоначальная идея с цельно сваренной рамой по всем параметрам обходит сборную конструкцию, по нашему мнению. Хотя многие могут со мной и не согласиться.
Многие любители и не только, собирают такого рода и размера (и даже большего) станки у себя в мастерской или гараже, делая целиком сварную раму, но без последующего отжига и механической обработки за исключением сверления отверстий под крепление направляющих. Даже если повезло со сварщиком, и он сварил конструкцию с достаточно хорошей геометрией, то в последствии работы этого станка ввиду дребезга и вибраций, его геометрия будет уходить, меняться. Я конечно могу во многом ошибаться, но если кто то в курсе этого вопроса, то прошу поделиться знаниями в комментариях.
Сразу хочу оговориться, что станки из алюминиевого конструкционного профиля мы тут пока рассматривать не будем, это скорее вопрос другой статьи.
Продолжая сборку станка и обсуждая его на форумах, многие начали советовать сделать внутри рамы и снаружи диагональные стальные укосины для добавления еще большей жесткости. Мы этим советом пренебрегать не стали, но и добавлять укосины в конструкцию то же, так как рама получилась достаточно массивной (около 400 кг). А по завершению проекта, периметр обошъётся листовой сталью, что дополнительно свяжет конструкцию.
Давайте теперь перейдем к механическому вопросу этого проекта. Как было ранее сказано, движение осей станка осуществлялось через шарико–винтовую пару диаметром 25мм и шагом 10мм, вращение которой передается от шаговых двигателей с 86 и 57 фланцами. Изначально предполагали вращать непосредственно сам винт, дабы избавиться от лишних люфтов и дополнительных передач, но без них не обошлось в виду того, что при прямом соединении двигателя и винта, последний на больших скоростях начало бы разматывать, особенно когда портал находится в крайних положениях. Учитывая тот факт, что длина винтов по Х оси составила почти три метра, и для меньшего провисания был заложен винт диаметром 25мм, иначе хватило бы и 16 мм-го винта.
Этот нюанс обнаружился уже в процессе производства деталей, и пришлось быстрым темпом решать эту проблему путем изготовления вращающейся гайки, а не винта, что добавило в конструкцию дополнительный подшипниковый узел и ременную передачу. Такое решение так же позволило хорошо натянуть винт между опорами.
Конструкция вращающейся гайки довольно проста. Изначально подобрали два конических шарикоподшипника, которые зеркально одеваются на ШВП гайку, предварительно нарезав резьбу с ее конца, для фиксации обоймы подшипников на гайке. Подшипники вместе с гайкой вставали в корпус, в свою очередь вся конструкция крепится на торце стойки портала. Спереди ШВП гайки закрепили на винты переходную втулку, которую в последствии в собранном виде на оправке обточили для придания соостности. На неё одели шкив и поджали двумя контргайками.
Очевидно, что некоторые из вас, зададутся вопросом о том – «Почему бы не использовать в качестве механизма передающего движения зубчатую рейку?». Ответ достаточно прост: ШВП обеспечит точность позиционирования, большую двигающую силу, и соответственно меньший момент на валу двигателя (это то, что я с ходу вспомнил). Но есть и минусы – более низкая скорость перемещения и если брать винты нормального качества, то соответственно и цена.
Кстати, мы взяли ШВП винты и гайки фирмы TBI, достаточно бюджетный вариант, но и качество соответствующее, так как из взятых 9 метров винта, пришлось выкинуть 3 метра, ввиду несоответствия геометрических размеров, ни одна из гаек просто не накрутилась…
В качестве направляющих скольжения, были использованы профильные направляющие рельсового типоразмера 25мм, фирмы HIWIN. Под их установку были выфрезерованны установочные пазы для соблюдения параллельности между направляющими.
Опоры ШВП решили изготовить собственными силами, они получились двух видов: опоры под вращающиеся винты (Y и Z оси) и опоры под не вращающиеся винты (ось Х). Опоры под вращающиеся винты можно было купить, так как экономии ввиду собственного изготовления 4 деталей вышло мало. Другое дело с опорами под не вращающиеся винты – таких опор в продаже не найти.
Из сказанного ранее, ось Х приводится в движение вращающимися гайками и через ременную зубчатую передачу. Так же через ременную зубчатую передачу решили сделать и две другие оси Y и Z, это добавит большей мобильности в изменении передаваемого момента, добавит эстетики в виду установки двигателя не вдоль оси винта ШВП, а сбоку от него, не увеличивая габариты станка.
Теперь давайте плавно перейдем к <b>электрической части</b>, и начнем мы с приводов, в качестве них были выбраны шаговые двигатели, разумеется из соображений более низкой цены по сравнению с двигателями с обратной связью. На ось Х поставили два двигателя с 86-м фланцем, на оси Y и Z по двигателю с 56-м фланцем, только с разным максимальным моментом. Ниже постараюсь представить полный список покупных деталей…
Электрическая схема станка довольно проста, шаговые двигатели подключаются к драйверам, те в свою очередь подключается к интерфейсной плате, она же соединяется через параллельный порт LPT с персональным компьютером. Драйверов использовал 4 штуки, соответственно по одной штуке на каждый из двигателей. Все драйвера поставил одинаковые, для упрощения монтажа и подключения, с максимальным током 4А и напряжением 50В. В качестве интерфейсной платы для станков с ЧПУ использовал относительно бюджетный вариант, от отечественного производителя, как указанно на сайте лучший вариант. Но подтверждать или опровергать это не буду, плата проста в своем применении и самое главное, что она работает. В своих прошлых проектах применял платы от китайских производителей, они тоже работают, и по своей периферии мало отличаются, от использованной мной в этом проекте. Заметил во всех этих платах, один может и не существенный, но минус, на них можно всего лишь установить до 3-х концевых выключателя, но на каждую ось требуется как минимум по два таких выключателя. Или я просто не разобрался? Если у нас 3-х осевой станок, то соответственно нам надо установить концевые выключатели в нулевых координатах станка (это еще называется «домашнее положение») и в самых крайних координатах чтобы в случае сбоя или не хватки рабочего поля, та или иная ось просто не вышла из строя (попросту не сломалась). В моей схеме использовано: 3 концевых без контактных индуктивных датчика и аварийная кнопка «Е-СТОП» в виде грибка. Силовая часть запитана от двух импульсных источников питания на 48В. и 8А. Шпиндель с водяным охлаждением на 2,2кВт, соответственно включенный через частотный преобразователь. Обороты устанавливаются с персонального компьютера, так как частотный преобразователь подключен через интерфейсную плату. Обороты регулируются с изменения напряжения (0-10 вольт) на соответствующем выводе частотного преобразователя.
Все электрические компоненты, кроме двигателей, шпинделя и конечных выключателей были смонтированы в электрическом металлическом шкафу. Все управление станком производится от персонального компьютера, нашли старенький ПК на материнской плате форм фактора ATX. Лучше бы, чуть ужались и купили маленький mini-ITX со встроенным процессором и видеокартой. При не малых размерах электрического ящика, все компоненты с трудом разместились внутри, их пришлось располагать достаточно близко друг к другу. В низу ящика разместил три вентилятора принудительного охлаждения, так как воздух в нутрии ящика сильно нагревался. С фронтальной стороны прикрутили металлическую накладку, с отверстиями под кнопки включения питания и кнопки аварийного останова. Так же на этой накладке разместили панельку для включения ПК, ее я снял с корпуса старого мини компьютера, жаль, что он оказался не рабочим. С заднего торца ящика тоже закрепили накладку, в ней разместили отверстия под разъемы для подключения питания 220V, шаговых двигателей, шпинделя и VGA разъем.
Все провода от двигателей, шпинделя, а также водяные шланги его охлаждения проложили в гибкие кабель каналы гусеничного типа шириной 50мм.
Что касается программного обеспечение, то на ПК размещенного в электрическом ящике, установили Windows XP, а для управления станком применили одну из самых распространенных программ Mach3. Настройка программы осуществляется в соответствии с документацией на интерфейсную плату, там все описано достаточно понятно и в картинках. Почему именно Mach3, да все потому же, был опыт работы, про другие программы слышал, но их не рассматривал.
<b>Технические характеристики:</b>
Рабочее пространство, мм: 2700х1670х200;
Скорость перемещения осей, мм/мин: 3000;
Мощность шпинделя, кВт: 2,2;
Габариты, мм: 2800х2070х1570;
Вес, кг: 1430.
<b>Список деталей:</b>
Профильная труба 80х80 мм.
Полоса металлическая 10х80мм.
ШВП TBI 2510, 9 метров.
ШВП гайки TBI 2510, 4 шт.
Профильные направляющие HIWIN каретка HGH25-CA, 12 шт.
Рельс HGH25, 10 метров.
Шаговые двигатели:
NEMA34-8801: 3 шт.
NEMA 23_2430: 1шт.
Шкив BLA-25-5M-15-A-N14: 4 шт.
Шкив BLA-40-T5-20-A-N 19: 2 шт.
Шкив BLA-30-T5-20-A-N14: 2 шт.
Плата интерфейсная StepMaster v2.5: 1 шт.
Драйвер шагового двигателя DM542: 4шт. (Китай)
Импульсный источник питания 48В, 8А: 2шт. (Китай)
Частотный преобразователь на 2,2 кВт. (Китай)
Шпиндель на 2,2 кВт. (Китай)
Основные детали и компоненты вроде перечислил, если что-то не включил, то пишите в комментарии, добавлю.
<b>Опыт работы на станке:</b> В конечном итоге спустя почти полтора года, станок мы все же запустили. Сначала настроили точность позиционирования осей и их максимальную скорость. По словам более опытных коллег максимальная скорость в 3м/мин не высока и должна быть раза в три выше (для обработки дерева, фанеры и т.п.). При той скорости, которой мы достигли, портал и другие оси упершись в них руками (всем телом) почти не остановить - прёт как танк. Начали испытания с обработки фанеры, фреза идет как по маслу, вибрации станка нет, но и углублялись максимум на 10мм за один проход. Хотя после заглубляться стали на меньшую глубину.
По игравшись с деревом и пластиком, решили погрызть дюраль, тут я был в восторге, хоть и сломал сначала несколько фрез диаметром 2 мм, пока подбирал режимы резания. Дюраль режет очень уверенно, и получается достаточно чистый срез, по обработанной кромке.
Сталь пока обрабатывать не пробовали, но думаю, что как минимум гравировку станок потянет, а для фрезеровки шпиндель слабоват, жалко его убивать.
А в остальном станок отлично справляется с поставленными перед ним задачами.
<b>Вывод, мнение о проделанной работе:</b> Работа проделана не малая, мы в итоге изрядно при устали, так как ни кто не отменял основную работу. Да и денег вложено не мало, точную сумму не скажу, но это порядка 400т.р. Помимо затрат на комплектацию, основная часть расходов и большая часть сил, ушла на изготовление основания. Ух как мы с ним намаялись. А в остальном все делалось по мере поступления средств, времени и готовых деталей для продолжения сборки.
Станок получился вполне работоспособным, достаточно жестким, массивным и качественным. Поддерживающий хорошую точность позиционирования. При измерении квадрата из дюрали, размерами 40х40, точность получилась +- 0,05мм. Точность обработки более габаритных деталей не замеряли.
<b>Что дальше…:</b> По станку есть еще достаточно работы, в виде закрытия пыле - защитой направляющих и ШВП, обшивки станка по периметру и установки перекрытий в середине основания, которые будут образовывать 4 больших полки, под объем охлаждения шпинделя, хранения инструмента и оснастки. Одну из четвертей основания хотели оснастить четвертой осью. Также требуется на шпиндель установить циклон для отвода и сбора стружки о пыли, особенно если обрабатывать дерево или текстолит, от них пыль летит везде и осаждается повсюду.
Что касается дальнейшей судьбы станка то тут все не однозначно, так как у меня возник территориальный вопрос (я переехал в другой город), и станком заниматься сейчас почти некому. И вышеперечисленные планы не факт что сбудутся. Не кто этого два года назад и предположить не мог.
В случае продажи станка с его ценником все не понятно. Так как по себестоимости продавать откровенно жалко, а адекватная цена в голову пока не приходит.
На этом я пожалуй закончу свой рассказ. Если что-то я не осветил, то пишите мне, и я постараюсь дополнить текст. А в остальном многое показано в видео про изготовления станка на моем YouTube канале.
После постройки первого маленького станка, захотелось чего-то более серьезного что соответствовало моим запросам и поставленным задачам. Разработка чертежей много времени не заняла, даже с учетом того, что опыта работы с CAD программами у меня совсем не было, пришлось начинать с самых основ, но я справился. Перед тем как заняться разработкой чертежей мне нужно было от чего-то отталкиваться и я занялся поиском комплектующих чтобы знать основные размепы, тут уже кому где больше нравится покупать так как выбор сейчас огромный, вопрос лишь в цене и времени. Времени у меня было много а денег мало так что я заказал на Aliexpress готовый набор комплектующих для постройки станка с направляющими длинной 1000х600х300мм. После того как заказ был оформлен я занялся чертежами под конкретные размеры. Комплектующие стандартные и найти их размеры в интернете не составило труда. Отрисовав по чертежам модели всех элементов я приступил к компоновке 3D модели будущего ЧПУ станка.
После того как 3D модель была готова и все размеры сошлись я получил чертежи необходимых деталей, скомпоновал и просчитал количество необходимого материала для изготовления элементов станка. Осталось найти где купить и порезать дюраль. Как оказалось купить материал относительно просто (если вы из Беларуси то советую посмотреть материал здесь) а вот для того чтобы вырезать из него нужные детали пришлось повозится. Был куплен лист дюрали Д16 толщиной 16 мм размерами 1200х550мм. и передан в другой город для обработки. Через 2 недели я получил долгожданные железки порезанные в размер и просверленными отверстиями.
К этому времени приехали комплектующие из Китая. Обошлось конечно не без косяков но за те деньги что они стоили все очень даже не плохо. Рельсы SBR16 обработаны не очень аккуратно, по этому пришлось их торцевать чтобы они были одного размера. Для этого взял маленькую балгарку, из ДСП соорудил не хитрый столик и при помощи наждачного диска сточил концы.
На этом этапе у нас уже есть почти все необходимое. Осталось только приобрести алюминиевый профиль сечением 60х60 и 60х30мм. а так же необходимую фурнитуру, болтики, уголки и сухари для крепления профиля. При сборке появилась одна проблема, рельсы SBR16 плохо крепятся на профиль 60х60 пришлось сделать проставку толщиной 2мм. в чертежах это было учтено так что проблем не возникло.
Тут я должен сказать что никакого оборудования у меня нет, ни станков ни дрели, пришлось выдумывать как сделать ту или иную операцию. Профиль мне привезли кусками по метру и его нужно было порезать достаточно ровно. Это в принципе можно сделать на торцовочной пиле но у меня такой к сожалению нет. Выход нашелся простой, профиль мне порезали на фирме производства пластиковых окон, сейчас их в каждом городе как грязи. Но если вы уже точно знаете какие размеры вам нужны то можете заказать профиль порезанный в размер. На фирме "соберизавод" режут профиль в размер и цена вроде весьма гуманная. Для нарезания резьбы пришлось купить набор метчиков. Нарезать резьбу в алюминии или дюрали лучше используя спирт или растительное масло, в противном случае материал налипает на инструмент и качественной резьбы у вас не получится. Машинное масло для этих целей не подходит а спирт слишком текуч и быстро испаряется, он хорошо подходит для глухих отверстий а для сквозных можно воспользоваться обычным подсолнечным маслом.
Пару слов о сверлении отверстий в торце. Ровно у вас это никогда не получится. Пришлось заказать на заводе кондуктор под конкретную задачу и диаметр инструмента. Закрепив кондуктор при помощи струбцин на детали можно достаточно точно просверлить отверстие.
Просверлив все недостающие отверстия и нарезав резьбу, можно приступить к сборке. Тут не обошлось без младшего научного сотрудника :) Мягкие игрушки это не наша тема, болты и форсовсий набор наше все.
Пока она скручивает все тяжелые железки в кучу делает самую тяжелую работу папа выполняет точную установку рельсовых направляющих при помощи цифрового штангенциркуля, его тоже пришлось купить в Китае так как кроме линейки других точных инструментов у меня не было. Что касается установки, тут все просто. Выставляем одну рельсу относительно края плиты и крепим вторую относительно первой как можно точнее, это требует много терпения и внимательности.
Спустя немного времени, собранные вместе детали уже напоминают станок. Все смотрится красиво и двигается плавно но это лишь малая часть.
Скрутив алюминиевый профиль между собой, установив рельсы и прикрутив боковины у нас получается готовая станина на которую можно устанавливать портал.
В качестве рабочего стола был применен лист фанеры толщиной 18 мм. Так как деньги запланированные на постройку закончились покупку алюминиевого стола с "Т" пазом пришлось отложить на неопределенный срок.
В собранном виде получается достаточно массивная конструкция для которой не в каждой квартире найдется место и тут возникла еще одна проблема, пол не ровный а рама не обладает достаточной жесткостью. Пришлось как-то решать эту задачу и тут на глаза мене попались регулируемые шарнирные опоры из нейлона с резиновой пяткой. с их помощью можно точно выставить станок на любой поверхности а шарнирное соединение обеспечит надежный контакт с поверхностью.
Пока я возился с механикой подъехала долгожданная посылка в которой был шпиндель мощностью 2.2 кВт с частотным преобразователем и необходимыми трубками и набором цанг. На радостях я сразу бросил все и побежал подключать, настраивать и проверять новую игрушку. Честно, тут можно рассказывать много так как тема большая и может потянуть на отдельный пост (кому будет интересно почитаете в конце статьи перейдя по ссылкам). А проверял все это хозяйство на кухне используя обычную воду, позже на станок будет установлен бак на 20 литров а в качестве охлаждающей жидкости в систему будет залит антифриз с дистиллированной в пропорциях 50/50. Шпиндель с водяным охлаждением, так что работает тихо. Заказывал в Китае, доставка была с Российского склада в течении семи дней. Все достаточно качественное, расстроили только цанги, некоторые кривые и биение видно на глаз.
Вскоре приехала остальная электроника. Правда в процессе сборки аппетиты выросли и я заменил их на более дорогие комплектующие. Изначально были заказаны дешевые драйвера TB6600 но позже я заменил их на DM856 разницу в их работе вы можете посмотреть на видео в конце статьи. Шаговые двигатели с крутящим моментом 18кг. размера nema23 я купил в своем городе.
Для того чтобы все провода и шланги не болтались как попало на станок крепим заранее купленный кабельканал в который укладываем всю нашу проводку. Чтобы на станке было безопасно работать, на него нужно установить концевые датчики. В моем случае это датчики SN04-N. На станке их установлено три штуки, по одному на каждую ось. Они выполняют роль поиска ноля машинных координат и необходимы для правильной работы софт-лимитов.
Станок уже обретает законченные очертания и выглядит почти готовым но он не будет работать без блока электронного управления. Чтобы это все было компактно и выглядело как законченное устройство вся электроника собрана в металлическом ящике размерами 500х400х220 в нем прорезаем отверстия для вентиляционной решетки и вытяжного вентилятора. Примеряем компоновку всех электронных блоков на монтажной панели.
Монтируем все это дело в ящик и подключаем все провода и разъемы. Более подробно о сборке электрической части вы можете почитать в отдельной статье сдесь.
В общих чертах это все, но на самом деле все намного сложнее чем кажется и постройка заняла у меня 12 месяцев. За этот год пришлось найти сторонних исполнителей и поставщиков материала, изучить рынок доставки и особенности их работы. Пришлось набить кучу шишек и потратить деньги. Но в целом этот опыт полезен. Самое главное в самостоятельной постройке это то, что ты понимаешь как эта штука работает и если возникает какая-то проблема то ты можешь сам ее решить так как лично крутил каждый винтик и настраивал каждый параметр. Самостоятельная постройка это увлекательный но сложный процесс но как вы видите это вполне выполнимая задача.
Для тех кому хочется больше информации вы можете почитать здесь там вы найдете чертежи и подробную информацию о настройке электронной части.
Станок закончен и успешно работает уже несколько месяцев, сейчас активно учусь на нем работать, если будет интересно свои работы и процесс могу выложить в отдельной статье.
Всем удачи и творческих успехов!
Обзор шпинделя 2.2 кВт с водяным охлаждением.
Сборка механики ЧПУ станка 1 и 2 часть.
Всем добра.
Лазер вроде как доведён до состояния: коекакработает.
К нему требуется такая штука как чиллер.
Тут есть несколько вариантов:
1) 200 литровая бочка и помпа для прокачки воды - очень дешёво и очень сурово. если воду требуется охладить, кидаем туда лёд
2) заводской чиллер - есть разные модели, для станков поменьше и для станков побольше. в первом случае только вода и вентилятор, во втором уже будет охлаждать фрион.
3) купить пивной чиллер, как по мне, так почти тоже самое что и в пункте выше, только для других целей, но и для лазера прекрасно подойдёт. А вот с ценой на "пивняк" как повезёт, у меня в городе б/у продавали по цене чуть ниже новых.
4) ну и тут уже наш вариант. так же дешево и очень эффективно
Что нам потребует:
а)оконный кондей по типу БК1500. Главное что бы было такое расположение воздуходуйки сверху. Сразу объясни почему: первый чиллер сделал из какого то ЭлЖи, выглядит почти как БК1500, только немного посовременнее, но в виду своей пряморукости, сверлои пробил медную и трубку и фрион тю-тю. Починить и заправить стоило бы от 3000 рублей. Кондей можно купить от 1000 рублей и он будет исправным и рабочим. Я поехал искать новый кондей и за 2500 купил самасунг и у него был пультик =)) но вот воздуходуйка была уже справа. Разобрава его, я обнаружил, что нужный нам испаритель имеет квадратную форму и выше чем на предыдущем и соответственно в контенер он уже не влезет. Тот контейнер что бы у меня - самый оптимальный вариант. Кондей в итоге я перепродал и купил такой же ЭлЖи как у меня и был.
фото из интернета
б)термореле по типу STC-1000, купил на Али. Простое устройство без всяких заморочек. У меня был другой агрегат с какими то задатками интелекта, но я решил с ним не связывать, уж больно в нём много настроек
фото с али
в)датчик потока вода тоже взял на Али.
г) теплоноситель для систем отопления. ну ли обычная вода
д) помпа для прокачки воды. взял на али насос для фонтана в пруду на 3500 литров/час. тут лучше не жадничать и взять норм помпу. теплоноситель имеет теплоёмкость меньше чем у воды и по этому его над быстрее прокачивать, что бы температура была равномернее.
е) инструмент что бы всё это разломать и собрать =)
в итоге: чиллер за пару тыщ рублей, работает отлично. у меня труба на 150ватт, при 70% температуры 16 градусов держит спокойно
фреймлапс не знал как толком настроить в итоге видос получился не очень... за это извините...
Собственно недавно немного приболел найфоманией, стал собирать свою коллекцию, и тут видимо ударило в голову обострение весеннее - решил замутить деревянные накладки на одного из своих питомцев, а именно - GANZO G734, который был оранжевым g10-рожденным вот таким :
Возможно кому-то это покажется интересным .. сразу предупреждаю что в работе кроме собственных, растущих все же, я надеюсь, гдето посередине - рук , был использован станок ЧПУ собранный за неделю в новогодние праздники когда все нормальные люди предавались эээ.. заслуженному отдыху.
(на возможные комментарии типа :" нахера кастомить дешманский нож" - отмечу что суть процесса ниразу не меняется и любой другой можно будет также подвергнуть пыткам независимо от родословной и стоимости, а бесценный опыт - сын ошибок трудных..)
Из дерева был в наличии окурок (15*5 см) дубовой подступеньки (20мм), который с ужасным визгом тупого диска бытовой циркулярки был прогрызен вдоль на 2 условные плашки 7-8 мм толщиной..
Далее накладки с ножа были варварски откручены, и подвержены интенсивному загару на стекле сканера, после быстренько обведены векторами в корел.. получилось что то типа :
Соответственно швыряем в Artcam, добавляем немного высоты , рисуем много перекрестных линий в корел под углом 60 градусов друг к другу и делаем из них рельеф на ручку, применяя штангенциркуль и смекалку продумываем вырезание отверстий и фасок .. вуаля :
С обратной стороной пришлось немного дольше заморачиваться ибо там площадка под клипсу должна быть ровная , а саму накладку я сделал немного радиусной, но все было побеждено и пущено в резку :
фрезы :
6мм конусная для 3Д
2мм прямая для отверстий
4мм спиральная для обрезки
результат сначала меня не очень порадовал, но я знал что губка для полировки автокраски ULTRAFINE и пару грамм волшебного масла в корне поменяют ситуацию:
сохнут под маслом...
Вот он небольшой приятный на ощупь радиус )
Ну и далее собственно сушка, полировка, нанесение лоскутного воска, сушка , полировка на меховом кругу болгарки... и результат.. покрытие еще не полностью полимеризовалось, будет еще полироваться через пару - тройку дней..
* не примите за рекламу пауконожефирмы просто фончик контрастненький, и от них у меня только вот эта шикарная ножесумка и тайваньское :
Так вот , держать нож в руках стало гораздо приятнее, в толщину он прибавил буквально 1.5 мм и то только в середине накладок и эта прибавка ему явно в плюс, с таким рельефом стал более цепким, но не режущим руку.. вобщем одни положительные эмоции. Несмотря на то что это первый опыт, уже курю сайты, продающие всекие ебеня эбены, палисандры сантосы и прочие бубинги, оцениваю коммерческий потенциал данного направления.
Спасибо всем кто отважился дочитать до конца и не заснул.
Доброго времени суток, дорогие пикабутяне и пикабутянки. Так сложилось, что почитывал пикабу достаточно давно как развлекательный ресурс, зарегистрировался гораздо позже, но не об этом пост.
Пост об одном стремлении, которое последнее время дает почву для постоянных размышлений. Итак, появилось желание вывести себя из зоны комфорта и дать работу рукам, так как дело, которое в данный момент дает средства к пропитанию, связано больше с работой головы и, простите, рта (продажи), а также угодить жене, не считающей наполненным смыслом мое времяпрепровождение вечерами за компьютером.
Затруднюсь сказать почему, в выборе я остановился на работе с деревом, несмотря на обилие современных и более удобных материалов, есть в нем какая-то простота и сложность одновременно. Я далеко не столяр, а в общении с компьютерами вроде бы достиг определенных успехов, поэтому и решил, что лазерная обработка то, что будет не только по душе, но и по состоянию кривизны рук на данный момент. А ведь с ее помощью можно работать не только с деревом.
Итак, сегодня заказан и оплачен лазерный CO2 гравер-резак с рабочим полем 60*40, сотовым столом, на плате M2 (да, да, знаю, надо было сразу на RUIDA, но финансовые рамки не позволили), мощностью 80W (китайских, но тем не менее), с трубкой от EFR. Мониторинг Российских продавцов показал, что большАя доля торгует OEM китайской продукцией по цене в пару раз выше, чем на родине станка, либо проф. оборудованием с не менее профессиональными ценами. Именно поэтому нам поможет всеми горячо любимый Aliexpress. Месяц общения с разными продавцами по вариантам, комплектациям, ценам, условиям доставки, таможни и оплаты вылились 1270 долларов (72500 деревянных по курсу на сегодня) за вышеупомянутую комплектацию с учетом растаможки и доставки в Москву с последующей транспортировкой в мой город за отдельную плату. Заказ оформил на Alibaba, со страховкой заказа от этой площадки, ибо Aliexpress выходил в дополнительные 8% стоимости в качестве сбора (почти 100$). Буду держать вас в курсе событий по факту получения новой информации, может будет кому-нибудь полезно.
Станок приобретался на нахомяченную заначку, собранную с "леваков" и любовно скрываемую от супруги.
Рад буду услышать праведный гнев/толковые советы/вопросы и любую полезную информацию в комментариях.
Решил сделать самодельный 3D сканер.
Так же сделал небольшое видео, заранее извиняюсь за качество озвучки (в конце видео плавает громкость звука, не знаю почему так получилось).
Выложил 3D модель сканера в описании видео: https://youtu.be/nyqT_j9Mruk
В FreeCAD сделал модель сканера.
Далее вырезал детали на самодельном ЧПУ
https://pikabu.ru/story/samodelnyiy_chpu_stanok_na_arduino_u...
Несколько фотографий из процесса сборки
Спаял шилд для Arduino UNO
Готовый сканер
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Надеюсь, кому-нибудь пригодится мой пост.
Спасибо за внимание.
Привет!)
"Шо? опять?"
Задач так много, что мы не успеваем! И вот нам снова нужны frontend-разработчики!
Как уже стало традицией, мы предлагаем небольшую игру, где вам необходимо при помощи знаний JS, CSS и HTML пройти ряд испытаний!
Зачем всё это?
Каждый день на Пикабу заходит 2,5 млн человек, появляется около 2500 постов и 95 000 комментариев. Наша цель – делать самое уютное и удобное сообщество. Мы хотим регулярно радовать пользователей новыми функциями, не задерживать обещанные обновления и вовремя отлавливать баги.
Что надо делать?
Например, реализовывать новые фичи (как эти) и улучшать инструменты для работы внутри Пикабу. Не бояться рутины и удаленной командной работы (по чатам!).
Вам необходимо знать современные JS, CSS и HTML, уметь писать быстрый и безопасный код ;) Хотя бы немножко знать о Less, Sass, webpack, gulp, npm, Web APIs, jsDoc, git и др.
Какие у вас условия?
Рыночное вознаграждение по результатам тестового и собеседования, официальное оформление, полный рабочий день, но гибкий график. Если вас не пугает удаленная работа и ваш часовой пояс отличается от московского не больше, чем на 3 часа, тогда вы тоже можете присоединиться к нам!
Ну как, интересно? Тогда пробуйте ваши силы по ссылке :)
Если вы успешно пройдете испытание и оставите достаточно информации о себе (ссылку на резюме, примеры кода, описание ваших знаний), и если наша вакансия ещё не будет закрыта, то мы с вами обязательно свяжемся по email.
Удачи вам! ;)
