Mr.Frozone

Самая полезная из моих самоделок. Создано исключительно из металлолома и упаковочной древесины. Ни один рельс не пострадал.

Давно назрела необходимость в наковальне - нехорошо стучать по тискам и сварочному столику, а выпрямлять, сгибать или плющить что-то металлическое нужно постоянно. Выбор был простым - купить или смастерить самому. Тщательно сверился с гороскопом, заглянул в кошелёк и решил делать сам. Под рукой как раз были очень массивные железки - ржавые вилы от погрузчика (привет мой любимой металлоприёмке!). При помощи УШМ отрезал горизонтальную часть вилы, разметил и отрезал лицо с рогом. Рог закруглил при помощи УШМ с зачистным лепестковым диском. Ступеньку для разрубания заготовок делать не стал - мне она ни к чему, лишний концентратор напряжений. Наоборот, постарался сделать переход с лица на рог плавным, чтобы не начала развиваться трещина после многочисленных ударов по рогу (не знаю, что за металл используют в вилах, но это точно не адамантий).

Затем начал делать основание с лапами. Сначала оно выглядело так:

Вроде бы неплохо на первый взгляд - проварить все стыки как следует, просверлить 4 отверстия в нижней плитке. Но тут появились следующие соображения: 1. нужно больше устойчивости, 2. нужно больше массы. Устойчивость мне показалась недостаточной, то есть в данной конструкции явно требуется какой-то элемент, снимающий основную энергию удара (по боковому краю лица) со сварных швов и проводящий её к основанию наковальни. Массу наковальни тоже необходимо было увеличить. Насколько я запомнил из курса физики (но уже не помню из какого именно раздела), если массы соударяемых предметов равны (молоток и наковальня м=М), то получим упругое соударение, предметы просто взаимно обменяются импульсами и отскочат. А вот если одна масса гораздо больше другой м<<М, то бОльшая часть энергии удара перейдёт в энергию пластической деформации и нагрева менее массивного предмета (поправьте меня если я что-то неправильно запомнил). Короче думал я долго, и решил всё-таки распустить вторую, парную вилу. Отрезал и сварил два куска второй вилы между собой встык, зачистил, получил плоскую массивную плиту-основание. Под лицо наковальни сзади вставил короткий поперечный элемент, призванный увеличить устойчивость, при этом длинная продольная опора лица сдвинулась вперёд, обеспечив небольшую поддержку рогу снизу.

Появилась новая проблема - просверлить плиту основания толщиной почти в 3 сантиметра довольно сложно. Из инструмента только дрель и шуруповёрт, свёрла сомнительного качества. Пришло решение приварить к плите-основанию лапы с готовыми отверстиями. Лапы изготовил очень просто - разрезал какой-то мелкий фланец на 4 части. Затем пришло понимание, что при такой расстановке деталей, как на фото выше, теряется значительная часть рабочего пространства плиты-основания. А ведь на этой плите тоже можно работать. Изменил расстановку следующим образом - развернул наковальню на 90 градусов и сдвинул к краю плиты.

Пришла очередь колоды под наковальню. Колоду собрал из 16 деревянных чурбаков сечением примерно 8х10 см (может 10х12 см), которые используются как опоры при упаковке всяких витрин, горок и др. холодильной мебели. Собирал их при случае, знал что пригодятся. Пару раз даже вывешивал на них машину, когда менял карданные валы.

Чтобы стянуть деревянные чурбачки друг с другом, изготовил из шины 40х4 мм два круговых хомута. Порезал шину на куски примерно 37,5 см (3 метра шины порезал на 8 кусков). Приварил гайки М16 в качестве опорных колец, через эти кольца стянул хомуты шпилькой и гайками меньшего диаметра (по моему М12). Потом выровнял столешницу колоды, при помощи электропилы срезал все выступающие части, потом при помощи УШМ и специального диска по дереву обработал поверхность столешки. Потом ещё поигрался с горелкой, слегка опалил поверхность, чтобы выступил рисунок колец и чтобы убрать все мелкие заусенцы.

Так как чурбачки только сбивал друг с другом и стягивал хомутами, но никак не проклеивал, выяснилось следующее - сила трения между ними недостаточна, чтобы удерживать их на месте друг относительно друга при сильных ударах, они смещаются. Кроме того, древесина не подготовленная, кривая, с сучками - то есть контакт обеспечивается не по всей поверхности деревяшек (на фото видны зазоры). Пришлось сверлить колоду насквозь и стягивать каждый ряд шпильками М12. Сверлил сверлом по дереву диаметром 12 мм, с минимальным зазором к шпильке. Также использовал кузовные шайбы, чтобы распределить нагрузку по большей площади. Протягивал все гайки до скрипа, но думаю, что придётся ещё протягивать колоду, и не раз. Дерево усыхает, и спустя время я даже пальцами чувствую, что с некоторых гаек снимается напряжение натяга.

Наконец, финальный этап - установил наковальню на колоду, лапы прикрутил к колоде специальными метизами по дереву длиной где-то 200 мм, головка метиза с планшайбой, шлиц под звёздочку. Сзади к наковальне приварил болт и прокинул медную шину до верхнего хомута (вдруг нужно будет что-нибудь приварить, а клещи массы сварочного аппарата можно удобно зацепить за шпильку хомута). С обратной стороны от рога наковальни, снизу, прикрутил к колоде два колеса для перевозки колоды. Подумал - лучше пусть расплющит, чем проткнёт или раздерёт (если вдруг уронишь эту дуру на ноги).

Ну и в самом конце - органайзер для молотков, зубил и кувалды. Весь подвес для инструмента собран из всяческих обрезков трубы 20х40, 40х40 и разных кусочков металла. Прикручено саморезами по дереву прямо к колоде.

Основные параметры: размеры - большая, высота удобная, на уровне пупка механика, вес - неприподъёмный. (Не смог притащить домой, стоит в мастерской, сейчас не могу сделать замеры).

Приятного просмотра!

Настольные лампы - самоделки из обрезков медной трубы различного диаметра и медных фитингов, стиль - медный лофт, возможно дизельпанк. Я бы поставил парочку таких в своей квартирке в мегабашне Найт-Сити.

Торшер из медных трубок родился из желания пристроить куда-нибудь дешёвенький бумажный абажур, который валялся у меня уже очень давно. Высыпал на стол содержимое пакета для всяких мелких ремонтов - медные фитинги, кусочки медной трубы, сервисные клапаны. Под основание сразу решил использовать маленький стальной фланец Ду15, в него очень хорошо и плотно вставилась трубка 5/8" (15,88 мм).

Сперва представлял себе форму этого торшера как некую пружину с одним или двумя витками. Попробовал для начала согнуть стойку из трубки 3/8" (9,53 мм) - получился .. кипятильник. Два витка - опять кипятильник. Короче выбросил эту форму из головы, начал пробовать собирать что-то из разных трубок и фитингов, в процессе примеряя абажур. Промежуточных фото нет, не хотел в своей коллекции всяких кривых уродцев. После где-то двухчасовых мучений получилась форма, полностью меня устроившая - какой-то металлический вариант скрипичного ключа механика. Это гусь из трубы 5/8", переходящий последовательно в два калача из трубы 1/2" (12,7 мм), и заканчивающийся прямым участком из трубки 3/8". Все размеры подбирал так, чтобы вертикальные трубки образовывали равносторонний треугольник (при виде сверху), а основание было ровно посредине этого треугольника. Медную трубку 5/8" припаял снизу к стальному фланцу флюсованным припоем "тридцаткой" (припой Harris 30 FC 30F3184/21239, 30% содержания серебра, около 60000 рублей за кг), остальные стыки паял "нолёвкой" (меднофосфорный припой, около 3000 рублей за кг). Калачи получились с волнистыми заломами по внутреннему радиусу, видимо гнул трубу "против шерсти" - в другую сторону от первоначального гиба трубы в бухте.

Затем пришлось преодолеть небольшие затруднения с подсоединением патрона к стойке светильника и протаскиванием проводов питания внутри трубок. Первоначальную задумку с клапаном шредера пришлось отбросить, соединение было ненадёжным, не совпадал шаг резьбы. Выкрутился с использованием подручных средств - напаял сверху утолщение из медной трубки 1/2", запрессовал в него какую-то пластиковую гайку, подобрал полую вставку-ниппель для пластикового патрона.

С протаскиванием проводов прошёл целый квест - стальная проволока упирается в один из углов в 90 градусов, то же и с тросиком, и с пластиковым прутком от какой-то метлы. Трение о внутренние стенки после поворотов на 360 градусов становится просто огромным, пропихиваемые предметы теряют устойчивость и начинают ломаться или скручиваться змейкой. Перепробовал всё, выручила обычная нитка с привязанной на конце микроскопической гаечкой М2 или даже М1, удалось протащить её при помощи встряхиваний, всяческих кручений в руках и обильных нецензурных словоизлияний. Провода спаял и заизолировал термоусадкой. Ножки сделал из винтов и колпачковых гаек М10 (винты подрезал немного по длине). Весь металл зачистил до блеска при помощи щёток по металлу и листового войлока.

Основные параметры торшера: габариты ШВГ 14х43х15,5 см, вес 1,07 кг. Состав: труба медная 3/8", 1/2", 5/8", два угла 5/8" с раструбами под пайку, фланец стальной Ду15, 4 винта со сферической головкой М10, 4 колпачковых гайки М10, патрон пластиковый Е14 с гайками, абажур бумажный с креплением для патрона, провод питания чёрный с проходным выключателем, мини-лампа светодиодная Feron LB-10 Е14, 2 Вт, 160 Лм, 2700 К тёплый белый свет.

Второй торшерчик-ночник собирал опять из обрезков трубы от демонтажей, уже показывал это здесь: https://pikabu.ru/story/med_v_2d_13593585?utm_source=linkshare&utm_medium=sharing

В плоские пластины имеет смысл разворачивать только трубки диаметрами от 7/8" (22,23 мм) и больше, иначе пластины получаются очень узкими и иногда кривыми. Плюс, нужно обрабатывать края, много металла снимается вместе с заусенцами от реза УШМ.

Сборку данного торшера решил начать с самодельного абажура. Для изготовления абажура спаял длинную полосу из пластинок, расположив их встык в два ряда вдоль (иногда и поперёк), ширина полосы вышла около 9 см, длина около 60 см. Все стыки паял припоем - нолёвкой, из-за его дешевизны. Придал пластине кривизну (согнул вокруг какого-то баллона) и спаял в замкнутое кольцо. Не стал придавать абажуру конусность, так как резко бы упал КИМ, и значительная часть полосы отправилась бы в бесполезные обрезки.

Вид кольца был не особо интересным после пайки, не стал интереснее и после зачистки войлоком и придания ему характерного медного блеска. Решил "проклепать" все элементы кольца, для этого нанёс много-много капелек медно-серебряного припоя "пятёрки" по периметру каждой пластинки (припой Harris 5 5620F1/21113/21587, 5% содержания серебра, около 23000 рублей за кг).

Затем наступила очередь крепления под патрон светильника. В качестве гильзы использовал кусочек медной трубы 1 1/8" (28,58 мм), гильзу прикрепил к кольцу тремя гусями из трубок и фитингов 3/8" (просто нравится трёхлучевая симметрия).

Потом сделал основание - такие-же гуси зеркально вниз, опираются на замкнутое кольцо из трубки 3/8".

В самом конце добавил ещё один элемент - "пульт управления", это небольшая коробочка под тумблер включения торшера, с совсем небольшими зазорами к размерам самого тумблера (очень намаялся потом, вставляя и изолируя все его контакты и металлические части корпуса). Пульт управления также "проклепал", к задней части пульта припаял уголок 5/8", чтобы спрятать провода к патрону.

Основные параметры: диаметр светильника 17 см, высота 21,5 см, вес 0,75 кг. Состав: абажур и коробка из трубы медной 7/8", труба медная 3/8", уголки медные 3/8" 12 шт., труба медная 1 1/8", тумблер двухполюсный трёхпозиционный с фиксацией положений, провод питания чёрный с вилкой, патрон пластиковый Е14 с гайками, при сборке стояла лампа-шарик филаментная Е14 на 4 Вт, сейчас установлена мини-лампа свечка филаментная Genixgreen C7G-1.5W-E14-220V-SW, 2200 К.

Приятного просмотра!

Настенные часы из всякого отслужившего свой срок железа. Отлично подойдут для Вашего логова-гаража в Марселе (повесить вот там, куда показываю, ну Вы поняли).

Основные элементы корпуса часов - зубчатый венец маховика D344 мм, различные шестерёнки из разобранной МКПП и какого-то редуктора, подшипники, метизы и прочая мелочёвка.

Сборку начал сразу, как только увидел и выменял на металлоприёмке большой зубчатый венчик. Рассыпал по полу и столам в мастерской все свои детальки, в объёме это примерно четыре ведра. На фото ниже только небольшая часть из них, общий план не догадался сфоткать.

Пару вечеров потратил на выкладку деталей, откинул очень много негодных вариантов. Какие-то железки не вписывались совсем, какие-то вписались, но легли не так, как нужно.

Потом, уже в процессе, пришло понимание, что нужна какая-то структурная основа и хаотичное накидывание деталей желаемого результата может не дать очень долго. Выбрал центральный элемент - какая-то звездочка типа велосипедной, затем элементы, обозначающие часовые метки. Эти метки и секторы между ними, из-за разного типа используемого железа, получились не явными, а скорее угадываемыми, но при этом легко читаемыми при беглом взгляде.

Зафиксировал положение основных элементов сваркой между собой, затем начал заполнять пустое пространство более мелкими элементами. В ход пошли гайки, болты, пружины, мелкие торцевые головки, обрезки проволоки, арматуры и профильных труб, кусочки цепи. Для этого пришлось рассыпать пятое ведро с метизами, и хорошенько порыться в ящике с металлическими обрезками, уровень бардака в этот момент был около 80%, ходить по мастерской уже становилось небезопасно.

Затем сделал сзади корпуса четыре симметричных стенных подвеса из гаек и проволоки, чтобы часы можно было повесить в любом положении, произвольно выбрав элемент "12 часов". К центральной звёздочке сзади приварил пару шайб для крепления часового механизма.

Затем финальная зачистка всех поверхностей щётками по металлу и шлифовальными дисками с шероховатостью Р80 и Р120. Стрелки выбирал из трёх вариантов - серебрянные (в жёлтой плёнке на фото), чёрные и красные. Остановился на варианте с красными стрелками, они наиболее яркие и легко различимые. Часы покрыл бесцветным лаком по металлу, чтобы оставить металлический блеск. Но фото, к сожалению, уже не нашёл.

Основные параметры часов: диаметр около 35 см, толщина примерно 3 см, вес около 5 кг. Обычный бесшумный кварцевый часовой механизм, длина штока 22 мм, стрелки - красные "палочки", длина минутной и секундной стрелок от центра 150 мм.

Приятного просмотра!

Подобные вещи уже делали все, кому не лень. Идея не нова, и замысел стар, даже суперстар. Но всё же мне весьма захотелось, и это отнюдь не стало препятствием.

Перебрал у себя в гараже старый ящик с инструментом - нашёл старые ключи, кусачки и пассатижи, которые не жалко было использовать. Разводные ключи уже устарели морально - толстые губки, небольшой зев ключа; заржавевшие и разболтанные в шарнире пассатижи; кусачки со сколами на резцах; разогнутый рожковый ключ. Всё это пошло в дело, плюс немного профильной трубы 20х20, всякие мелкие метизы, проволока, кусок цепи и старая ложка.

Рельефное панно №1: кормление птенца кусачек пингвиньим способом (мама кусачка отрыгивает полупереваренные гвозди птенцу-кусанчику).

Рамка сварена из трубы 20х20, первые две рамки резал в размер 25х25 см, остальные две собирал уже из обрезков трубы, и там - как получилось. Отрезал трубу под углом 45 градусов, углы труб сваривал встык, наружный рельеф швов снимал при помощи УШМ и лепестковых зачистных дисков до состояния заподлицо. Внутренние швы снять было нечем (или неудобно), оставил как есть. Потом выложил и отрезал по месту кусачки, прихватил к рамке, затем прихватил кусты из шпилек М4 и отрыжку из гвоздей. Для подвешивания на стену, просверлил заднюю стенку верхней трубки рамки сверлом D9 мм, чтобы проходила шляпка самореза. Положение центра тяжести для отверстия определил, вывесив панно на двух пальцах. Покраска мягко скажем не удалась. Возможно плохо зачистил металл, не обезжиривал, вкупе к условиям в мастерской (холодная мастерская, покраска в конце зимы-начале весны прошлого года). На фото видны потёки и непрокрасы. Не стал исправлять из некоторых соображений: уникальность и "авторскость" поделки (крч лень), ну и второе - сейчас, спустя год приятно осознавать, как постепенно уменьшается степень моего рукожопия в вопросе покраски поделок, всегда перед глазами яркий пример для сравнения.

Основные параметры номера 1: габариты ШВГ 25х25х2 см, вес 1,035 кг, автоэмаль Kudo Кварц 630 металлик.

Панно №2: кормление газового ключа гайками с ложки.

Основные параметры панно №2: габариты ШВГ 31х21х3 см (край ложки чуть выступает), вес 1,16 кг, автоэмаль Kudo 413 Ледяной металлик.

Панно №3: Кормление птенцов в гнезде (слева кукушонок - неразводной рожковый ключ на 13мм):

Это панно вообще жалею, что покрасил, в металле оно выглядело гораздо лучше.

Основные параметры №3: габариты ШВГ 22х33х4 см (выступает гнездо), вес 1,66 кг, эмаль Kudo Стальной металлик (но что-то с ним пошло не так, получился просто серый).

Панно №4: Мама ведёт ребёнка с шариками на праздник (1 мая, 1 сентября - на Ваш выбор).

Основные параметры №4: габариты ШВГ 25х25х2 см, вес 1,045 кг, автоэмаль Kudo 360 Сочи металлик, либо Kudo 497 Одиссей металлик (могу ошибаться, фото с баллончиком краски не сохранилось).

Приятного просмотра!

Эти поделки являются самыми простыми в изготовлении, и в то же время самыми яркими изделиями с стиле индастриал (или лофт). Минимум сварки для изготовления светильника, и полное отсутствие сварки в случае с часами. Из инструмента нужны только: УШМ, шуруповёрт/дрель, отрезные и зачистные диски, сверла и защитные очки/маска (для самого простого изделия).

Началось всё как обычно - нашёл ржавую двутавровую балку, которая когда-то давно являлась видимо стойкой какого-то строения.

Для начала разметил и отрезал болгаркой участок балки с опорным пятаком и укосиной. Резал такую железяку болгаркой первый раз, поэтому выбрал самый короткий и простой рез - под прямым углом. Использовал УШМ Интерскол на 2 кВт и отрезные диски диаметром 150 мм. Естественно и ожидаемо порвал пару дисков, так как гайка на болгарке стояла обычная, и при малейшем перекосе диск разлетался на мелкие и средние осколки. После прилёта осколков в маску и отшибленного мизинца резко поумнел, стал использовать быстрозажимные гайки с встроенной муфтой предельного крутящего момента (или как-то так). Новые гайки спасли мне немало отрезных дисков в дальнейшем, отличная оказалась вещь, очень советую всем очумелым ручкам.

Затем зачистил отрезанный кусок двутавра, просверлил в центре отверстие под шток часового механизма, разметил и назенковал 12 меток циферблата. Красил эмалями Siana чёрный металлик, потом поверх подсохшего слоя - хамелеон Vixen неоновый космос. Возможно на полки двутавра добавлял ещё немного Vixen ягодный сорбент (сейчас вот вижу немного другой оттенок).

Основные параметры квадратных часов: габариты ШВГ 20х20х10 см, вес 4,18 кг. Часовой механизм заказывал на Озон, выбрал самый обычный бесшумный кварцевый, размеры 56х56х16 мм, длина штока 16 мм, стрелки "дофин" зеркальные. Стрелки подрезал бокорезами в размер циферблата, были длинноваты.

Второй корпус часов изготовил из той же балки, только на этот раз захотел форму поинтереснее. Поднабравшись опыта с первыми часами, сделал уже два косых реза под острым углом. Угол выбирал на глаз, поэтому не могу привести значение в градусах, но при желании можно решить параллелограмм 33х20 см.

По длинной диагонали корпуса высверлил отверстия диаметром 40 мм. Насверлил по окружности мелких отверстий диаметром 4 или 5 мм, затем выбил центральные круги. Зазубренные края отверстий выровнял при помощи ручного аккумуляторного гриндера (ленточный шлифовальный инструмент с лентой 13х457 мм, зернистостью Р40).

Основные параметры скошенных часов: габариты ШВГ 33х20х10 см, вес 4,95 кг, автоэмаль Kudo Одиссей 497 металлик. Часовой механизм такой же, как у первых часов, только стрелки были кажется чёрные, перекрасил их в серебристый.

Светильник собирал уже через пару месяцев после часов, изображения подобных изделий видел ранее в интернете, захотелось что-то своё.

Порядок сборки очень похож: разметил, отрезал, зачистил, разметил отверстие, вырезал/высверлил, зачистил. Патрон использовал керамический Е27, он самый короткий, но не особо радует глаз, поэтому решил прикрыть его, вставив в трубу подходящего диаметра. Трубу прихватил сваркой, выровнял и зафиксировал в вертикальном положении в 4-х точках сзади. Затем просверлил отверстие под тумблер включения, покрасил, и на следующий день всё собрал и скоммутировал проводку светильника.

Основные параметры: габариты ШВГ 20х42,5х10 см, вес 7,78 кг, автоэмаль Kudo Осока 308 металлик. Патрон керамический Е27, тумблер с фиксацией положений, шнур питания чёрный с вилкой, лампа накаливания Uniel Vintage 60 Вт, Е27, колба L28A, тип нити CW, золотистое прозрачное стекло.

Приятного просмотра!

Решил попробовать в своих самоделках ржавый металл. Выдернул из кучи, оставшейся от большой стройки, несколько обрезков швеллера, двутавра и труб. Сперва было просто интересно, в каком состоянии металл, годится ли он на что-то, или это уже безнадёжная гнилушка. Естественно выбрал экземпляры получше и потяжелее.

Как оказалось после зачистки, металл далёк от состояния "ко́панки", так как не был закопан в землю, а большей частью лежал на открытом воздухе. Коррозия за 20+ лет придала поверхностям металла интересную фактуру, хаотично расположенные ямки и раковины, трещинки.

Отрезал при помощи УШМ два куска швеллера под углом, так как сразу хотел собрать прямоугольный параллелепипед с остро срезанной верхушкой. Зачистил и сварил половинки будущего корпуса между собой, потом опять зачистил. Косяки сварки не стал повторно проваривать, эти мелкие раковины стали частью общей фактуры. Вообще при работе с таким металлом и при сварке флюсованной проволокой, приходится часто повторять этот цикл - зачистка-сварка-зачистка-сварка. Ну и другие прелести в конце, типа чёрных соплей (много пыли и дыма в замкнутом помещении) и случайно снесённых кусочков кожи с пальцев (болгарка с зачистными дисками без кожуха, для удобства обработки в любых положениях).

Сверху приварил крышку из листового металла толщиной 4 мм, металл посвежее, но тоже слегка фактурный.

Затем настала очередь отверстия под лампу-шар. Разметил и насверлил отверстий, потом выбил центральный круг при помощи молотка и зубила. Внутренний край отверстия пытался, но так и не довёл до идеального состояния (тогда ещё у меня не было ленточного гриндера и мини-УШМ). Пришло решение прикрыть край отверстия каким-то фланцем из моего ящика с шестернями и другими железяками.

Патрон-стойку прикрепил к двум кусочкам трубы 20х40, сваренным в виде буквы "т", эту конструкцию прихватил снизу к внутренней части корпуса.

Большой вынос лампы вперёд потребовал добавить какое-то основание (чисто визуально конструкция казалась какой-то неуравновешенной). Хорошо подошла небольшая площадка из стальной плиты толщиной 8 мм, симметричная по бокам, с увеличенным выносом вперёд. Не стал обваривать по кругу, сделал два коротких нарочито грубых сварных шва по бокам. Красил корпус несколькими аэрозолями, смешивал цвета бронза, золото и сусальное золото, пытаясь получить тот же оттенок, что и напыление на лампе. Вроде бы +- попал, но это не точно. Провод питания завёл сзади и подключил к патрону через центральное отверстие (корпус неразборный), сперва использовал провод с проходным выключателем.

На практике проходной выключатель оказался неудобным в использовании. Заменил провод питания, врезал в корпус светильника однополюсный тумблер с фиксацией положений. Всю коммутацию проводов осуществил также через центральное отверстие. В самом конце добавил немного блеска, сняв краску с граней корпуса и основания.

Основные параметры восстановить затруднительно (светильника у меня уже нет), примерный вес 7..9 кг, габариты ВШГ, ориентировочно 36х15х19 см. Лампа-шар филаментная, температура света - в районе 3300 К (тёплый), цоколь Е27, мощность 4 Вт, производитель либо Uniel, либо Электростандарт.

Приятного просмотра!