Радиола (Мои 3D) №3
0 просмотренных постов скрыто
DCS Ка-50: Чёрная акула, АБРИС на 3д принтере
Очередной проект для вертолета Ка-50, по сути это корпус для дисплея к которому крепится пульт управления. При проектировании старался сделать наиболее компактным, но сохранив оригинальный вид. Кнопки делал проверенным методом, конечно на оригинальные они не похожи но пока будет так, возможности ограничены.
Изделие АБРИС предназначено для решения задач самолетовождения, в том числе для подготовки и планирования маршрута, картографического обеспечения на всех этапах полета, обработки информации от навигационных датчиков, выдачи информации в сопрягаемые системы, выполнения штурманских расчетов.
Изделие в составе борта Ка-50 предназначено для вывода индикации о тактической
обстановке и внешнего целеуказания.
Изделие АБРИС обеспечивает:
- хранение, отображение электронных карт местности на цветном дисплее;
- непрерывное определение координат местоположения вертолета, отобра-
жение положения вертолета на электронной карте (в масштабе, удобном
для оператора);
- формирование, отображение аэронавигационной информации и данных
полетного задания, необходимых для решения задач самолетовождения
на различных этапах полета;
- формирование плана полета, запись его в базу данных изделия и загрузку
из базы данных изделия;
- оперативное изменение плана полета в процессе полета;
- прием и отображение на дисплее информации от сопрягаемых систем, а
также выдачу информации в сопрягаемые системы.
Изделие АБРИС выдает, формирует и отображает предупреждения (появляется
соответствующая надпись) о следующих событиях:
- подход к ППМ (зеленый цвет сообщения), выдается за установленное вре-
мя до момента пролета ППМ;
- подход к точке начала снижения (зеленый цвет сообщения), выдается за
установленное время до момента пролета точки начала снижения;
- подход к точке начала разворота (зеленый цвет сообщения), выдается за
установленное время до момента пролета точки начала разворота;
- ЛБУ больше, чем установленное значение (зеленый цвет сообщения), вы-
дается при ЛБУ большем, чем установленное значение.
В качестве дисплея был выбран TFT-LCD ,10.4 inch, 800×600 так как рабочее поле наиболее соответствует оригиналу.
Для пульта управления была разработана печатная плата для монтажа кнопок. Контроллер arduino pro micro софт Mmjoy2. Кнопки и энкодер подключаются через диодную матрицу, а потенциометр непосредственно к ардуинке.
В этот раз копрус напечатан на промышленном 3д принтере по технологии mjf нейлоном.
Ранее я уже заказывал промышленную 3д печать(https://youtu.be/N4NZEcnwq2E). Качество и характеристики материала меня очень порадовало. Из-за габаритов корпуса в домашний принтер он не помещался, да и время печати выходило часов 30. Поэтому и решил заказать промышленную 3д печать.
В результате все получилось так как и задумывалось, есть еще много задумок которые хотелось бы реализовать ну да время покажет.
Показать полностью
5
Fusion 360 и работа с листовым металом
Год назад, один мой знакомый товарищ, приобрёл себе на производство, лазерный станок для раскроя листового метала. Машина - зверь. Стало интересно, на что, собственно, эта машина способна, и напросился на пару месяцев к нему поработать за станком.
Решил попрактиковаться в моделировании всякого листового... Во Fusion 360 ковырялся уже года три, до этого момента. Во чё получилось. Колхозненько вышло, но для первого раза, потянет...
Проекты, в принципе, рабочие, но до изготовления дело не дошло. Моделировал с целью изучения различных ньюансов, при работе с листовым металом. Сильно не ругайте =)
Показать полностью
3
Sauer M8
Всем привет!
Огромное количество времени прошло с тех пор, как я опубликовал свою последнюю работу. И сегодня я рад вернуться к вам с новой работой, над которой я работал в последнее время.
Эта модель имеет 6 наборов текстур: 5x4K и 1x1K, плотность Texel ~ 1000TX/M. Вся модель составляет ~ 200 тыс. трис.
Показать полностью
19
Дверной звонок на 3D-принтере под старину
Давно хотел дверной звонок под старину в виде колокольчика, но чтобы звук был как в лучших домах Лондона и Парижа. Называется такой трубный колокол. Такие звонки слишком дороги, да и занимают много места из-за длинных труб. Почему под старину? Да ремонт у меня такой, а ля хайтек-средневековье по собственному дизайну. Долго искал электронный звонок в магазинах с таким звуком, наконец удача - нашел. 3D-принтер у меня есть, филамента полно, Fusion 360 только начал осваивать, поэтому это моя первая серьезная модель в нем. Примерный вид я себе представлял, поэтому сел за дело.
Началось все с самого колокола, честно стыренного с инетов - AC/DC Hell Bell:
Распечатал, правда качество не ахти, но тогда что-то было пофигу.)) Сам еще моделировать не умел. Сверху покрасил в бронзу:
Далее разобрал купленный в строительном магазине звонок, динамик брал с али, вклеил кольцо и прикрутил динамик внутри колокола, примерка:
Ну, а далее началось само моделирование, коробочка с крышечкой, внутри виден макет платы, который создал специально для редактирования:
Далее модель усложнялась, добавлялись элементы:
Тут уже добавлены украшения, смоделировано все вручную, никаких инетиков:
Один из вариантов крюка для колокола, но он мне показался слишком массивным:
Поэтому остановился на этом варианте:
Далее разработал крепление крюка:
А здесь уже финальная модель:
Ну, а дальше пошла печать. Распечатывал на 3d-принтере Kingroon 3S с платформой 18х18 см, слой 0,1 мм, филамент PLA:
С украшениями:
Практически весь корпус:
Покраска: красил бронзой из балончика, краска хорошо ложится без грунта:
Нутрянка:
Финал:
P.S. Времени на это ушло примерно полтора месяца, моделировал по вечерам, распечатывал на выходных, красил, возился с электрикой, потом устанавливал. Фотки не ахти, т.к. весь процесс скидывал другу в телеге, все оттуда, т.к. не сохранял для себя.
P.S.
Добавил видео работы звонка:
Показать полностью
17
1
3D печать: проектируем с сегментами
Мой любимый Fusion 360 местами довольно ограничен. Приходится придумывать костыли для проектирования реальных предметов.
Например, вам нужен цилиндр D10 мм с отрезанным сегментом. Померить такой сегмент штангеном можно, видим 9.2 мм от плоскости до самой далекой точки окружности.
Я делаю параллелепипед 10х10хНеважно и Align его по центру к центру цилиндра.
Затем делаю Q (Press Pull) и вбиваю формулу (-10+9.2)
Получившаяся сторона является отличным Tool для отсечения (Split Body).
Удаляем/скрываем этот служебный параллелепипед и отрезанный сегмент.
Отсебятина: в F360 когда нужно расположить несколько цилиндров по определенным правилам или согласно измерениям, я обычно использую кубы. Располагаю их, затем в их центры делаю Align цилиндров. Потому что у цилиндров нет коробки, у него по сути 2 точки: центр и случайно расположенная на грани.
Показать полностью
3
3d печать: проектируем без поддержек
Вот пара советов 3д-печатнику/конструктору. Софт: Fusion 360, Ultimaker Cura.
Предположим, у вас деталь как слева. Наклоните ее.
Вот почему:
Теперь в модели нет плоскостей, параллельных столу, ничего не нависает и поддержки не нужны.
Кроме того, сила межслойной адгезии всегда меньше, чем сила разрыва всех сосисок пластика внутри слоя. Поэтому выгоднее делать большие слои.
Ок, не хотите наклонять — закруглите (Fillet). Если конструктивно не мешает.
И поддержки исчезают. (У меня в Cura: Support overhang angle 85.0)
Предположим, вы делаете отверстие в коробочке.
Сделайте фаску (Chamfer). Может быть, провиснет один слой над отверстием, но это не страшно, ножом срежем. Зато поддержку не печатать и не удалять потом.
Если вам некрасиво снаружи такое делать, сделайте внутри. Можно даже только к одной верхней грани применить, так как только она подвержена нависанию.
Отверстие в днище детали можно увести в конус с той же целью. Делаем Q (Press Pull) во Fusion 360 на 15 мм (радиус отверстия), делаем Chamfer на 15 мм.
На этом всё, что я смог вспомнить по вопросу борьбы с поддержками с точки зрения проектирования.
PS.
Я не встречал 3д принтеров, которые могли бы нормально напечатать небольшое круглое отверстие на первом слое. К тому же отверстия никогда не получаются диаметра как в проекте, приходится сверлить. Я лично считаю, лучше сверлить, чем крупнить, объясню потом.
Заделайте отверстие в проекте, если оно на дне. Заплатка высотой в 1-2 слоя вашей печати (например 0.2) даст вам более идеальный первый слой.
Показать полностью
8