Давно откладывал этот пост, хотя полученное знание так и рвётся наружу. Почему? А потому что всю сознательную жизнь я воспринимал стекло как нечто само собой разумеющееся, окружающее меня повсюду и никогда не задумывался откуда же оно берётся. Кроме того, не задумывался, что же представляет из себя стекло. А это очень интересный материал, с одной стороны чрезвычайно хрупкий, с другой стороны твёрдый и крепкий.
По сути стекло - это очень очень вязкая жидкость. Просто этому материалу не дали кристаллизоваться, он не имеет кристаллической решётки, хорошо переходит из жидкого состояния в твердое, причём в обе стороны. При должном подходе он прозрачен, при желании подвергается закаливанию, что повышает его прочность и сопротивление температурам, но при этом его становится невозможно порезать или просверлить, а уж сферы применения так и вовсе не поддаются перечислению.
Мой опыт связан только с производством листового стекла, так что уж не обессудьте, если в других сферах что-то по-другому. Начнём с рецепта. Он очень простой. Берём песок, нагреваем, тщательно помешиваем, остужаем и - вуаля - у нас есть стекло. При отсутствии должного технического обеспечения, единственный вариант найти действующий вулкан, так как песок плавится при 1700 градусах. Сами по себе вулканы не очень удобная площадка для производства, поэтому пришлось модифицировать рецепт. Перво-на-перво добавили к песку соду, температура плавления сразу снизилась, но полученное стекло стало тяжеловато использовать – оно расстворялось в воде
Чтобы стабилизировать полученный результат умные люди стали добавлять в рецепт доломит и известняк, также посыпали ещё разными добавками и в результате получилась смесь, которая с одной стороны требует меньшую температуру для плавления, с другой - придает стеклу необходимые свойства, а именно: прозрачность, твёрдость и, главное, нерастворимость в воде.
Именно в этом виде, плюс-минус километр, смесь используется и сейчас. Теперь к нагреву. Вулканы вообще неудобны, поэтому делаем большую печь. Причём греть она должна без перерыва, иначе стекломасса застынет и придётся делать новую. Греть впустую она тоже не должна, поэтому обеспечиваем подачу смеси, соразмерную с извлекаемой стекломассой. Да да. Смесь в печи превращается в ту самую красотищу, с еще более красивым названием - стекломасса. Именно она и станет тем самым стеклом, а по факту уже им и является, но необходимы две мелочи – придать ей форму и безопасную (обычную) температуру. И эти две вещи ой как взаимосвязаны, так как физические свойства стекла напрямую связаны с температурой. Итак, у нас есть жидкое, но довольно густое варево, из которого нам надо получить идеально ровный лист с нужной толщиной. Если делаем для зала кривых зеркал, то там попроще. Тут вступает в дело гениальная, на мой взгляд, идея. Говорят что создатель придумал её глядя на то, как моющее средство покрывает плёнкой воду в кастрюле, может байка, может нет, но это не суть. Нам всего лишь нужно вещество, которое при температуре стекломассы (около 1000 градусов) находится в жидком состоянии, плотность которого выше, чем у стекломассы и которое не смешивалось бы с ней. Посмотрели в таблицу Менделеева, выбрали что подешевле и остановились на олове. Налили расплав олова в ванночку, обеспечили поддержание температуры и оп-ля! Стекломасса плавает на олове, как маслице на воде, бери не хочу.
Что же делать с толщиной и шириной, спросите вы? Всё просто – вытягиваем массу с олова и в зависимости от скорости и ширины ленты получаем необходимую нам толщину. Сделать это чуть сложнее, чем сказать, но ребята справились, разработав группу зубчатых колёс, которые в зависимости от угла и скорости растягивают массу, толкая её дальше. А дальше, в нашем случае это лер охлаждения, когда стекломасса потихоньку застывает. Равномерность в этом вопросе главное, поэтому этот самый лер, будет подлиннее печи и ванны с расплавом вместе взятых, зато температура снижается с 700 градусов до вполне приемлимых сорока, а стекло становится твердым и вполне привычным глазу обычного человека. Тем не менее, на данный момент это непрерывная лента, берущая начало в печи и сильно преобразившаяся на своём пути. Непрерывная, Карл! Поэтому её надо порезать на приемлимые куски, проверить качество, упаковать и увезти.
На каждом из этапов свое элегантное, но действенное решение. Проверяет качество супер мега пупер навороченная система, фиксирующая все дефекты на стекле и позволяющая определить какой кусок ленты позволяет нарезать лист необходимого размера. Затем ножи под углом (ибо лента непрерывно движется) надрезают ленту и несложный механизм доламывает надрез разделяя наконец-то ленту на листы. В зависимости от типоразмера автоподатчик складирует листы и они ждут своей транспортировки.
А вот тут начинается мой любимый момент, так как в процессе участвует нечто под названием Джамбовоз. Но обо всем по порядку. В листовом стекле есть свои устоявшиеся размеры, удобные всем участникам процесса. Это Split (2.25мx3.21м), его модификации 2.55м и 2.75м, половинки или Half-size (2.25х1.605м) и самый большой – Jumbo (6x3.21м) Шесть метров! Размером с кухню в хрущевке. Но для того, чтобы его перевезти – обычной фуры недостаточно. Нужен спец.транспорт, именно он и называется джамбовоз/floatliner/glass inloader. Вещь в себе, мало того, что выглядит симпатично, так ещё и не имеет осей, для того, чтобы стойки с джамбостеклом входили в его грузовой отсек, эти же стойки и выполняют функции каркаса жёсткости, чтобы джамбовоз не сложился как карточный домик.
Вот так уот. Всё просто. Немного песка, чуток смекалки, много науки, технологический прогресс и вот уже идеально ровные стекла, заменили неидеальные, да так что большинство людей даже и не заметили, зато заметили тысячи красотивейших зданий по всему миру, огромные витрины и стекло стекло стекло!
