Уверен, описание не требуется. Люди, державшие в руках фрезер и работавшие им хотя бы пять раз всё поймут без слов. А если кому-то не очень понятно, то объясню в комментах.
Получается довольно-таки ровный радиус. На представленных изображениях - процесс изготовления шаблона для фрезерования внутреннего угла большой «Г»-образной столешницы.
Привет всем! Можно-ли как-то узнать про то, сколько было продано велосипедов той или иной марки в России, в конкретном году? Интересуют 2013 - 2014 года и велосипед #Merida_one_twenty_2013 или 2014
Днём мы упарываемся, со страшной силой собирая что не приколочено, а что приколочено - отколачиваем и собираем, в жару +28 на улице и +35 в цеху.
А ночью мы пересаживаемся на дорогущие велосипеды и рвём бездорожье (а так же вполне себе дорожье), на мелкие кусочки, ловя восхищённые взгляды пешеходов - любителей и велосипедистов - профессионалов.
А, ну да. Если без прикола, то вы имеете прекрасную возможность созерцать моё рабочее место. Именно так оно выглядит "в натуре". Первая и вторая фотка сделаны с промежутком в 30 секунд.
Уверен, профессионалы смогут оценить качество вытяжной системы, собранной мною из говна, палок и сантехнических приблуд. По сути, она собирает почти всё и на пол сыпется совсем чуть-чуть крупных опилок. Ну и да, очередной длиннопост в процессе компилирования материалов.
Всем столярам удачи, в нашем не лёгком и очень пыльном деле!
рис.0 Гриб Рязанский, без глаз.
МДФ делают гибким параллельные пропилы глубиной, примерно, на 80% его толщины, расположенные через равные промежутки и длиной на всю длину листа. В нашем случае размер листа 1100х2700. На нашем производстве эти листы мы можем делать сами, но удобнее пользоваться покупными и собственные мощности в этом вопросе мы используем в исключительных случаях, когда того требует техпроцесс.
рис.1 Основа из МДФ 16мм, крестовина просто склеена на ПВА + закреплена нейлером. Верх и низ вырезаны на ЧПУ согласно чертежу таким образом чтобы, после придания скоса по кромке, линия скоса совпала с вертикальной линией основания (см. рис. 2)
рис.2 Придание скоса по кромке с помощью обрезного фрезера со спец насадкой с изменяемым углом наклона платформы.
Фреза с нижним (или верхним) подшипником, равным диаметру ножей фрезы, называется копировальной. Зажимаете заготовку сверху (или снизу) шаблона, по которому пойдёт подшипник (кольцо, на проф сленге) и ломаете копируете её полностью. Здесь скопирован диаметр заготовок с приданием нужного для конструкции угла. Все размеры и углы взяты из чертежей которые я вам не дам. камень.gpg.
рис.3 Две одинаковые заготовки из гибкого МДФ могли бы быть вырезаны на чпу, но конструктор завтыкал на другой заказ и решил, что я сам справлюсь. Не ошибся, чертяка.
Геометрию этих двух, совершенно одинаковых деталей, абсолютно спокойно можно выяснить с помощью калькулятора и знаний геометрии за седьмой класс. Но я не буду расписывать, сами догадаетесь как. Если нет - вперёд в комменты.
рис.4 Предварительная сборка изделия, без использования клея, для проверки. Деревяшки не простые, а со спец-вырезами, чтобы ремни не сползали при затяжке, ибо конструкция конусом.
рис.5
рис.6 Практически идеальное совпадение. На ЧПУ было бы абсолютно идеальное то технолог за.. ах да, я уже писал.
рис.7 TIE Fighter же!! ))
рис.8 На обе заготовки фигачим спец-клеем из бутылки 0.5 (см. рис.3) и размазываем клей валиком. Особое внимание уделяем местам соприкосновения заготовок с основой. Так же мажем клеем торцы крестового основания. Немного, только чтоб смочить.
Заготовки крепим саморезами к основе на саморезы, но не полностью. Нужно чтобы они немного торчали.
рис.9 С НЕЧЕЛОВЕЧЕСКОЙ СИЛОЙ стягиваем заготовки вокруг основы с помощью автомобильных ремней. Ремни заходят в спец-вырезы в деревяшках и цепляются за головки саморезов. Таким образом у нас заготовки не сместятся при стягивании.
Ура! Деталь почти готова! Осталось совсем чуть чуть! Оставляем деталь в покое на час-полтора. а пока идём к конструктору и спрашиваем его, какого хрена мне приходится делать твою работу, ты что забыл математику??
рис.10 Достаём заготовку, сошлифовываем примерно 1мм толщины вокруг стыков.
рис.11 Это не цемент. Это каменная, шпаклёвочная, МДФная, древесная пыль + обычный ПВА в секретной пропорции.
Никаких секретов, просто я не в курсе, что там у нас шлифовал шлифовщик последнюю неделю. Просто зачерпнул горсть из станка и смешал с ПВА в пропорции до густоты шпаклёвки. Давайте угадаем, что же может придать такой необычный цвет белому ПВА?
Шпаклюем всё, что шпаклюется и после высыхания нашего мульти шпаклёвочного состава сциклёвываем его ножом.
рис.12 Мажем клеем ПВА полосу, шириной сантиметра 4.
рис.13 Так же мажем клеем полоски шпона, длиной в те же 4 сантиметра. И утюгом С АДСКИМ ЖАРОМ прикатываем этот шпон сверху на стыки заготовок.
Это нужно, чтобы скрыть стык наиболее эффективно. Если так сделать, то стык не проявит себя под эмалью, которой будет покрашено изделие. Шпон прекрасно шпаклюется и красится, а его поперечная наклейка, относительно стыка, скрепит и замаскирует его.
рис.14 Фрезером со спец-насадкой срезаем выступающие сверху и снизу части заготовок.
рис.15 Шлифуем верх и низ (на всякий случай, очень захотелось, так-то это работа шлифовщика).
рис.16 Почти готово!
рис.17 Сверлим по разметке отверстия для шкантов, чтобы в будущем склеить наши основания с крышкой. Это будет уже после покраски того и другого. На самом деле отверстия должны были быть и конструктор их заложил но..
Конструкция основания была изменена в последний момент и пришлось заниматься лишними вопросиками при изготовлении, так что некоторые моменты делаются по старинке с помощью карандаша и угольника.
Дальше будет не очень интересно. Просто фотки процесса изготовления столешниц, с наклеенным HPL пластиком.
рис.18 Пластик наклеен на клей ПВА в вакуумном прессе. Звук работы пресса будет продемонстрирован в посте про изготовление этого изделия.
Рис.19 Обычное фрезерование по кольцу шаблону прямой ОЧЕНЬ БОЛЬШОЙ фрезой. Почему не на ЧПУ? Нет, в этот раз технолог не виноват, спасибо ему за это. Просто заготовки шириной больше метра туда не лезут. А тут столешка 1200х1200
Он сделал половинчатый шаблон, которым удобно пользоваться и с присадкой под отверстия.
рис.20 Срезаем фрезером угол 45*, согласно чертежу. Две столешки одинаковые, поэтому, чтобы не поцарапать пластик, проложив упаковочной пенкой, мы складываем их лицом к лицу и обрабатываем поочерёдно, переворачивая сразу две.
рис.21 Прекрасная, большая столешка, которая так же как и конусное основание будет красится в необходимый цвет по всем, не закатанным пластиком местам. То есть по торцу и снизу (белое - низ).
рис.22 Пластик глянцевый, одна столешка серая, другая чёрная.
рис.23 - последний.
Всё! Мы восхитительны! Мы сделали прекрасное изделие! Остальное за нас сделают шлифовщик и маляр. Увидим-ли мы это изделие в окрашенном, конечном виде? Если бы мы знали.. Никто не знает, на самом деле. Но если это произойдёт, то я обязательно вам об этом расскажу! )
Былое и думы или обычный день столяра - фрезеровщика.
Всех приветствую! Меня зовут Алексей и я алкоголик профессиональный столяр. Имею в портфеле диплом «мастера столярно- мебельного производства», со специализацией «шаблонщик 137 не помню какого разряда». Образование получал во время перемен нашего государства, чеченской кампании, миллениума и всех тех событий, о которых сейчас ходят легенды. Моя альма-матер - Художественно Профессиональный Лицей No.11. Сейчас это Российский колледж традиционной культуры. Тогда с нами учились ещё и ювелиры. Время было интересное настолько, что меня забрали в армию ещё до получения диплома о среднем, специальном образовании. Спасибо маме за то, что она устроила меня служить в СКА ленво столяроми моя служба прошла максимально результативно во всех смыслах. Но моя служба это тема для отдельного поста.
Отслужив два года я почти сразу устроился по своей специальности к молдаванину, у которого был большой цех, много станков и интересные проекты но во время переезда с Балтийской на Васильевский остров что-то пошло не так, я уволился и меня унесло от родного, любимого мной рода деятельности в изготовление мебели из опилок. Ничего плохого не вижу в корпусной мебели и, по сути, это основа почти любого изделия, да и у лДСтП очень широкий диапазон качества, от крошащегося в руках куска кое как слепленных фиг знает чем крупных опилок, оклеенных бумагой, пропитанной мочой осла самыми дешёвыми формальдегидами, до листов, оклеенных спец-подготовленным металлом «под золото», стоящим ояебу бешеных денег, за десятки тысяч рублей. Но для меня решение уйти от профессии стало судьбоносным и более двух десятков лет я медленно угасал как столяр краснодеревщик и постепенно взрастал как профессионал широчайшего профиля, но без касаний руками таких желанных когда-то материалов как массив дуба, шпон эбенового дерева и других, подобных, любимых каждым столяром материалов.
Но в один прекрасный момент, снова, как и тогда, вмешался случай и мечта «когда нибудь заняться любимым, профессиональным трудом» сбылась! И теперь я уже несколько лет подряд вспоминаю давно забытые знания, которыми меня учили в прошлом веке. Теперь я работаю в фирме, где мои знания пригождаются каждый день, где я расту как профессионал краснодеревщик и, как я вижу, происходит главное - я могу воплотить любой, самый, на первый взгляд незнакомого со спецификой работы столяров человека, безумный, с конструкторской точки зрения - шедевр столярного- мебельного искусства!
А не это ли является мечтой не только любого столяра в частности, но и человека в целом.
Так что на Пикабу я буду показывать своё мастерство, одновременно с этим создавать библиотеку спецификаций производственных процессов, делиться «секретами» и за одно с этим получать информацию о том, как сделать лучше то, что я уже делаю. Мы все любим советовать тем или иным образом, а советы я люблю.
Резюмирую. Уверен, всем будет интересно, а мне - в первую очередь.
Добавил чертёж изделия в комментарий.
В связи с особенностями производства, некоторые изделия рожаются ну очень долго. У этого скоро отойдут воды но это не точно.
Техпроцессы изготовления очень интересные, но их компиляция в удобную, понятную форму настолько же сложна, насколько сложно само изделие.
На переднем плане не щит.
Фрезеровка пазов для шпонок, на которых будут крепиться полки.
Это подвесная, овальная полка, с подсветкой по периметру задней стенки.
Сама залупа.
Бортик треснул по волокнам МДФ от неаккуратного излишне интенсивного шлифования вибро-шлифмашинкой, работающей от сжатого воздуха. Трещины стали заметны только после пред-финишной окраски.
Берём нож и безжалостно вонзаем его в эмалированный фасад, прям в трещину.
Это не сметана. Это клей пва, которым мы обильно, без стыда, совести и меры хуячим прямо в трещину.
Вытаскиваем наше орудие преступления из тела фасада и вытираем все лишние жидкости отжатой, влажной тряпкой.
С нечеловеческой силой, двумя пальцами сжимаем место преступления, чтобы убрать ещё немного лишнего, выступившего клея.
Прижимаем неудачный опыт шлифовщика валяющимися под ногами, оставшимися от предыдущего изделия кусками мусора с помощью струпцин. Нечеловеческую силу не используем, затягиваем в разумных пределах, чтобы сохранить геометрию бортика, но сжать все слои трещин
Готово! Вы восхитительны!
Минут через сорок зовём маляра, пусть забирает, готовые к окончательной процедуре покраски, изделия.
Всем спасибо за внимание. И будьте аккуратны с подготовкой подобных изделий к покраске. Терпение столяра практически безгранично, но вывести из себя его всё же можно, при достаточном усердии.
