Спасибо за добрые слова и пожелания в прошлом посте. Очень приятно:)

В этом посте будет ложка дегтя в сторону китайской сборки станка.

Первое, что оказалось это конвейер, который забирает стружку из под станка. У меня он смотрел влево, а мне надо вправо и вроде посмотрел, что он должен легко перекидываться.

Но не тут то было, пришлось брать болгарку и выпиливать вот этот кусок, так как его не должно быть.

А с другой стороны надо было делать новую пластины, чтобы заглушить. Так как старая короткая!

По сути им надо было сделать одинаковые вырезы с обоих сторон и сделать заглушку длиннее. И можно ставить конвейер с любой стороны. У друга, который работает оператором, он же наладчик, технолог-программист и просто хороший человек, на станках без проблем можно менять положение конвейера.

Второй большой косяк, это винт ШВП(шарико-винтовая пара) по оси У, а точнее гайка которая крепится к столу и заставляет перемещаться стол. Здесь моя оплошность была в том, что не проверил её сразу. Да мне честно, это даже в голову не пришло. Но суть в том, что не затянули болты на ней(откручивались от руки). А обнаружил это не сразу, а только когда делал точные детали. Иногда я слышал глухой стук, но грешил на ось Z.

Часть видео я обрезал, так как там идут маты. Но полное видео отправил менеджеру.

Когда я заметил это на деталях, сразу написал менеджеру и она мне давай говорить +100500 причин, почему так и основная причина, это неправильно выставленный станок и чтобы я проверил давление воздуха:))) И она передала мой вопрос в техподдержку и они действительно присылали ответы, но все равно основная причина это неправильно выставлен станок. Поскольку у меня есть опыт сборки станка, сразу определил три варианта, это либо гайка ШВП, подшипники в опорах или электроника. Но менеджер меня уверяла, что нет смысла разбирать, что надо подождать, что скажет техподдержка. План горит, детали нужны, некогда жевать сопли и я снял кожуха и увидел, что гайка не затянута. Честно был в шоке, но и с другой стороны рад, что причина простая и легко устраняется.

Потом было другое открытие, что люди, кто настраивал станок на заводе знали про этот косяк сборщика. Так как каждый станок имеет люфты в ШВП, на новых станках они малы и составляют микроны, но по мере выработки они увеличиваются и в самой стойке, можно задавать компенсацию этого люфта. После того как я подтянул гайку, то при перемещение на 0,01мм, мой станок перемещался на 0,05мм. То есть, кто настраивал станок добавил компенсацию 0,04мм! Что для ШВП 3 класса точности это мягко говоря недопустимо и такую ШВП надо менять или разбираться почему так. Для примера компенсация на оси Х составляет 0,002мм. Но им проще было не разбираться, а добавить компенсацию и возможно таким образом пройти контроль, если он был:)

Я высказал своё негодование менеджеру. Она извинилась, за такую петрушку. Но опять же, я был рад, что причина проста и легко чинится. На всякий случай проверил другие гайки.

Я знал, что новые станки надо протягивать по электрике, смотреть, чтобы провода не болтались под винтами и гильзы обжаты. Каждый винт проверил, но по гайке ШВП не ожидал.

В целом больше ничего криминального не было, по крайней мере по их вине.

Дальше расскажу про автосмену. Вот видео как она работает. Опытный наладчик, может сразу увидеть, в чем здесь косяк.

И она периодически отказывалась менять инструмент, просто уходила в ошибку, которая говорила, что-то про датчик на автосмене. Техподдержка говорила залазь наверх и прокрути вал в ручную, пока датчик не погаснет. Ну сделал раз, сделал два, потом три и в один момент автосмена зависла прямо когда вставила патрон в шпиндель и на моих глазах шпиндель уже немного двинулся вниз и остановился и вышел в ошибку. Сработала защита. Я видел на ютубе последствия, когда такую защиты забывали прописать в стойке, шпиндель просто вместе с лапой ехал вниз и вырывал автосмену. Это сразу под замену полностью весь узел автосмены(а это весь этот барабан что весит слева от шпинделя).

Я писал менеджеру, что надо, что-то решать с этим. Писал ей и записывал ролики. Потом она меня включила в чат техподдержки в вичате. Там удобно можно по-русски писать, есть встроенный переводчик, который автоматически переводит для них на китайский. А мне с китайского на русский. И ребята там действительно быстро реагировали. Если не грузить подробностями. Лапу вернули, ошибку убрали и я решил записать им видео, что автосмена работает, что все хорошо(видео, что выше) . И тут мне сразу прилетает сообщение "Поменяй фазы на входе в станок, у тебя лапа не в ту сторону крутится".

Это было фиаско, думаю вот лопух! Хотя я знал про значение фазировки и когда подключал станок ориентировался на насос СОЖ, что если он крутится не в ту сторону, то напор должен быть слабым. Но он поливал нормально. А потом когда поменял фазы, напор стал намного сильнее.

После этого у меня проблем в целом со станком не было. Он работает по сей день, лапа ни разу не зависала. Повторяемость прекрасная. Станком доволен.

Единственное пришлось купить винтовой компрессор, так как когда работает шпиндель у него включается продув шпинделя. Я так понимаю в зоне подшипников, что-то типа защиты от СОЖ.

А у меня стоял обычный компрессор 2,2квт ремеза(на фото выше, возле стены), который включался слишком часто. А он тарахтит так, что уши в трубочку сворачиваются. А иногда пишешь программу, погружен в процесс и тут как затарахтит. Подскакиваешь. Тяжело привыкнуть к такому.

Потом когда поменял на винтовой и сказал об этом соседу, он говорит, что мой ремеза их тоже достал:) Зато теперь тишь, да гладь.

Пришлось еще докупить рефрижераторный осушитель воздуха для компрессора. Так как в пневмомагистрали появилась вода. Особенно, если вести обработку металла с воздухом, вместо сож на станках. В какой то момент, можно было из воздушного пистолета мыть деталь:)

Всем спасибо, кто дочитал до конца!

Давно ничего не писал. А тем временем прошло уже больше года с последнего поста. В одном из постов писал, что купил токарный станок с ЧПУ и переехал в новое помещение. Но после я продал свежекупленный токарный станок и купил фрезерный станок с ЧПУ и снова переезд. Но все по порядку.

Это новый токарный станок с ЧПУ, который я купил и продал. Основной мотив его покупки был, расширить свои возможности. Ну и внутри меня, был небольшой страх, что вдруг на фрезеровку работы станет меньше. Хотя сколько работаю и до сих пор работы не стало меньше, а местами зашиваюсь.

Этот токарный станок с ЧПУ CK0640 с пневматическим цанговым патроном и пневматической задней бабкой. Но также попросил поставить ручной трехкулачковый патрон. Система ЧПУ GSK.

На фото видно косяки(потертости) внутри кабины, так как производитель плохо закрепил синюю дверь и она скакала по корпусу всю дорогу из Китая. А в остальном рабочий станок. Единственное на нем я толком так и не поработал:) Так как фрезерной работы было много и не до освоения токарного ремесла. На простом универсальном я работал, но на программном опыта ноль. Он простоял у меня 2-3 месяца, я даже не разу его не включил:) Просто фрезерной работы много и просвета не было видно.

Он бы наверное так и стоял, если бы один мой знакомый не попросил его продать. Вот тогда станок и включил, посмотрел, что по осям катается, шпиндель крутится, пневматика работает и ошибок нет. Цена продажи была хорошая. Что толкнула меня на мысль, а не купить ли фрезерный 3 осевой станок типа VMC600 весом 4,5 тонны. Это уже можно было обрабатывать железо на более менее серьезных режимах и не заморачиваться с подбором режимов на маленьком китайце VMC425. Скажу сразу, на VMC425 обрабатывал все подряд: сталь, титан, нержавейку и цветные сплавы. Но это требовало, постоянно подбирать режимы и инструмент, учитывая его ограничения в жесткости и возможности.

Прикинув по финансам и заказам, которые предстояло делать в ближайшие 2-3месяца. И что если все сложится, то вполне реально взять VMC600 с 4 осью в комплекте, прямиком из Китая. Запрос на него я делал и цену знал, но без доставки и растаможки. А вот фото самого красавца.

Поскольку я снимал помещение на 3 этаже(самый верхний этаж), это означало, что надо будет переезжать куда-то поближе к земле. А я только переехал, как пару месяцев. И опять тараканить весь свой хабар, очень не хотелось, хотя переехал из соседнего помещения, но все равно хлопотно. Плюс ко всему в здании, где снимал, постоянно шла какая-то канитель с продажей половины здания в которой находился мой цех. То будут продавать, то не будут. Могут оставить, а могут не оставить.

Пара фоток с того помещения, когда перевез своё добро из соседней комнаты.

И я решил, что как только внесу предоплату за станок, то займусь поиском помещения, все равно рано или поздно попрут с помещения. Да и не удобно поднимать железо на третий этаж, хоть и лифт грузовой.

Покупка нового фрезерного станка VMC600, это отдельная песня. Очень много вопросом возникало, а особенно в плане доставки. Она выходила довольно дорогой, если везти контейнером по морю. Мой бюджет это не тянул и начал искать варианты. И он нашелся, некоторые знакомые, кто работал с Китаем, возили товар фурами. Один возил сварочную проволоку для своего цеха. Другой возил лазерное оборудование и широкоформатные фрезерные станки с ЧПУ.

Пытался к ним присоседится, но не срослось в силу, того, что не хотели дополнительной мороки. Но цену один мне назвал, сколько бы взял и это 200т.р. Что меня очень взбодрило, если учесть, что контейнер выходил около 1млн. По итогу решил копать в этом направлении и искать фирмы, кто возит из Китая фурами сборные грузы и занимается их таможенным оформлением. Мне повезло в Новосибирске, оказалась нужная мне контора и они с радостью согласилась сделать все под ключ. По итогу доставка от производителя в Китае до Бердска без растаможки вышла 450тыс.рублей и 7500 юаней по Китаю. Конечно это не все затраты, но остальные траты у перевозчиков похожи, то есть агентское вознаграждение, комиссия за перевод в Китай, комиссия за таможенное оформление и т.д.

Внес предоплату(30%) и станок начали собирать на фабрике в Китае. А я тем временем приступил к поиску помещения. У меня было 2-3 месяца на поиск и переезд в новое помещение. Скажу сразу поиск небольшого помещения 80-100м2 в котором есть мощности по электричеству, отопление, водоснабжение, туалет и чтобы 1 этаж с удобным подъездом и широкими воротами, это задача со звездочкой. Мне повезло и я нашел такое и еще рядом с домом, пешком за 15-20минут дохожу. А летом вообще на велике махом доезжаю.

И я начал готовится к переезду. Поскольку вещей много и разного размера, решил сколотить ящики из ОСБ в размер поддонов и разместить на них же. Чтобы легко можно было их катать на рохли. Очень хотел переехать быстро, дешево и без геморроя, поэтому старался по максимуму упростить работу грузчикам, чтобы они не таскали по одной вещи, а перевозили ящиками. Вот кстати фото, но на нем нет ящиков, так как их спустили уже вниз на лифте(слева находится, в кадр не влез) осталось только оборудование.

А это уже на новом месте.

В итоге переезд занял весь рабочий день. Основная проблема была в перевозке китайского станка, так как его нельзя брать стропами, у него кабина сразу начинает деформироваться. Проверил на личном опыте, когда он только приехал ко мне, мы взяли его стропами, когда он был в ящике и повредили кабину:( В некоторых местах лопнула сварка и движениями корпуса срезало провода энкодера на оси Z. Поэтому в этот раз пришлось заморочиться на погрузчик, чтобы его взять за основание и погрузить на газель. Хорошо, что станок легкий 1200кг. В старом месте погрузчик был у моего заказчика на первом этаже, погрузили без проблем, а в новом пришлось побегать по промзоне и искать подходящий погрузчик. И он нашелся. Конечно все заранее делал.

Но один фиг, когда переезжаешь, что-нибудь да сломаешь. В основном это делают грузчики, когда перевозят оборудование. Не доглядел и часть кнопок, которые выпирают на панели станка снесли, когда заталкивали станок в грузовой лифт. Потом купил новые и заменил.

Переезд оказался очень вовремя, так как половину здания продали через месяц и арендаторы пошли искать себе место, куда притулится. Можно сказать сработал на опережение.

Разложившись в новом месте и подключив оборудование, принялся за работу. Нужно было закрывать заявки, чтобы получить деньги и оплатить остаток денег за сам станок 70% китайскому производителю и оплатить растаможку и доставку. Работал много и допоздна. У меня был план, что если не смогу вовремя набрать нужную сумму, то возьму кредит. Хотя ставка не радовала, но задача была перехватится на 1-2 месяца. Хорошо, что это все растянуто по времени и деньги нужны не сразу, а по мере прохождения каждого этапа. В конечном итоге, пришлось попросить одного постоянного заказчика, которому должен был закончить изготовление деталей в течении пары недель, рассчитать заранее. Мне немного неловко просить о таких вещах. Вроде, как не сделал окончательно детали и просишь оплату. Но для него это было несложно и он легко согласился. За что, ему безмерно благодарен.

Фабрика закончила сборку станка и прислали фото готового станка.

И я перевел остаток. Мне прислали фото станка и как его упаковали и это был обычный деревянный короб. А зная по опыту, что если такую коробку просто взять стропами, то можно деформировать кабину станка. Я спросил у своего перевозчика, есть ли у них траверса или погрузчик? Они сказали нет, что они просто возьмут протянут стропы внизу под поддоном и поднимут станок.

В итоге попросил китайского менеджера с которым общался обварить в железный каркас короб. Без проблем сделали в течении 3 дней. И взяли за это 300 юаней! Что вообще почти даром. Я сильно парился с этим вопросом, как разгружать у себя такой короб, это надо погрузчик, который может поднять 4,5-5тонн или траверсу. Сама траверса стоит от 15-20тыс. рублей. Аренда погрузчика в Новосибирске, это минимум 8 часов по 3500руб./час плюс доставка до места. А погрузчик возят на специальной платформе, которую тащит тягач.

Единственное, что меня теперь беспокоило, это высота короба. Так как в мои ворота он не входил. И было два варианта, либо распаковать станок на улице заталкивать его в ворота. Но тогда его надо было катить по снегу в довольно крутой уклон, а на улице декабрь и заниматься этим на холоде вообще не хотелось. Хотелось быстро и несложно. И второй вариант это разобрать верх над воротами, чтобы увеличить проем по высоте. И мне повезло, ворота по высоте изначально были маленькими и буквально полметра над ними,была пустота заполненная пенопластом и пеной, а со стороны улицы заварено листом железа. Вот так выглядит изнутри ворота. Отметил черным пустоту под профилем.

По итогу убрал профиль, убрал пенопласт. И в день приезда станка срезали листы железа и верхнею часть проема железных ворот. Позвал на помощь знакомых и друзей.

Это фура въезжает в проулок, он тупиковый. Очень много было обсуждений и разговоров, как и куда.

Это наготове кран принимать посылку.

Одна из основных проблем это провода. Крановщик перематерился конечно. Но он сразу, как приехал начал возмущаться. Хотя я предлагал, приехать заранее посмотреть, чтобы не было неожиданностей. В итоге пару раз перецеплялись и сняли с фуры груз.

Дальше будет немного видео. Как это все разгружали и затаскивали в цех. Осторожно возможно громкий звук.

А вот что было внутри помещения.

По итого сколько могли завели краном в помещение. Кстати почти больше половины зашло таким макаром. А дальше цеплял ручной лебедкой, один конец за короб, другой за анкерный болт с проушиной, установленный в полу напротив и спокойно закатили короб полностью в цех.

Разобрали короб, срезали стальную обрешетку. И вот она радость новой покупки.

В одном из колодцев автосмены обнаружил путешественника, правда он уже немного устал и подсох:)

Затем где-то неделю я потратил, чтобы срезать часть поддона и установить станок на его место в цехе. Заделал верх над воротами, так как зима и задувает нормально.

На сегодня пожалуй все. Про проблемы с которыми столкнулся расскажу в следующем посте.

Из фанеры и ЭППС

Всем привет! Для ЛЛ: вот кресло

Для всех остальных: завтра мне исполняется 40 лет (до сих пор ощущаю себя двадцатилетним мальчишкой), и т.к. лето заканчивается, выбраться в отпуск в очередной раз не получилось, а летние эмоции получить хочется, попросил жену подарить мне сапборд, вручение подарка решили произвести раньше положенной даты, чтобы успеть насладиться водными прогулками. Сапборд выбирал сам, исходя из стоимости, грузоподъемности и размера. Хоть семья у нас состоит из 5 человек, но большую часть прогулок планировалось выполнять втроем: я, жена и дочурка, а сыновья уже взросленькие, могут и без нас, при желании, скататься, хотя им и не особо это интересно, дота и кс лучше заходит)

Нужно как-то ближе к сути уже. Короче, выполнили мы первую прогулку по нашим окрестностям, очень понравилось.

Единственное сидеть не очень комфортно, но нам "молодым" еще терпимо, а т.к. я хотел еще и маму покатать встал вопрос повышения комфорта на сапе путем организации удобного сидячего места. В интернете есть несколько вариантов кресел, но для них на нашем сапе нет креплений. Было принято решение самостоятельно соорудить из подручных материалов, благо в мастерской давно пылились два кусочка фанеры и ЭППС. Ну что ж, материалы известны, приступаем к проектированию. При проектировании учитывал размеры имеющихся заготовок и толщины материалов, кресло спроектировал с возможностью относительно легкой сборки-разборки. Вот что у меня получилось:

Проектирование выполнял в любимом Fusion. Далее сохраняем вектора, немного дорабатываем их в CorelDraw и отправляем в Vectric Aspire для создания управляющих программ для ЧПУ. Для УП использовано два типа операций: контурная резка и выборка для соединения сидушки и двух задних опорных планок.

Далее была произведена шлифовка деталей, снятие фасок галтельной фрезой, ручная дошлифовка и предварительная сборка. После выполнения всех операций я произвел окрашивание деталей террасным маслом.

Пока детали из фанеры сохли, я вырезал накладки на сиденье и спинку из ЭППС

На следующем этапе было необходимо склеить некоторые детали из фанеры между собой и приклеить накладки из ЭППС. Для склеивания я использовал полиуретановый клей, т.к. он обладает высокой влагостойкостью.

После того как высох клей осталось произвести окончательную сборку

Кресло готово, пора проводить тесты.

Тесты проводил с тем человеком, для которого, в первую очередь, это кресло и делалось - с моей мамой. У на с ней, кстати, разница в возрасте 35 лет и 3 дня, человек в возрасте, поэтому уговорить её на такую авантюру было непросто). А вот небольшой фрагмент нашего "тестирования"

И пара фото

Всё прошло отлично, удалось и искупаться и на лотосы посмотреть, жаль только, что ветер немного подпортил нашу прогулку.

Вот такие дела, малята! Надеюсь пост будет кому-то полезен.

За ссылку на мою телегу прошу не сильно накидывать, ведь именно туда скину чертежи всех деталей в векторном формате.

Больше моих проектов в подборке А я вот запилил

Материал - сосна камерная. Резал на чпу. Хочу линейку таких сделать с небольшими доработочками. Но результат уже нравится.