Серия «Мои промрепортажи - МЕТАЛЛУРГИЯ»

Все же знаете, как я люблю нашу промышленность? И вот когда у тебя в друзьях ведущие компании России, а еще и открытые, например, такие, как компания Эн+, основанная промышленником Олегом Дерипаской, мой мир становится еще краше, а досуг интереснее даже на отдыхе. Первый раз в жизни я в Туве, может и единственный, надо этим пользоваться. Вспомнил, что у компании есть свои промышленные активы в этом регионе, тут же им написал, а мне и не отказали.

И все же обо всем по порядку. Не все же, как я, погружены в промышленную повестку. Компания Эн+, которую основал Олег Дерипаска является крупнейшим производителем алюминия за пределами Китая (годовая мощность - 3,9 млн тонн). За это отвечает в их большой семье компания ОК РУСАЛ. Более того, она владеет 27,8% акций «Норильского никеля» (как тесен мир, тоже обожаю эту компанию, очень давно с ними дружу). А «Норильский никель» является крупнейшим в мире производителем палладия, вторым по величине производителем никеля, а также одним из ведущих производителей платины и меди. Вторая нога, на которой держится процветание и мощь Эн+, - это их энергетический сегмент.

Основные их генерирующие мощности приходятся на крупные гидростанции, расположенные на сибирских реках Ангара и Енисей. Компания управляет пятью ГЭС, из которых три входят в топ-20 крупнейших в мире по установленной мощности: Красноярская, Братская и Усть-Илимская. На всех этих станциях я тоже уже побывал, я же говорю - открытые ребята, многим пример. Благодаря такой синергии РУСАЛ является крупнейшим в мире производителем «зеленого» алюминия и лидером в развитии «зеленых» технологий. Также в составе компании успешно работает и угольное направление. Эн+ Уголь - крупнейшее угольное предприятие Восточной Сибири. Так вот, как раз в Тыве работает их дочка, Тувинская горнорудная компания.

Тувинская горнорудная компания - основной поставщик угля для нужд Республики Тыва, ведет разработку двух угольных месторождений: Каа-Хемский обеспечивает потребность в топливе южного и центрального округов, Чаданский - западный регион Республики. ТГРК одно из градообразующих предприятий Республики. В регионе она добывает каменный уголь марки Г, ГЖ. Объём добычи составляет 0,9 млн тонн в год. А балансовые запасы месторождений составляют 62 млн тонн. В этот раз мы побывали со Светой на Каа-Хемском угольном разрезе. Экскурсию нам провел сам генеральный директор, Валерий Куликов. Отдельный ему респект за внимание к нам. Сразу видно, что он большой профессионал, и время рабочее проводит не только в кабинетах. А сколько счастья Света получила, когда ей дали почти поуправлять Царь-экскаватором 😀.

Она все это видела впервые: и карьер, и огромный, как производственный цех, экскаватор, и сам процесс зачерпывания угля. Восторг! Обязательно в сентябре покажет и расскажет своим третьеклашкам, как дают стране угля.

27 октября 1970 г. Государственной приемной комиссией, назначенной приказом по министерству угольной промышленности СССР от 5 февраля 1970 г. за № 56 принят в эксплуатацию Каа-Хемский разрез мощностью 500 тысяч тонн угля в год. Разрез расположен в северо-восточной части Улуг-Хемского угольного бассейна, на левом берегу реки Малый Енисей (Каа-Хем). Это примерно в 17 км юго-восточнее Кызыла. Добыча здесь ведётся открытым способом. Тувинскому углю как минимум от 300 до 500 млн. лет. Есть такая закономерность: чем глубже он лежит, тем выше его качество. Поэтому "ямку" тут уже накопали приличную.

Основным потребителем угля является местная Кызылская ТЭЦ (электрическая установленная мощность - 17 МВт. Первый пуск пускового комплекса состоялся в 1958 году) и коммунальные предприятия региона. Вообще им повезло с углем, качество его отменное. Инфраструктура самого разреза Каа-Хемский продумана до мелочей. А для полного счастья не хватает железной дороги, которую обещали-обещали построить в регионе, но пока все остается на бумаге. Ведь запасов угля у Тувинской горнорудной компании хватит еще на долгие-долгие годы, да и желание работать на благо страны есть. Более подробно про них напишу, когда домой вернусь с нашего со Светой путешествия #ПоСибириСРазмахом.

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Большое путешествие по Северстали. Как на ЧерМК делают цветной металл (часть 1)

На следующем этапе в химкоутере происходит создание конверсионного слоя для адгезии полимерного покрытия с металлом и повышение коррозийной стойкости. Потом ещё серия коутеров работает с металлом, чередуя между делом - сушкой.

Вначале коутер для нанесения грунта, потом коутер для нанесения отделочного покрытия, далее коутер для нанесения отделочного и защитного покрытия и т.д. Пока дело не дойдет до финишного контроля. В печах сушки проходит полимеризация и отверждение покрытия. На разных стадиях это проходит при температуре 210-245 С градусов.

Помещение коутера АПП-2.

А ещё компания «Северсталь» производит и премиальный металлопрокат с полимерным покрытием, разработанный специально для кровельных материалов, таких как: металлочерепица, профнастил и фальцевая кровля.

С любовью к Северстали от довольных клиентов.

Как Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК) делает цветной металл

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Мир прогресса настолько нас приучил к выбору, что мы хотим видеть вокруг себя больше яркого, позитивного, а жить в комфорте, в удобстве, в радости. Даже в таком консервативном направлении, как металлургия, наши производители стараются всё больше нас удивить. Естественно, и Череповецкий металлургический комбинат (ЧерМК, ключевой актив компании «Северсталь») в этом деле во многом преуспел. В этот раз мы с вами пройдёмся по цеху, где металл покрывают полимерным покрытием, именно здесь наш металл и становится цветным.

Основным вектором развития ЧерМК являются инновации, которые затрагивают как технологические процессы, разработку новых продуктов, так и совершенствование бизнес-модели. ЧерМК выпускает самый широкий среди российских металлургических предприятий сортамент продукции. Продуктовая линейка предприятия постоянно расширяется, при этом акцент делается на разработке высокотехнологичных продуктов с высокой добавленной стоимостью с учетом требований клиентов.

Цех полимерных покрытий металла (ЦППМ) был введен в строй в декабре 2005 года, а уже в первом полугодии 2006 года вышел на проектную мощность. Запуск второго агрегата полимерных покрытий металла (АПП-2) состоялся в декабре 2011 года. АПП-2 является аналогом - агрегата полимерных покрытий №1. Он рассчитан на выпуск горячеоцинкованного проката с покрытием, толщиной от 0,3 до 2,0 мм, шириной до 1650 мм в объеме 200 тыс. тонн в год. С пуском этого агрегата годовое производство металла с покрытиями из полимеров на заводе увеличился вдвое - до 400 тыс. тонн в год. Поставщиком основного технологического оборудования стала компания SMS Siemag (Германия). Проектировщик АПП-2 - ООО «Северсталь-Проект». Реализацию проекта обеспечивали, в том числе дочерние компании Северстали - «Металлургремонт», «Спецмонтаж», «Северсталь-Промсервис». Третья линия ЦМП-3 была запущена в декабре 2017 года. Его производительность тоже 200 тыс. тонн в год. Инвестиции в ЦПМ-3 составили около 8 млрд рублей.

Производство проката, покрытого различными лаками и пластиками, активно набирает обороты. Такой металл характеризуется высокой коррозионной стойкостью, звукопоглощаемостью, электроизоляцией и хорошим внешним видом. Поэтому его активно применяют в строительстве, промышленности, в частности для отделки и сборки автомобилей, вагонов, жилых и промышленных помещений и т.д.

Полимерное покрытие придает готовому изделию необходимые цвет и текстуру. Оно представляет собой сложный многокомпонентный состав, включающий в себя связующую смолу, растворители, пигменты. Полимерные покрытия бывают разных видов и обладают различными свойствами.

Оцинкованный металл приходит сюда в рулонах, значит его надо снова размотать. Далее его встречает стыко-сварочная машина, а потом и накопитель.

Далее металл проходит через узел химической очистки, где его очищают от всяких жировых и механических загрязнений.

Продолжение здесь: Большое путешествие по Северстали. Как на ЧерМК делают цветной металл (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Большое путешествие по Северстали. Как на ЧерМК оцинковывают сталь (часть 1)

А вот, собственно, участок нанесения покрытий. Здесь установлена ванна цинкования. Температура расплава примерно 460 С градусов.

Эта линия практически всегда загружена на 100 %.

Установка для непрерывного горячего цинкования немецкой фирмы Foen. Чтобы придать металлу защитные свойства, на его поверхность наносят расплав цинка. Далее из разогретой природным газом чудо-печи, лист металла отправляется в ванную с жидким цинком. На выходе из бассейна свежеоцинкованную сталь обдувают сильным потоком воздуха, тем самым охлаждая её. Внешне кажется, что поверхность ванны не особо большая, но в реальности ее вместимость 280 тонн расплава цинка.

После охлаждения уже оцинкованная сталь попадает на линию контроля.

Понятно, что и тут автоматизация на максимуме, тем не менее, помимо датчиков, полотно проходит и визуальный контроль. На этом этапе объединяются усилия камеры, которая способна разглядеть брак, и человека, который и контролирует картинку с камеры.

В данном цехе работают около 200 человек.

Северсталь за идеальную сталь. Вроде купили модное и современное оборудование, люди тут настоящие профессионалы, получается всё должно работать, как часы. Так череповецким мухам развлечений захотелось. Решили кататься на металле. Стоп, это производство, а не парк аттракционов! Пугали мух светом, устанавливали специальные ловушки для них и т.д., ничего не помогало. В результате технологи предложили следующий выход. Просто взяли и все крупные узлы линии оцинкования защитили специальными прозрачными шторками. Как результат, попадание насекомых на металл уменьшилось в разы. Теперь их клиент точно счастлив.

Та оцинкованная сталь, которая прошла фейс-контроль, на финише снова сматывается в рулоны. Далее упаковка и маркировка.

Порядка 7,5 миллионов тонн холоднокатаного оцинкованного проката произвели на комбинате за 20 лет.

Размер рулонов определяется заказчиком - вес варьируется от 5 до 30 тонн.

В настоящее время отгрузка продукции предприятия осуществляется железнодорожным транспортом в круглогодичном режиме, а также водным транспортом в период навигации - с начала мая по начало ноября.

Пожалуйста, клиент, можешь забирать, всё сделано, как для себя любимого.

Цех покрытий металла Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК)

Но и на этом мы с Северсталью не прощаемся, в следующий раз заглянем на участок полимерных покрытий металла ЧерМК, продолжение следует...

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Все автомобильные заводы России и не только уважают череповецкую сталь. А это и неудивительно, ведь из российских металлургических компаний именно они начали выпускать автолист одними из первых. А это мы уже на производстве холоднокатаного проката в Цехе покрытий металла Череповецкого металлургического комбината. Между прочим, агрегат непрерывного горячего цинкования в цехе покрытий металла №2 ЧерМК является одним из самых современных как на территории России, так и в мире.

Первый рулон оцинкованной стали на ЧерМК выпустили 12 декабря 2005 года.

Этот Цех запускали совместно с французами в 2005 году, он назывался «Севергал». Вся цепочка была автоматизирована, что для тех времен было удивительно.Со временем здесь произвоственную линию все улучшали и улучшали, добавляя новые технологии и решения. А как иначе, лидер у всех на виду. За ним смотрят, завидуют, на них равняются.

Эта производственная линия способна обеспечивать массовое производство горячеоцинкованного листа для автопрома. Металлопрокат данной линии применяется для изготовления таких ответственных элементов автомобиля как двери, капот, крышка багажника, крылья, боковины и др.

Слитки цинка ждут своей очереди.

Участок входа. Он предназначен для подготовки металла к оцинкованию. И включает в себя разматыватель рулонов, листоправильную машину, гильотинные ножницы, сварочную машину, вырубной пресс и натяжную станцию. Производителем основного оборудования является компания CMI Industry (Бельгия).

После того, как рулоны размотали, лист сваривают, чтобы получить непрерывное полотно. Всё это происходит в специальной машине.

Для того, чтобы соединить концы двух рулонов, как вы понимаете, нужно сделать паузу, но ведь процесс оцинковки непрерывен, поэтому в технологической цепочке предусмотрен так называемый накопитель в виде подвижной гармошки.

Полезная емкость такого накопителя 423 метра. А максимальная скорость 240 м/мин.

После размотки и сваривания, стальной лист попадает вот в такую огромную печь.

Здесь металл нагревают до 800 градусов.

Роботы и автоматизация тут все при деле.

Робот убирает с поверхности ванны гартцинк. Гартцинк - это продукт реакции расплавленного цинка с железом, т.е. по сути пенка на поверхности расплава цинка, которую надо убирать, как при варке супа. Были времена, когда этим делом занимался человек, и хорошо, что настали другие времена.

Продолжение здесь: Большое путешествие по Северстали. Как на ЧерМК оцинковывают сталь (часть 2)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Да, в непростое время живем. Кому кризис, а кому поиск новых возможностей. Вот, например, компания Северсталь вновь решила пощекотать нервы всепропальщикам. И это несмотря на конъектуру, слабый спрос и новые вызовы. Прямо на наших глазах на площадке Череповецкого металлургического комбината (ЧерМК, ключевой актив компании) реализуется один из самых масштабных проектов современности - строительство комплекса по производству железорудных окатышей в Череповце. На минуточку, инвестиции в этот проект оцениваются порядка 116 миллиардов рублей. Как же я люблю такие промстройки. В прошлом году мне повезло побывать и на этой площадке, как же во всех подробностях не рассказать и про этот проект.

В этом проекте сошлись все звезды. Тут и про экологию, и про эффективность. Ведь сейчас для компании стоит задача в дальнейшем совершенствовании технологии переработки железорудного сырья и производства чугуна. Новый производственный комплекс позволит обеспечить собственным железорудным сырьем (окатышами) доменное производство ЧерМК, сократить расход углеродного топлива и вывести из работы ряд существующих мощностей (агломашин и коксовых батарей), оказывающих негативное влияние на окружающую среду. Так снижение выбросов парниковых газов в результате изменений технологии производства чугуна составит 2 миллиона тонн в год, а загрязняющих веществ - 96 тысяч тонн в год!

Строительство данного комплекса предполагает кардинальное изменение технологической цепочки производства чугуна. 90% в составе доменной шихты ЧерМК будут составлять железорудные окатыши, 10% - другие железосодержащие компоненты. Комплекс позволить сократить расход твердого топлива на 25% и повысить производительность доменных печей на 9%. С вводом нового объекта планируется изменение и энергетической структуры комбината.

Примерно 50% оборудования, которое используется для строительства комплекса, российского производства, но всё же основное технологическое оборудование будет из Китая. Главным проектировщиком комплекса выступает ООО «Северсталь-Проект».

Сырьем для производства окатышей послужит железная руда Яковлевского горнообогатительного комбината и Оленегорского горнообогатительного комбината (тоже входят в состав компании «Северсталь»).

Яковлевское месторождение является одним из крупнейших месторождений Курской магнитной аномалии с богатейшей сырьевой базой. Запасы железной руды составляют более 9 млрд тонн. Именно там и работает Яковлевский ГОК. Кстати, комбинат в 2025 году инвестировал 2,6 млрд руб. в модернизацию производства, направленную на наращивание объемов добычи железной руды в Белгородской области. А так с 2017 по 2025 год «Северсталь» инвестировал в Яковлевский ГОК более 38 млрд руб. В 2026 году планируется освоить еще 4,6 млрд руб.

Оленегорский ГОК АО «Олкон» - это самый северный в России производитель железорудного концентрата. Комбинат разрабатывает месторождения Заимандровского железорудного района, расположенные на Кольском полуострове (Мурманская обл.) в окрестностях г. Оленегорска. В прошлом году Оленегорский ГОК приступил к реализации инвестиционного проекта «Развитие Оленегорского месторождения» на базе Оленегорского карьера. Общие вложения в проект составят 5 млрд руб., а приобретение лицензии для освоения обошлось компании в 1,2 млрд руб. Объем запасов железной руды в рамках нового участка для освоения оценивается в 16 млн т. Компания рассчитывает, что в 2027 г. комбинат выйдет на двукратное увеличение объемов производства железорудного концентрата - до 4 млн т в год. Инвестиции в развитие ГОКа в сумме за период с 2025 по 2040 гг. составят более 90 млрд руб.

В рамках этой истории будет создано не менее трехсот новых рабочих мест.

42 тыс. тонн металлоконструкций уже на объекте, монтаж колонн и балок в разгаре. Сами металлоконструкции тоже производят в Череповце на заводе «Северсталь Стальные Решения».

Железорудные окатыши - полуфабрикат металлургического производства. Окатыши являются продуктом обогащения железосодержащих руд и последующего окомкования и обжига. Наряду с агломератом являются основным компонентом железосодержащей части шихты в доменном производстве для получения чугуна.

Мощность комплекса составит 10 миллионов тонн железорудных окатышей в год.

Компания «Северсталь» планирует запустить комплекс по производству железорудных окатышей на площадке Череповецкого металлургического комбината уже во второй половине 2026 года. Кроме того, в конце 2026 года компания планирует приступить к проведению пуско-наладочных работ и испытанию оборудования новой утилизационной тепловой электростанции стоимостью более 10 миллиардов рублей. Строительство третьей по счету электростанции на площадке ЧерМК направлено на увеличение объёмов генерации электроэнергии за счёт утилизации доменного газа, а также на снижение объема выбросов парниковых газов и загрязняющих веществ в атмосферу. УТЭС позволит ежегодно утилизировать дополнительно около 2,7 миллиарда кубических метров доменного газа и вырабатывать приблизительно 1,2 миллиарда киловатт-часов электроэнергии на собственных мощностях. Это поможет обеспечить до 95% потребностей комбината в электроэнергии за счёт собственной выработки, что соответствует стратегии компании в области энергоэффективности.

А ещё в 2026 году «Северсталь» приступит к строительству нового агрегата непрерывного горячего цинкования в прокатном производстве ЧерМК стоимостью более 15 миллиардов рублей. Современная высокоавтоматизированная линия мощностью 460 тысяч тонн проката в год заменит действующий агрегат непрерывного горячего алюминирования. Обновление мощностей конечного передела технологической цепочки ЧерМК позволит предлагать рынку уникальные конкурентоспособные продукты, что необходимо для устойчивости предприятия в текущих условиях рынка. Ввод агрегата в эксплуатацию запланирован на 2027 год.

Строительство комплекса по производству железорудных окатышей в Череповце

А теперь так и хочется прокричать - Кто молодец? Северсталь молодец!

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу

Начало здесь: Большое путешествие по Северстали. Стан горячей прокатки «2000» (часть 1)

Благодаря таким прессам и валкам и раскатывается металл в тонкий лист.

По мере того, как лист становится всё тоньше, увеличивается его скорость передвижения и доходит аж до 15-20 метров в секунду.

Стан 2000 изготовлен в далеком 1975-м советским монопольным производителем подобных агрегатов - Новокраматорским заводом тяжелого машиностроения. После пяти десятилетий плотной эксплуатации от исходного изделия осталась уже, вероятно, только станина корпуса. За последние годы стан модернизировали кардинальным образом.

При выходе полосы из последней чистовой клети металл имеет температуру 850-950°С.

Стан 2000 работает круглосуточно, а каждая минута его простоя стоит чрезвычайно дорого. При этом обеспечивают работу такого монстра всего 60 человек в смену.

Это Установка контролируемого охлаждения. Она предназначена для ускоренного охлаждения раскатов и снижения расходов на легирующие элементы при выплавке металлов.

Смотка в рулоны осуществляется с помощью двух групп моталок, в зависимости от толщины полосы.

Агрегат смотки рулонов.

На финише готовую полосу сворачивают в рулон. Часть готовых рулонов отгружается клиентам как есть, а другая отправляется в соседний цех на оцинковку. В следующий раз мы и туда с вами заглянем, продолжение следует...

Стан горячей прокатки «2000» листопрокатного цеха №2 Череповецкого меткомбината (ЧерМК)

Ваш Промблогер №1 в России Игорь (ZAVODFOTO)! Подписывайтесь на мой канал, я Вам ещё много чего интересного покажу