Серия «Qidi Q2»

Электроника принтера состоит из:

- Блока питания
- Хоста
- Материнской платы
- Платы экструдера
- Вспомогательной электроники, к которой я отнёс плату-реле нагревателя АТК, нагреватели, моторы, вентиляторы, дисплей, плата подключения MMU, датчики, проводку, камеру и тд.
Попутно напишу про свои модификации.

Блок питания

Стандартный дешевенький блок питания CZL-350D-24 с заявленной мощностью 350Вт. 24В, 14,6А
Вентилятор в нём подключен напрямую к линии питания и крутит на все деньги в любую погоду. Выдает знатно высокий уровень децибел.
Наверное, чтобы вы не забывали, что акустический комфорт - прерогатива для богатых пользователей более продуманных 3д принтеров, а малоимущие должны страдать в этом мире.

Что можно с этим сделать? Как повысить уровень комфорта?
1. Самый простой вариант - в простое нажимать кнопку выключения принтера :)
2. Внедрить систему управления вентилятором. Существуют несколько разных форм извращений реализаций. Я пошел путём наименьшего для меня сопротивления и вживил термореле KSD9700A. Нормально разомкнутый. При достижении температуры он замыкает цепь, вентилятор включается.

Раз уж их пришло 3шт, то продублировал вторым. Один, подпилив пластиковый корпус реле, поставил в радиатор, второй приклеил теплопроводящим клеем к катушке.

Впаял перемычки, перерезал дорожку и схема заработала. Вентилятор стал включаться по достижению одним из датчиков заданной температуры.
В ходовых испытаниях выяснилось, что один из компонентов значительно раньше достигает необходимой температуры, второе реле срабатывает позже. Из-за этого, а также из-за иннерционности сработки термореле диапазон времени работы вентилятора сильно расширился. К тому же у меня версия на 40С. Т.е. там, где вентилятор мог стоять, он работал ощутимо лишнее время.
Что можно было сделать? Выяснить, какой компонент раньше прогревается и поставить к нему термореле на 50С или пару на случай отказа одного. И с такой модификацией вполне можно прекрасно жить.

3. Заменть блок питания на MeanWell
Эти блоки питания давно известны своими характеристиками и надежностью. А схема управления вентилятором включает его по нагрузке и/или при достижении заданной температуры.
Стоимость невысокая от 1,5К на распродаже до 2,5К в черный день. Маст хэв.
У меня такой стоял на старом Ender 3 Pro и я недолго думая перекинул его в Чудика.

Покупая MW на маркетплейсе, по приходу необходимо внимательно осматривать товар т.к. некоторые продавцы высылают не MW. Один из признаков подделки - наличие прозрачной крышки на контактной группе, у MW её нет.

Материнская плата

Материнская плата расположена в задней части Q2 на пластиковой перегородке, отделяющей АТК.

Подключена к хосту по USB 5ти жильным кабелем с конекторами типа XH2.54
Для моторов осей XY установлены драйверы TMC2240, для моторов Z TMC2209

Т.к. плата находится в холодной зоне, проблем с охлаждением микроконтроллера нет. Покрыт он слоем лака, радиатора нет. Ну и ладно. Я даже не стал выводить температуру на экран, бессмысленно лишняя информация.
Радиаторы драйверов обдуваются мерзко-шумным вентилятором 4010, который включается на 100% при задействовании драйверов XY. Т.е. всегда, когда вы не нажали на значок отключения моторов или по окончанию печати после обработки соответствующей команды. При этом температура драйверов XY может существенно различаться.

К тому же радиаторы иногда отваливаются. У меня отвалился на драйвере Z.

Шум от вентилятора охлаждения мат платы меня крайне не устраивал, как и разбег в температуре драйверов. Поэтому я решил установить вентилятор большего размера. Т.к. 4010 больше не планировался, то радикально в задней крышке удалил лишнюю пластмассу.
Пришел к решению на низкооборотистом вентиляторе 80х10, смастерив воздуховод. В ТГ группе Qidi взял макрос на управление мощностью вентилятора в зависимости от температуры драйверов. И всё. В этом месте поселилась тишина с прохладой.

Плата экструдера

Расположена в экструдере. Подключена к хосту по USART

Драйвер мотора экструдера TMC2209 с небольшим радиатором. Микроконтроллер покрыт лаком, радиатора нет.
Это самый температурно-нагруженный, уязвимый компонент электроники в Q2. Её расположение в АТК, тепловые нагрузки и отсутствие какого-либо охлаждения могут приводить к сбоям в работе или даже выходу из строя.

К тому же, в ходе манипуляций с механикой смахнул конденсатор. Это навеяло мысль о не очень качественной технологии поверхностного монтажа SMD-компонентов.

При повышении температуры в АТК до 65С и более необходимо решать вопрос с охлаждением драйвера экструдера и микроконтроллера. Как вариант, радикальное решение - вынос за пределы АТК.

Хост

Сердце Q2. Расположен на левой боковой панели, как бы это странно ни звучало, внутри активной термокамеры.
WTF? Там в Чуди какая-то школьница с загадочной женской логикой проектирует это?
Такая на общем собрании - Девчонки, ну нам же всегда холодно, а давайте мы хоть здесь микропроцессор поместим как терминатора в чан с расплавленной сталью. Не, ну а чо!
Нагрузим его еще ИИ, пусть греется. Зато не простынет. З-забота. Ну так же круче и на шлейфе экрана мы сэкономим (при этом удлинив пачку других кабелей).
И прикрыли хост крышечкой, создав небольшое хорошо прогревающееся замкнутое пространство.

Греется с 3х сторон. От крышечки со стороны АТК, от панели, которая дополнительно нагревается еще и задней частью грелки и от самого процессора.

Хорошая новость в том, что перенести хост в холодную зону очень просто, буквально ничего не стоит. Просто перекрутить его на новое место.
На задней стенке в холодной зоне имеются необходимые крепежные элементы.

Потребуется лишь аккуратно уложить получившиеся длинные кабели.
При наличии инструмента провода можно укоротить.

Службу Algo_app я не стал отключать, все фишки ИИ крутятся. При этом, в простое температура хоста до 50C. В работе теплый воздух из АТК поднимается наверх, вызывая движение воздушных масс, которые естественным путем обдувают радиатор хоста и охлаждают до ~40C.

Бонусом получаем доступность снятия кабеля экструдера и верхней рамки корпуса, соответственно.
Если жизненно важно сохранить экран, то докупается шлейф 50см 50pin и переходник-соединитель.

P.s. Шлейф экрана

По совету Старпома из группы Qidi в ТГ канале, уложил шлейф по раме. И вроде всё хорошо выглядит, всё красиво, но есть одно "но" - у него Q2c. А у Q2 попросту не закроется боковая панель из-за стекла. Крепеж стекла сильно торчит и упирается в переходник. Если весь шлейф сдвинуть вправо, что уже не так удачно и потребует дополнительного изгиба родного шлейфа (он там уже не помещается под рамкой и тп), то крепеж стекла может порвать шлейф. Я вовремя заметил и ограничился серьезным замятием.

Своё решение по шлейфу выложe позже, а пока сделал аккаунт в Printables, куда выложил модель обдува мат платы.

Ссылка:
https://www.printables.com/model/1836249-qidi-q2-motherboard...

Кинематика механики Qidi Q2 построена по схеме Core XY, в которой два мотора через сложную систему ремней и обводных роликов двигают экструдер. Могу ошибиться, но, как раз, эту сложную систему максимально упростил кто? да тот же Бамбублаб, задав схему расположения и крепления элементов механики портала.

Разобрать портал не проблема. Каретки прикручены шурупами к раме, рамка портала на винтах. Вооружаемся шуруповёртом, 20сек. Время пошло! Дальше можно или отдельно сначала рамку вынуть, а потом остальное. Или весь портал с рамкой целиком по классике.

Ось Х построена из нестандартной профилированной трубы квадратного сечения 20х20, к которой прикручена стандартная рельса MGN12. Это обеспечило хорошее соотношение жесткости балки, ремонтопригодности, плавности движения, весу. Такое решение на фоне подшипников скольжения, например, в Creality К1, где была постоянная проблема заклинивания, несоосности и т.д., выглядит беспроблемным.

Однако, по факту, мы снова сталкиваемся с некачественными комплектующими. Так в начале 2026г. люди жаловались на люфт в каретке рельсовой направляющей. Производитель высылал на замену новые рельсы. Но общение со службой поддержки, по моему личному опыту, сложное. Оно напоминает сценарий из фильма "Тупой и ещё тупее тупого". Хотя меня обошла проблема люфта рельсы, обращался я по другой причине и это было не очень приятным мероприятием. Ощущение, что на той стороне вообще не хотят понимать элементарных общеизвестных вещей из области инженерии и человечности. Т.е. ты должен объяснить производителю как пятикласснику, что произошло, а он в ответ предлагает произвести какие-то действия и манипуляции, которые вообще никак не влияют на данную проблему, как будто пытаешься объяснить производителю мяса, почему у тебя не работает генератор в автомобиле, а он говорит пойди открой кран с горячей водой в ванной. Какой-то лютый сюр. Могу поспорить, что они там просто сидят и чисто ржут над тобой издеваясь.

Ну да ладно. Каретки балки приклеены к ней. Они могли быть к ней и прикручены винтами, но они приклеены, этот узел неразборный. Бывает, он саморазбирается, каретки отклеиваются и тогда балка болтается со всеми вытекающими. Равно как и вклеены в каретках подшипники линейных направляющих, которые тоже иногда отрываются. Почему это всё вклеено? Да хз. Единственным логическим ответом может быть - с целью достижения соосности элементов и упрощения разработки и сборки. Иначе потребовалось бы достичь высокой точности при изготовлении кареток и рамы, а это, наверное, в разы дороже, а принтер у нас дешманский как мы помним. Поэтому всё как мы любим.

Наряду с этим, обводные ролики вынуть из кареток не проблема, за что спасибо инженерам. Гениальность в простоте.

Ось Y. Построена на направляющих из валов диаметром 8мм.
Тут вообще, похоже, никто не думал. Балка Х весит порядка 1кг. Никто не расчитавал, что на такой длине валов при массе балки в 1кг, динамической нагрузке и силы инерции диаметра 8мм будет недостаточно. Поэтому здесь имеется недостаточная жесткость, влияющая на эксплуатационные характеристики.

Дальше по списку привод.
И тут неожиданно Чуди применили ноу-хау, существенно улучшающее качество печати - ремни 1.5GT, шириной 7мм (длина 158см). С которыми, как известно, ряби значительно меньше, чем с 2GT. И ширина 7мм, а не 6мм - немного, но всё же пожестче как плюс для портала такого размера.
Ролики и шкивы 12мм.
Примечательно, тут же выходят Бамбулабы с такими же ремнями и балкой Х. Кто у кого ворует идеи? Это странно выглядит, что Чуди додумались до одного и допустили массу конструктивных просчетов в другом.

Каретки портала изготовлены из композитного материала. Полые, достаточно жёсткие. В некоторых местах винты крепления других элементов при вкручивании протыкают насквозь или оставляют следы (чудеса проектировки).

Композитный пластик рассыпается при неоднократном вкручивании шурупов.

Чтобы не писать отдельную статью, т.к. без стимула это сложно делать, напишу здесь о моей переделке оси Y пока есть запал.
Проблема, собственно, в недостаточной жесткости направляющих. Какого рода эта проблема?
При прохождении печатной головки с ускорением при повороте, возникают колебания (пример брошенного вниз грузика на резинке). Возникает дефект на модели известный как Эхо.

Для борьбы с эхо можно сильно ограничить ускорения. Но ограничивать ускорения до 500-1000ммс2 на быстрой кинематике верх технического нигилизма, поэтому современные принтеры используют программный алгоритм под названием Input shaping, благодаря которому можно печатать быстрее и без дефектов. Однако, для того, чтобы он эффективно гасил колебания, необходимо найти и задать алгоритму тип и частоту эффективного шейпера.
Делается это автоматически или вручную. Вручную двумя путями: анализом амплитудно-частотных характеристик, полученных с помощью акселерометра или распечаткой тестовых моделей.
В связи с тем, что жесткость Y недостаточная, в крайних позициях намного жестче, чем в средней (пример, идешь ты по мостику из одной тонкой доски), соответственно, по оси X АЧХ в разных положениях печатной головы разные, непостоянная резонансная частота (MZV, меняется от 50Hz до 75Hz).
Т.е. эффективный шейпер подобранный в центре стола не будет гасить эхо при печати на переднем и заднем краях стола.
К тому же, Чуди не могли не начудить и с электроникой, которая снимает АЧХ с артефактами. В результате чего автоматический подбор шейперов работает неправильно.
Т.е. пользователь гарантированно получает эхо "из коробки" как бонус к принтеру.

Если с электронникой сообщество разобралось, то я решил увеличить жесткость, заменив цилиндрические направляющие 8мм на 12мм.
Для этого мне пришлось отрисовать принтер в Solidworks. При наличии модели можно примерить различные варианты решения тех или иных задач. Вплоть до выбора толщины утеплителя для термокамеры, не говоря уже о расположении элементов механики, подвигать и проанализировать.

Так родился прототип на 12мм валах, который на первом фото.
Каретки отпечатал из Petg
Тесты показали, что АЧХ одинаковые во всех положениях печатной головы.

Кое-что было откорректированно и настало время напечатать каретки из материала, который мог бы жить в активной термокамере при 70-75С. Заодно проверил как себя чувствуют каретки из Petg в АТК при 60С.
Чувствовали они себя там неважно, но получилось всё отпечатать до конца. Ремни пришлось подтягивать, они провисли.

И каково же было разочарование, когда ты всё опять разобрал, собрал и осознал, что допустил ошибки при прошлой корректировке - не учёл новое положение моторов относительно роликов. Как следствие, получил трущийся ремни об моторы, ну расслабился бл....тут дальше куча матов...
А там, чтобы вы понимали, всё расчитано до 1мм.
Пришлось печатать самые объемные угловые заново, примерно 300гр paht-cf. Жабо, моё жабо!
Заодно сделал под нижнее расположение мотора на правой угловой.

И стало всё пусичкой. Но фото нет, не сделал. Увы и ах.
Итак, что получилось на графиках АЧХ.

Было - типичная картинка для стокового Q2 c рекомендуемым шейпером Ei 65Hz для оси X. С ускорениями до 7800ммс2. При этом, эхо могло сохраняться вплоть до 7000ммс2.
Стало - MZV 69Hz до 14000ммс2. Видно, что жесткости добавилось прилично.

Подведём итоги:

Хоть по оси Х теперь принтер и может выдать ускорения до 14К, но по оси Y ничего, естественно, не изменилось, т.к. там ничего и не менялось, а менять там что-то очень трудоёмко и затратно. Как было MZV 54Hz, так и осталось. До 8500ммс2. Т.е. тянет на дно теперь ось Y, теперь она является ограничителем ускорений.
Я печатал с ускорениями 8500ммс2, эха нет. Это радует.

Что я получил от этого? Надежную и жесткую систему, более узкий шейпер. Конечно же, удовольствие по результатам пердолинга, опыт.

Нужно ли оно было?
Скорее нет, чем да. Назначение принтера с активной термокамерой - не скоростные печати корабликов-бенчиков. А некоторые экземпляры, которые я видел, выдают из коробки очень неплохие АЧХ в пределах MZV 50-55Hz, 7-8500ммс2 ускорений по обеим лосям.

В общем целом механика портала собрана добротно. Если нет каких-то дефектов, то лезть туда я бы не рекомендовал. Применяете широкий шейпер типа 2hump, который загасит все колебания и с этим живете прекрасно без каких-либо головных болей. Да, будет меньше по ускорениям, но это совсем не критично.

Могли ли инженеры Qidi сделать всё намного лучше?
Однозначно, да. Лучше, чем у кого либо, дешевле. Но увы... фурор нам не нужен, бамбуки тоже должен кто-то покупать по их цене.

P.s. Мы же любим видосики? Проверка соосности элементов портала - важная стадия конструирования.

3. О столе и его приводе

Стол состоит из бутерброда: Pei пластина (0,8мм, 280х280мм) лежит на магнитном основании приклеенном к алюминиевой пластине (3мм) с подогревом (240W 24V). Снизу к алюмишке прикручена 5 шурупами пластиковая рамка. Далее винтами через пружины всё это крепится к стальной раме стола.

Чем больше цифр написано вокруг, тем круче принтер и, желательно, чтобы они были в куче - это о цифрах на пластиковой рамке и Pei пластине.
Обычно набегают самые продвинутые и трут тебе, что это размеры области печати и размеры пластины. Как будто до этого это было тайной)

Привод стола построен из 4х линейных направляющих (10мм), движение по которым осуществляется двумя независимыми моторами с интегрированными в них трапецеидальными ходовыми винтами Tr10x4(P2) через пластиковые гайки, которые прикручены к пластиковым рамкам, в которые вставлены удлиненные подшипники линейных направляющих, по которым они и катаются.

Плюсом такой схемы является программная синхронизация моторов привода или автоматическое выравнивание левого и правого краёв стола.
Только вот зачем оно нужно так, мне лично не понятно. В моём экземпляре подшипники имеют большой люфт с направляющими и весь стол фактически имеет только две фиксированные точки опоры - на гайках ходовых винтов, на которых он и раскачивается как неваляшка. Кивает как дурак при нажатии на переднюю или заднюю часть. А электроника каждый раз недоумевает при снятии данных для карты стола, когда тыкается соплом, т.к. данные эти могут сильно отличаться.
Спрашивается, зачем было изобретать велосипед, когда есть нормальная схема с тремя точками опоры и синхронизированными ремнём ходовыми винтами - надежная и максимально устойчивая.
Причем, тот же Flashforge AD5M имеет к трем точкам опоры ещё антивоблинговые плоскостные подшипники и удобную, быструю, точную парковку по оптическому концевику. Хотя, качество комплектухи там тоже так себе. У меня подкусывали подшипники и стол как по ямам-ямам, шпала-шпалам. Но зато не болтались :)
Китайские инженеры, ну соберите вы уже все достойные решения в одном принтере, наконец! Или всё сделайте как у Бамбулаба, всё в точности, без творчества, без членовредительства.

Вот и всё, что я хотел рассказать о войне во Вьетнаме. До следующего раза!

P.s. На пластиковой рамке стола расположена силиконовая щетка аля бамбук.
Так вот, когда АТК прогрелась и уже деформировалась перегородка, то при движении стола выступ этой щетки на рамке у некоторых начинает задевать за защелку крышки фильтра. Стол подпрыгивает, звучит хруст французской булки. И ты сидишь такой, хлопаешь глозами со знаком вопроса над кепкой, ну что же блин происходит, когда еще 20 минут назад всё было нормально и исправно?
На этот случай есть официальное видео по исправлению ситуации.

2. Этот текст посвящен несущей конструкции принтера - Раме

Голый Чудик с первого взгляда выглядит достойно.
Крепкие металлические формованные элементы рамы с жесткостями вызывают уверенность в надежности конструкции.
После жуткой разборки зашивки, разборка рамы не вызывает никаких сложностей. Все скреплено винтами М3х4. Разбирается на раз-два.

Присмотревшись к элементам рамы, начинают возникать вопросы. Один из них - А почему стойки выглядят не симметрично?

Ответ прост: Эти стойки, скорее всего, изначально спроектированы для одного угла. Это либо левая передняя (возможно она же и правая задняя), либо правая передняя (см соотв задняя).

Стойки все четыре одинаковые. Но не унифицированные. Стойка спроектирована с определенным вырезом, отверстием под свой функционал на одну сторону на своё определенное место.

С одной стороны это хорошо, что они одинаковые, они взаимозаменяемые. Например, если сорвал резьбу под винты задней крышки, то можно заменить местами стойки и у вас новая резьба. С другой стороны это показывает уровень проектировки и реализации конечного продукта - всё сделано абы как, подешевле. Точнее не доделано (мы поняли это еще из статьи про зашивку).

Сами стойки изготовлены из 1мм стали, с огромнейшим запасом прочности в местах, где стенки образуют квадрат, т.е. выше основания и ниже крепления средней перемычки. А надо ли оно так было? В тех местах можно отрабатывать удар Брюс Ли ногой и то нога отломается. Всё везде согнётся, а там нет.

К горизонтальным элементам между стойками рамы (перемычки) вопросов не возникает. Они тут левая и правая, задняя как и положено, несут определенный функционал, кроме усиления конструкции.

Возникают вопросы к другим элементам, которые прикручены к этим перемычкам.

Так, в крышках ходовых винтов, которые выполняют чисто декоративную функцию и в крышках валов, прикрученных к перемычкам имеются резьбовые металлические втулки, что очень круто. Но надобность во втулках именно в этих деталях, наверное, околонулевая. Очень бы пригодились такие втулочки на пластиковых деталях портала, под винты натяжителей, например. Или на зашивке. Но там у нас шурупы и разваливающаяся пластиковая резьба.

Крышки, которые удерживают верхние концы валов привода стола сделаны регулируемо-нерегулируемыми. Отверстия под винты предусматривают регулировку, допускают отклонения крепления валов относительно перемычек, но фиксирующие бобышки не дают сместиться крышкам. Ещё и клеем залито. Еще и прикручено мощными винтами с мощными головками и даже с шайбами. Тут пострарались от души. С запасом. Ну это же "очень важные" узлы.

Все эти элементы снизу объединяются в единую сеть основанием.

На пластиковом основании лежит металлическия плита, которая прикручена шурупами сверху по краям и винтами снизу. Зачем она нужна для меня тоже вопрос, т.к. никакого логического объяснения для себя я не нашел. Конструкцию она сколько-нибудь значимо не усиливает, нагрузку не несет. Она бы пригодилась, допустим, чтобы раскаленное железо от Калаша не падало на казенные сапоги при ядерном взрыве или яичницу на ней жарить. Просто чисто кусок железа для веса.

Снизу к основанию прикручен блок питания, у которого не отключается вентилятор. Он шумно молотит всегда на 110%, независимо от нагрузки и температуры и высверливает твой мозг .

"Очень удобно" сделаны в основании стаканы под подшипники линейных направляющих (валы) стола. Они глубокие, колодцы. Именно туда падает крепеж при снятии зашивки. Шурупчики эти приходится выколупывать, читая как мантру отрывки из книги с непереводимым итальянским фольклором. Шурупы из нержавейки, магнит не помогал мне их достать.
Разумеется, что это место для пыли, грязи, тараканов, клопов и рассады помидороов.

Пластиковая перегородка отделяет часть электроники от горячей зоны, является её крепежом и служит сопливчиком для сливаемого пластика.
Причем, ничего не мешало сделать выброс сливаемого пластика на левую сторону (под катушку), а не назад. Надо было только отлить прикручиваемый рукав немного иной формы, чем есть и прогрызть отверстие в левой стенке зашивки. Но это же никому не нужно. Страдайте.

В перегородке также размещен фильтр для фильтрации выдуваемого из АТК воздуха. Чтобы вы не дышали стиролом при печати ABS. Но нюхать невкусно вы всё равно будете, т.к. принтер не герметичен. Совсем не герметичен. Никак не герметичен. Если бы это был корабль, то ни один пассажир не успел бы спастись.

Воздух этот выдувает вентилятор типоразмера 8025. Очень мощный, очень шумный. Если его развернуть, то может сдуть деталь со стола, выдавить стекла из камеры и выбросить эту деталь наружу подальше с глаз(сарказм, но почти нет).

Завершает повествование самый важный и значимый элемент рамы - верхняя рамка портала.

Формовка из металла такой же толщины как и все остальные элементы.
Именно она и задаёт точность и стабильность геометрии портала механики Core XY.

Если эта рамка по причине доставки у вас кривая, то попросите у производителя новую. Без неё жизни нет. Если перья вертикальных стоек тоже деформированы, то просите новые стойки, т.к. угловые каретки крепятся к перьям, образуя соосность элементов портала.

Схема рамы заданная бамбулабом подлежит копированию и выдерживает проверку годами как УАЗ Буханка.

Вроде ничего не забыл. Спасибо, что были со мной на протяжении всего текста!

1. Зашивка (выяснил почему у меня торчало боковое стекло)

Я разобрал Qidi Q2 полностью и могу описать его устройство.

Т.к. этот 3д принтер представляет из себя куб с закрытой областью печати, то зашивка состоит из стен и верхней крышки, что весьма логично.
Далее по очередности разборки принтера.

Первым делом снял дверь и верхнюю крышку. Они стеклянные.

Следом заднюю крышку. Она закрывает отсек электроники. Снимается без проблем, но прикручена винтами и саморезами с головками под шестигранники разного размера.

На ней расположены крепление держателя катушки, разъемы под подключение системы смены материала и вентилятор обдува материнской платы. Вентилятор этот типоразмера 4010, запускается на 100% при включении моторов привода стола и сильно шумит.

На этом легкая разборка заканчивается и начинаются приключения.

Снять верхнюю рамку - что могло бы быть проще, чем открутить 10 винтов? Но демонтировать её невозможно без снятия с неё кабеля экструдера. Очень "удобно" инженеры всё продумали, что тут ещё скажешь, почти как бамбулаб.

Чтобы протащить кабель в дырдочку рамки, необходимо освободить один из его концов - со стороны хоста или со стороны экструдера. Со стороны хоста вариант выглядит сложнее, т.к. потребуется снять крышки хоста и кабелей в камере, развязать хомут и тащить разъем через укладку зигзагом. Со стороны башки придется открутить разъем от платы и снять цепь, что тоже непросто.

Ура! Как только получилось снять верхнюю рамку, приступаем к снятию боковых панелей. И здесь нас поджидает ещё больше веселья!

Боковые пластиковые панели со стеклами.

Начнем с правой. Что может быть проще, чем снять панель, открутив несколько разномастных шурупов?

За камерой есть маленький потай-шуруп, который не сразу заметишь. Доступ к нему через крышку камеры изначально не предусмотрен. Его уже потом мыши прогрызли на стадии сборки. Просто отломили кусок, чтобы можно было подлезть. Причем, на левой панели этого шурупа нет, т.к. там доступ закрыт кареткой и потребовалась бы более тяжелая техника чтобы прорубить его. А здесь, блин, этот шуруп, значит, жизненно важен!
Ну да ладно. С улыбкой на лице ты начинаешь дёргать панель, но она не снимается.
После нескольких минут поисков и выражения недоумения выясняется, что есть защелки, которыми боковая панель цепляется за лицевую, но и тут обнаруживается квест.

Без вандализма боковые панели можно снять только сняв сначала лицевую панель или сдвинув её. Но сделать это нельзя, если не снять полностью боковые панели. Шах и мат. Получите, засранцы!

По сути, это пособие "Как открыть дверь при помощи лома". Я несколько раз разбирал зашивку и со временем это превратилось в несложную задачу. Но не в первый раз...
Моя схема такая - широкой отверткой высвобождаю нижнюю защелку, а дальше методом "Я твоя труба шаталь" - ракачиванием всей панели легко высвобождается верхняя.

Дальше с потным лбом от предыдущего действия ты тянешь зашивку и хоп! Что-то мешает. Как дверь - пришел с работы открыл замок, а там ребенок внутри цепочку накинул, чтобы его никто не украл пока спит один. И ты такой уже с улыбкою дебила начинаешь рассматривать что же там ещё такого придумано, чтобы ты не снял панель по лайту.

А там еще есть боковой вентилятор. А его раструб задевает за раму. Т.е. опять надо ломать панель или просто снять вентилятор. Очень... очень простая задача - он прикреплен к панели двумя шурупами. Снятию шурупов бывает препятствует стол. Чтобы его переместить надо либо включить принтер, либо пальцами крутить ходовые винты, которые в смазке.
И когда ты выкрутил эти шурупы, довольный такой, весь в смазке и губной помаде, понимаешь, что вентилятор приклеен еще на двухсторонний скотч к панели. Как только справился со скотчем, вентилятор с грохотом падает на дно.

Изнутри вытащить вентилятор невозможно. Этому препятствуют детали привода стола.
Поэтому оставляем его там и, наконец-то, снимаем панель. Аллилуя! Мы справились.

Переходим к снятию левой панели.

Алгоритм снятия левой панели похож на предыдущий, но есть нюансы. Сложность прохождения квеста здесь выросла. Точнее он расчитан на аккуратность, иначе придется обращаться за новой запчастью. Интересно? А то!

Что делаем? Здесь нам всего лишь надо снять хост. Да, да, вы не ослышались! Хост (управляющая электроника) расположен прямо в активной термокамере. Идеальное решение, достойное высшей награды - хост в жаре - залог здоровья. Забегая вперед, для хоста предусмотрено место и в холодной зоне принтера. Но зачем туда его ставить, правда?

Если стол не мешает, то откручиваем по два винта на детали, иначе привет смазке на руках! Крышку убираем, хост висит.
Сразу же отцепляем от хоста шлейф экрана и антенну WiFi.

При снятии панели с защелок надо быть предельно аккуратным, чтобы не порвать шлейф экрана, который приклеен к этой же панели.
Всё, левая панель снята, но... надо снять нагреватель АТК с панели или отсоединить провода от платы. Это уже не сложно.

Со снятием лицевой панели не возникнет никаких сложностей. Она прикручена к раме разнобойными шурупами под разные шестигранники.

P.s. Почему у меня торчало боковое стекло?

Иногда у Чудиков торчит стекло или оба. Далеко не сразу нашёл в чем дело. Уже при отрисовке модели, при снятии размеров я нашел по какой причине у меня оно торчало с правой стороны и не торчало с левой.

В красном кружке бобышки. В моем Чудике на одной панели эта бобышка длинная, на другой подрезана ножом. Длинная упирается в раму, панель деформируется и оттопыривается край стекла. Изготовитель просто забыл подрезать бобышку до нужной длины. По чьей-то задумке это дополнительный крепеж панелей к раме, но до ума это не довели, в моей версии рамы нет отверстия для шурупа и как бы вентилятор бы мешал и т.д, а вот внешний вид пострадал.

Спасибо, что читали, хорошего дня!

Часть фото взяты осюда: https://wiki.qidi-russia.ru/ru/Q2

Разобрал полностью Qidi Q2. Продолжаю делать реверс деталей

Дело потихоньку продвигается. И, о чудо! Я научился выбирать теги на Пикабу, помимо рекомендованных :)

Дело было нечего, делать было вечером. Взял и разобрал абсурдный 3д-принтер Qidi Q2 на составляющие.

Ну и потихоньку начал отрисовывать его детали. Хотя может они и есть в и-нете, я особо не искал.

Интересно, что передние стойки не различаются, нет левой и правой, они одного вида на обе стороны. Задние стойки не разглядывал досконально, но, по-моему, то же самое. А горизонтальные перемычки различаются, т.е. там левая и правая. Хи..хи.
Непонятно чем это обусловлено.

С одной стороны это хорошо, когда детали рамы унифицированы, но почему вы перемычки также не сделали? :)
И таких чудачеств, всяких несуразных решений, реализованных в принтере, которые не поддаются простой, примитивной логике весь этот принтер полон!
Да и в сообществе так и не определились как правильно его по русски обзывать - Квиди или Чиди. Я же его назвал Чуди, а тех, кто его разработал редкостными чудиками. Интересно, какую бензиновку они употребляли при разработке. Захочешь ведь и не получится так сделать, разработать. Только тренированный китайский организм (мозг) и инженеры Автоваза могут такое всякое напридумывать. Демоны.

В общем, если кому интересно, могу про все технические косяки Чудика посвятить отдельную статью.