Мы очень ценим обратную связь от выпускников. Это одна из историй, которую мы публикуем от первого лица. Авторское написание и пунктуация доработаны.

Редакция учебного центра «НЦПО»

Привет всем! Меня зовут Сергей, мне 42, и хочу поделиться опытом смены профессии. Расскажу, как стал наладчиком ЧПУ, не имея вообще никакого опыта в этой области.

Что меня подтолкнуло

Долгое время пахал обычным слесарем на производстве. Руки росли из правильного места, стаж приличный накопил, но вот денег особо не видел, да и чувствовал - время не стоит на месте. Везде начали современные станки с программным управлением ставить, а я только на древних советских агрегатах умел крутить детали.

💡 Жена как-то говорит: "Сережа, давай уже что-то решай, а то так всю жизнь за три копейки будешь горбатиться". Права была - смотрел на парней, которые наладчиками работают, они раза в два больше получают, плюс работа поинтереснее выглядит. Вот и подумал - надо браться за ум!

С чем столкнулся

Начал рыскать по интернету, где можно освоить профессию наладчика. Сразу стало понятно - большинство предложений это онлайн-курсы. Но как станок через компьютер изучить? Это ведь не просто теория, здесь нужно руками чувствовать, понимать как машина работает.

Потом нашел несколько учебных центров, которые практику обещали, но когда стал разбираться - полная ерунда. То сайт кривой и страшный, то по телефону толком ничего объяснить не могут. Один вообще заявил, что практические занятия проводятся в Москве, а я в Воронеже живу - как каждый день туда мотаться?

Больше всего расстроило, когда в одном месте сказали: "Зачем вам практика? Вы же слесарь, руки есть, сами разберетесь". Да понимаю я, что руки имеются, но ЧПУ - совершенно другая история! Тут программирование требуется, системы управления различные изучать, а не просто напильником махать.

🎯 Хорошо, что сосед по гаражам подкинул идею с курсом на наладчика ЧПУ в НЦПО. Говорит: "Сережа, я там электриком учился, все четко организовано, практика настоящая". Решил набрать номер, выяснить подробности. И сразу почувствовал разницу! Менеджер все детально объяснил - как программа устроена, как практические занятия проходят, что в нашем городе все можно освоить. Даже рассказал про помощь с поиском работы после завершения обучения.

Учеба

Скажу честно - легко не было. Теоретическая часть поначалу казалась сложной - коды всякие, программы, координатные системы. Но преподаватели объясняли нормально, без заумности. Главное - сразу показывали, как это на практике применяется.

Самое захватывающее началось, когда к реальному оборудованию подошли. Сначала, конечно, волновался - дорогие машины, а ты новичок. Но наставник терпеливый попался, показал как правильно работать, программу загружать, инструмент настраивать.

Практических занятий было достаточно - почти ежедневно по несколько часов за станками стоял. Осваивал изготовление различных деталей, изучал корректировку программ, когда что-то идет не по плану. Отдельно проходили настройку оборудования - как инструмент правильно закреплять, заготовки устанавливать, все координаты выставлять.

☝️ Особое внимание уделили диагностике неполадок и их устранению. Показывали, что делать при зависании программы, как определить проблемы с инструментом, как поломки диагностировать. Это оказалось крайне важным - на производстве постоянно что-то происходит, а наладчик должен быстро разобраться и исправить.

Видео является примером практического обучения в УЦ НЦПО

🔧Также много времени посвятили настройке - как координатную систему выставить, компенсацию износа инструмента настроить, режимы обработки под конкретную деталь подобрать. Даже когда ошибки делал (а их поначалу было немало), никто не ругался, объясняли, где промахнулся.

Итоги

После курса получил:
📄 Свидетельство и удостоверение наладчика ЧПУ

💼 С трудоустройством помогли оперативно. В центре есть база предприятий, которые берут их выпускников. Предложили несколько вариантов, выбрал завод поближе к дому. На собеседовании документы от НЦПО сразу засчитали как преимущество - говорят, знают, что там качественно готовят.

💰 Сейчас работаю наладчиком уже восемь месяцев. Зарплата выросла в полтора раза по сравнению со слесарной. Плюс работа гораздо интереснее - каждая деталь как головоломка, нужно думать, как лучше обработать.

Что думаю об учебном центре

✅ Ребята в НЦПО действительно молодцы! Не бросают после того, как деньги получили, реально поддерживают. Куратор наша Анна Петровна - просто золото, всегда была на связи, если что-то непонятно было.

👍 Мастера-наставники - все с производства, понимают о чем говорят. Не теоретики кабинетные, а люди, которые сами годами за станками работали. Объясняют так, что даже тугодум поймет.

И самое главное - никого не обманывают. Что обещали в начале, то и выполнили. Практика настоящая, на современном оборудовании.

Если размышляете о смене профессии или повышении квалификации - советую НЦПО. Проверено на собственном опыте! Главное - не бояться начинать, возраст не препятствие. Мне 42 было, когда за парту сел, и ничего, справился.

Разные материалы принято обозначать определенными цветами и буквами:

P - сталь (синий цвет).

M - нержавеющие стали (желтый цвет).

K - чугуны (красный цвет).

N - цветные сплавы (зеленый цвет) - это алюминий и т.д

S - жаропрочные материалы (оранжевый цвет).

H - закаленные стали (серый цвет).

Такое буквенно- цветовое обозначение принято у всех производителей (даже у Китайцев)).

Итак, нам интересна, например, сталь. В группу сталь входит и углеродистая сталь, и низкоуглеродистая, легированная, конструкционная и высоколегированная и может быть еще что-то забыл.

Поскольку интересна только сталь, смотрим именно на синий столбик:

Соответственно все сплавы, которые там находятся, подходят для стали, но какой же тогда выбрать? Во-первых все сплавы расположены не ровно, а какие то левее, какие- то правее в столбике, и наверху есть подгруппы стали: P10, 20, 30, 40

Цифры указывают на тип обработки: 10- самая финишная обработка, 40- самая тяжелая черновая. Соответственно если мы знаем, что у нас неровная заготовка, корка например на заготовке или еще каки-то нестабильные условия, то мы выбираем сплавы, которые находятся ближе к правой стороне столбика, то есть которые под P40.

Но все равно, как правило, выбора сплавов еще окажется достаточно много. И тут надо рассказать про 2 основные группы сплавов: Это PVD и CVD. У них свои особенности и надо их различать. На диаграмме можно видеть какие сплавы к какой группе относится:

Итак что обозначают эти заветные 3 буквы?) Это обозначение метода нанесения покрытия на пластины.

CVD - Chemical Vapor Deposition. Химическое осаждение из паровой фазы.

PVD - Physical Vapor Deposition. Физическое осаждение из паровой фазы.

Как вы заметили, почти на всех пластинах, кроме пластин по алюминию (и то не всегда) есть износостойкое покрытие.

Не будем вдаваться в подробности, но это 2 разных метода нанесения покрытия на пластины. CVD более сложный, большее количество слоёв, более толстое покрытие. PVD более простой метод, покрытие достаточно тонкое.

PVD покрытие имеет толщину порядка 5 микрон (0,005 мкм), и состоит в основном из карбонитрида титана TiCN - нижний слой, который обеспечивает высокую твердость и износостойкость, алюмонитрид титана TiAlN - обеспечивает теплостойкость пластины, и нитрид титана TiN (желтый цвет) - в данном случае он позволяет хорошо на глаз видеть износ.

CVD покрытие уже имеет толщину порядка 20 микрон (0,02 мм), и большее количество слоев.

Тут большее количество слоев и их комбинаций. Также добавляется еще оксид алюминия, который обеспечивает низкую теплопроводность, что позволяет пластине дольше не изнашиваться.

CVD работает лучше при высоких скоростях резания. Такой сплав мы выбираем, когда у нас есть достаточно длительная операция обработки.

PVD работает на низких скоростях резания. Например, есть материалы, которые в принципе обрабатываются только на низких скоростях резания (титан, инконель и прочие жаропрочки), естественно мы изначально выбираем именно PVD тип.

Разобравшись более менее с типом покрытия мы еще не закончили с выбором, потому что в каждой группе есть еще куча вариантов и тут надо понимать один принцип, который справедлив для любого производителя: Пластина либо твердая, либо прочная.

Соответственно есть сплавы очень твердые как X1, которые будут очень износостойкими, но они достаточно хрупкие и если условия обработки будут нестабильными, пластина может просто сколоться, а есть сплав X5, он очень прочный и держит удар, но износ у него наступит быстрее чем у X1 так как он не сильно твердый. Ну и соответственно куча промежуточных вариантов. То есть всегда это некий баланс между твердостью и прочностью. Соответственно при чистовой стабильной обработке мы возьмем что то близкое к X1, а для обдирки возьмем черновой сплав ближе к X5.

Возвращаясь к этой картинке ниже, мы теперь знаем, что под P10 расположены более твердые сплавы, а под P40 более прочные.

Есть еще куча нюансов, но даже с этой информацией можно вполне сносно подбирать правильные сплавы для своего типа обработки. К слову, для фрезерных пластин всё абсолютно тоже самое, только там 90% сплавов это именно PVD тип, но эту уже, как говорится совсем другая история)

Стружколомы, как и следует из названия, нужны для того чтобы ломать стружку. А стружка при обработки разных материалов сильно отличается. К примеру, при обработки серого чугуна стружка очень хорошо ломается (сегментируется) сама по себе, поэтому можно использовать гладкую поверхность пластины, то есть вовсе без стуржколома. А скажем, нержавеющие стали являются вязким материалом который может давать длинную (сливную стружку) которую важно сегментировать, иначе сливная стружка может повредить и сам инструмент и деталь.

Помимо материала на выбор стружколома влияет тип обработки: черновая, получистовая, чистовая обработка. К примеру, более острый стружколом подходит именно для чистовой обработки, а черновой стружколом имеет тупую геометрию и используется именно для черновой обработки, чтобы кромка пластины не ломалась.

Если рассмотреть стружколомы не сверху, а в другой проекции, то можно увидеть такую картину:

Скажем, самый левый стружколом острый - у него только один передний угол и никакой защитной фаски. Второй это получистовой, там уже появляется защитная фаска 0.23 мм., именно для того чтобы кромка была более прочная. И самый правый стружколом- черновой. У него большая защитная фаска 0.35 мм. что делает кромку очень прочной и предотвращает сколы при работе с большой глубиной и подачей.

Кстати, о подаче. В каталогах любого производителя есть диаграмма корректного стружкодробления. Вот такая штука примерно:

Для каждой группы материалов свои стружколомы, тут я привел для стали, но для нержавайки, чугунов и т.д есть свои.

Внутри названия стружколомов. По горизонтальной оси указан диапазон значений подач (мм/об.), а по вертикальной оси указан диапазон глубины обработки.

Как пользоваться такой диаграммой? Просто выбираем нужный стружколом, например UG и смотрим что у нас получилось:

Тут видно, что по глубине (вертикальная ось) данный стружколом корректно работает от 1 до 4 мм. А подачи при которых он работает: от 0,25 мм/об до 0,4 мм/об.

И тут еще раз возвращаемся к защитной фаске. У стружколома UG защитная фаска 0,23 мм. и подача всегда должна быть чуть больше (на пару соток) чем защитная фаска стружколома, иначе стружколом будет не ломать стружку, а просто тереть деталь. Поэтому очень важно не занижать подачу, а выбирать режимы в соответствии с условиями обработки.

Это краткое описание выбора стружколомов. Если зайдет, можно будет углубиться, например, в сплавы, в фрезерку и т.д.)