Продолжаю кататься и немного поснимали видео.
Youtube:
ВК видео:
Вот думаю может какого то блогера пригласить снять красивое видео и интересно ли им вообще это будет)) А то с одним телефоном и мопедом много не наснимаешь.
Ниже мк, как сплести фрагмент кролика
Материалы: бисер делика 11, бисер Preciosa 15, бусины морковки из полимерной глины, карабин, кольцо, нить капроновая, мононить.
═══════════════════════
🏥 История болезни №2
Пациент:
Инженер-любитель
Возраст проекта:
7 дней
Диагноз:
"Да тут всего корпус нарисовать"
Стадия заболевания:
Первые осложнения
Симптомы:
· 3D-принтер перестал понимать, когда у него выходной
· слово «финальная версия» потеряло смысл
· девушка на пвз угощает чаем как родного
Назначено лечение:
Закончить хотя бы один прототип.
Пациент:
Начал переделывать предыдущий.
═══════════════════════
🤖 Всем лимонов! 🍋🍋🍋
После первой части многие спрашивали, где же сам робот. Один из комментариев вообще был прекрасен:
«А части-то зачем? Хоть прототип покажи.»
Ну что ж... сами напросились. 😄
Сегодня будет то, что обычно остаётся за кадром. Те самые фотографии, которые сначала хочется удалить, а спустя время понимаешь — именно с них всё и началось.
Если сейчас Кубобот выглядит примерно вот так...
Кубобот01 Аккумуляторный
...то первые прототипы были вовсе без корпуса. А первые корпуса были похожи на нечто странное и бесформенное (у самого первого было сплошное лицо с вырезом больше экрана).
____________________________________________
После первой эйфории наступил момент, когда идею пришлось превратить во что-то, что можно взять в руки.
В голове всё выглядело предельно просто. Маленький корпус, экран, плата... Ну что тут может пойти не так?
Как выяснилось позже — примерно всё.
Определившись с наполнением кубобота, и кое как написав код который просто моргает глазками, я сел моделировать корпус. Выбрал для себя минимальный размер под OLED 0.96" дисплей - 31мм по внешним стенкам. До этого мне казалось, что куб — одна из самых простых геометрических фигур. Оказалось, это мнение существует ровно до тех пор, пока не пытаешься запихнуть внутрь экран, плату, разъём USB, датчики, провода и при этом сделать так, чтобы крышка ещё и закрывалась.
Первый напечатанный вариант выглядел... оптимистично. На экране компьютера он казался аккуратным и современным. В руках же напоминал что-то среднее между корпусом сигнализации и экспериментом начинающего моделиста.
Но зато он был настоящий.
И это ощущение сложно описать. То, что ещё неделю назад существовало только в голове, вдруг оказалось у тебя на ладони. Начиная многие проекты, которые не уходили дальше бредборда, держать маленький кубик, который моргает было поистине победой.
Пусть кривоватое.
Пусть с щелями и неровной печатью.
Зато своё. Это действительно греет мне душу по сей день.
___________________________________
Дальше началась самая настоящая война за миллиметры.
Каждый новый корпус был почти идеальным. Почти.
То экран выпирал на миллиметр так что не прилегала лицевая пластина. То плата неожиданно упиралась в стенку. То USB-разъём оказывался настолько глубоко, что подключить кабель можно было разве что пинцетом.
Самое смешное, что после каждой такой доработки внутренний инженер уверенно говорил:
— Ну вот теперь точно всё.
Через пару часов начиналась печать следующей «финальной версии».
три первых корпуса. самый нижний с fuzzy skin
В какой-то момент рабочий стол перестал быть рабочим столом и превратился в археологические раскопки электроники. Тут лежит дисплей, там какие-то винтики, рядом катушка пластика, а где-то под этим всем, если очень повезёт, можно было найти компьютерную мышку. Уже позже выделил под свои изыскания отдельный стол.
Когда корпус наконец перестал разваливаться от одного взгляда, настало время оживить робота.
Я собрал навесным монтажом все внутренности и впервые подал напряжение.
Казалось бы, два светящихся прямоугольника. Что в них особенного?
Но кубобот уже смотрел на меня, как будто осознавая себя в этом мире. С немым вопросом почему он голый и висит на крокодиле для пайки
Именно тогда впервые поймал себя на мысли, что делаю уже не просто электронное устройство.
Я делаю маленького друга.
Затем уже ценой больших усилий смог укомплектовать это всё в небольшой кубик со стороной в 31мм. Не самое лучшее расположение компонентов, но на то он и прототип чтобы быть невзрачным, но рабочим.
Потом были эксперименты с цветами корпусов.
Честно говоря, я не знаю зачем вообще это делал, не имея готового продукта. Просто взял у сына мотки его PLA пластика для 3д ручки и напечатал несколько тестовых корпусов.
Зато стало ясно, что Кубобот совсем по-разному воспринимается в разных цветах. Один выглядит как серьёзный гаджет, другой — как игрушка, третий вообще словно просится кому-нибудь в подарок.
Знаете, что меня удивило больше всего?
Я был уверен, что основная сложность окажется в электронике. Или в программировании.
Но больше всего времени неожиданно съел именно корпус.
Снаружи кажется, будто это просто маленький пластиковый кубик.
А внутри каждый миллиметр приходится буквально отвоёвывать. Внешне корпуса не отличались ничем. Зато внутри постоянно были изменения в расположении элементов для расположения платы и прочей требухи.
Именно тогда я понял простую вещь: самые незаметные детали обычно требуют больше всего времени.
Сейчас я иногда специально открываю фотографии первых прототипов.
Не чтобы посмеяться.
Хотя... иногда и чтобы посмеяться тоже.
Скорее чтобы напомнить себе одну простую мысль.
Любой проект, который в итоге выглядит аккуратно, когда-то выглядел так, что показывать его людям было немного неловко.
И знаете что?
Наверное, это совершенно нормально.
В следующей части расскажу больше о тонкостях программной части, о дальнейшем развитии и расширении линейки. Которе, само собой, привели с собой новые трудности.
И всё это ради того, чтобы два маленьких голубых квадрата начали казаться чуть более живыми.
А как думаете вы? Что оказалось самым сложным в разработке?
Я до сих пор иногда удивляюсь своему ответу. 😊
Ребята, я уже ходил на воде -- пишу с задержкой.
Косяки:
-- стык стеклоткани на акриловой краске -- не делай так, lol.
-- Рисовая бумага требует внимания.
-- Если ставишь смолу в холодильник, то держи рядом с ним ветошь или бумажное полотенце, чтобы не снимать перчатки.
-- На "горячем слое" отбей границу смолы малярной лентой.
Что нового на третьем отрезе стеклоткани (второй слой на дне): режу ткань по длине, сгибаю пополам вдоль, укладываю сгибом вдоль стрингера, закатываю ткань на (картонную) трубу, свободно, без натяга. Затем жирно мажу пятно для надписи на рисовой бумаги. Неправильно, не надо жирно, не очкуй, бумага пропитается. Как-то уложил, и через несколько минут, решил поправить. Тонер "поехал" плюс я усугубил смещение тонера тем, что выгонял много смолы из-под бумаги (жирный слой). Уже не исправить, но, в следующий раз всё будет хорошо.
Затем нанес половину объема эпоксидной смолы, положил сверток стеклоткани сгибом на стрингер, размотал прицеливая посередине стрингера и за несколько секунд размотал ткань вдоль САПа. Быстро перекинул стеклоткань на вторую половину. Волна на ткани была, но терпимая, ракелем разгладил ее без затруднений. Лучше можно уложить стеклоткань только если накрывать тканью всю плоскость одним махом, как это делают профи, разматывая ткань с рулона, который висит на стене выше доски.
Важно: заметил что ракелем двигаю какой-то холмик ткани. Это избыток эпоксидной смолы, который я перекатываю, и который надо выдавливать через борт и скидывать в емкость (так говорили мастера, но я это не замечал раньше). Провозился со штевнем, смола густела, выгонять излишки смолы я уже не рискнул.
Край стеклоткани делал на крашенной акрилом полосе. Типа замаскирую край ткани, если он вдруг проявит себя в дальнейшем (так получилось на первом слое, почему и пришлось рисовать эту полосу). Опять нарвался на то, что отрывая ленту, потянул за собой и краску. Запрещаю так делать в дальнейшем - никаких стыков на акриловой краске, никакой малярной ленты. Восстановил, конечно.
Очень хотелось накрыть Горячий слой без шлифовки, как и положено, по свежей смоле. Посоветовался с нейросеткой, она не советовала из-за моих косяков с избытками смолы ранее. Поэтому шлифовал: поправил неровности, заматировал перед "Горячим покрытием" и утончил край ткани, чтобы стык был незаметным. Шлифованые плоскостb - красивы.
Второй слой ткани на палубе. Приклеил малярную ленту в 1 мм от края донного слоя, то есть нахлест слоев - 1 мм. Предыдущие 3 слоя замешивал 1050 грамм смолы с остатком 100 грамм. В этом слое замешал чуть меньше - 975 грамм. У меня уже кипела смола в прошлом посте, а сейчас в мастерской было +27 и стало сыкотно (профи держат в цехах ламинации +20-25 градусов.) Но этот слой я хотел сделать без нервов, идеально, палубный всё же. Холодильник есть! Наливаю треть смолы и уношу ведро со смолой в холодильник. Тонким слоем, чтобы не выгонять излишки, разношу смолу кистью. Чуть не хватает. Из холодильника смола была прохладной, термореакции не наблюдал. Кистью набрал из ведра смолу и домазал остатки. Смолу поставил в холодильник, раскатал ткань , разладил ракелем. Смола из холодильника была в превосходном состоянии, вылил треть, убрал в холодильник. Стеклоткань местами была суховата, и чтобы лучше ее пропитать снова сходил к холодильнику за смолой. Разогнал, стал выдавливать избытки и сбрасывать в ведро. Остаток взвесил - 300 грамм. Итого экономия смолы, значит и веса, на последнем слое 275 грамм. Выглядит ровно, красиво, профессионально. Я - молодец.
Отшлифовал и палубный слой. Все шлифовки до этого момента я делал только одним или двумя листами 80 грит. Он, даже подсевший, на шлифовальной машине был очень эффективным. Всё норовил снять больше чем надо (и снимал). Мастера на этом этапе работают с гритностью 100-160 но они и кладут ткань ровнее, чем я делал первые слои.
Горячий слой
"Горячий слой" (hot coat) который, естественно, уже не горячий ни разу. Почему: горячий слой надо наносить пока новый слой смолы сможет "проникнуть" в предыдущий. Для моей смолы это до 7-8 часов, судя по техническим данным. Но так как на первых слоях я плохо выгонял избыток смолы, то поверхность необходимо было ровнять шлифованием. Был соблазн нанести Горячий слой и затем уже шлифовать, но все нейросети (а у кого спросить оперативно?) говорили: не делай так, не пори горячку не суетись - шлифуй-ровняй, затем наноси Горячее покрытие.
Горячее покрытие - фигня, думал я. И поленился сделать отбивку лентой границы. Ну типа край смолы кистью размажу тонким слоем и будет незаметно (увидел такое у одного мастера). Не стоит оно того. 4 раза я подходил с кистью, которая кстати, застывает от смолы, и размазывал новые потёки смолы по краю. Ну и в конце концов эти капли все равно образовались и застыли. Будет лишняя шлифовка. И ведь на втором покрытии (палубы) я еще раз нарвался на это свое раздолбайство. Больше так не делай - отбивай границу Горячего слоя маляркой.
На горячий слой палубы или днища ушло 675 грамм смолы + глиттер. Наносится кистью, кисть выкидывается. Профи держат кисти в герметичной емкости с ацетоном - не мой вариант. Но подвернется оказией что-то небольшого размера - попробую.
У многих мастеров это последний слой смолы, но после шлифовки 80 гритами я допустил "прожоги" (когда смола снимается до стеклоткани, обнажая ее). Поэтому мне пришлось делать еще один тонкий "финишный слой" смолы - по 300 грамм для палубы и днища. Ребята, каждый слой - ножом по сердцу, из-за добавления веса. Следующий сап буду точно делать с меньшим расходом. Прямо вот верю в себя :)
Все расходы смолы.
1 слой дно: 750+375 + 2,5 глитер Остаток 100 г.
1 слой палуба: 700+350+2,5 глитер. Остаток 100 г.
2 слой дно: 700+350+2,5 глитер. Остаток 100 г.
2 слой палуба: 650+325+2,5 глитер. Остаток 300 г.
Горячее покрытие палуба: 450+225+ 2,0 глиттер. Остаток 50 г.
Горячее покрытие дно: 450+225+ 2,0 глиттер. Остаток 0 г.
Финиш-слой палуба 200+100 + 1,25 глиттер. Остаток 0 г.
Финиш-слой палуба 200+100 + 1,25 глиттер. Остаток 0 г. 50 грамм не помешает для бортов. но я растянул.
Итого: 5 525 грамм смолы. + стеклоткань 4 от реза по примерно уходит 300 грамм - 1,2 кг.
Всего смолы и ткани 6725 грамм. Ушёл плакать.
Так выглядела доска после Горячего покрытия. Меня шагрень не пугала, потому что я уже видел, что получается после шлифования - кайф.
Финишный слой смолы шлифовал зерном: 100 - 120 - 180. Дальше не понимал, нафига шлифовать кажется что никаких царапин от шлифбумаги нет. Для самоуспокоения поелозил 240 зерном. Блин, профи к лаку подходят с 600-800 зерном. Может у меня смола неправильная? Рискнул остановиться. Но чтобы не очковать в одном месте капнул лак на царапку которую нашел в неприметном месте. Исчезает. Ну, если я лох, то скоро про это узнаем.
Для контроля шлифования профи иногда рисуют линии карандашом по всей плоскости, автожестянщики использую проявочную пудру. Я только отмечал кратеры в смоле маркером. Может всё же карандашом это делать? Это помогает ориентироваться, где надо больше подснять смолы. Все кратеры я не убирал - сыкотно было увеличить "прожоги", которые при всей моей осторожности всё же сделал несколько штук. Края обрабатывал эксцентриковой машинкой, она гораздо слабей шлифовальной машины. А острые кромки шлифовал рукам.
Отдельные точки пальцем матировал, не снимал всю плоскость ради долей миллиметра.
Думал что все, закончил со шлифованием, ан нет. Видел у мастера технику исправления кратеров и прожогов. Попробую освоить и это. В кратер капаю каплю смолы, даже на следующий день можно срезать ножом и/или сошлифовать 180-240 зерном. Прожёг закрывается тонким слоем смолы при помощи шпателя или.... пальцем затем шлифуется 180-240 зерном вручную. Теперь точно конец подготовки для лакирования.
Хочу, конечно, кота в плаванье взять, все же обеспылить помогал. И улыбок у коллег на реке будет больше.
Вот он, мой красавчик. Asus tuf gaming a15. Модель FA506IC. Ryzen 7 4800h + RTX 3050.
Купил примерно год назад б/у. Видео показывает, в игры играет, но всё это приходится делать на зарядке. Аккумулятор в нём слабый с завода, а тут ещё и не новый.
А иногда, так хочется взять его на кухню, включить ютуб и заниматься своими делами. Или на балконе посидеть. Но без проводов...
Ладно, лезу в интернет, искать новую батарею. И попадается мне статья о том, что в мой ноутбук могло ставиться два варианта аккумов. На 48 и 90 Вч. Хм, а какой же стоит у меня? Когда ставил дополнительный ssd, не обратил внимание. Разбираю ноутбук и вижу чахлую версию на 48 Вч. А место для установки большей батареи есть...
Ох, сколько у меня было сомнений, влезет - не влезет. У аккумуляторов разное напряжение. Нашёл на Reddit сообщения от таких же пользователей этой модели бука. Есть те, кто менял аккумулятор и было всё нормально, а есть те у кого аккумулятор не заряжается. На русских сайтах, никакой информации о таких заменах не нашёл.
Прочь сомнения, покупаю новый на 90 Вч! Отвертку в руки и вперёд, разбираю.
Винты разной длины, лучше разложить.
В крышке 11 винтов, но нижний правый не достаётся из крышки. Крышка держится на защелках. Пластиковая карта легко всё отщёлкнула.
Старый, больной аккумулятор.
Новый аккумулятор толще и тяжелее.
Ставлю в ноутбук
Становится как к себе домой.
Подключаю разъём и... Фуууух, ничего не задымилось. Не забываем, что напряжение у этого выше. Ставлю ноутбук вверх ногами). Пробую включить и нет, не включился. Подключил зарядное и да, включился).
Вот в таком положении был первый запуск.
Осталось доработать нижнюю крышку для большей батареи. Asus молодцы, всё не нужное подписано.
Всё что нужно убрать, имеет рядом клеймо 48W. Всего четыре элемента на крышке.
Вот готовый результат. Наклеил изоленту чтобы защитить батарею от заусенцев на пластике.
Ну, как бы и всё. Крышку поставил, винты закрутил. Ноутбук готов.
Конечно же, всем интересен результат.
Было: видео на 22 минуты высадило аккумулятор с 95 до 52 процентов.
Стало: видео на 48 минут высадило аккумулятор с 92 до 68 процентов.
Я доволен.
Что получится, если скрестить Warhammer, Arduino, и старый принтер.
Для ЛЛ:
Самодельный механизм в стилистике Warhammer 40 000, задача которого перекладывать листы в обратном порядке и вести подсчёт. Нужен для любительской типографии.
У User10939331 есть хобби - изготовление книг.
Для переплёта уже давно изготовлены самодельные машины, но сегодня речь не про них.
Речь о старом техпроцессе, который хотелось вернуть к жизни.
С тех времён, когда типографское хобби у меня только начиналось, осталось несколько старых принтеров, которые были великолепны во всех отношениях: простота, неубиваемость, отсутствие чипов, лёгкость обслуживания и ничтожная стоимость тонера.
Это LaserJet-ы 10xx серии.
Но пара существенных недостатков, стала в итоге причиной постепенного перехода на более профессиональный класс техники - отсутствие двухсторонней печати, и необходимость вручную перекладывать в обратном порядке стопку листов для печати на задней стороне.
Да, существует возможность менять очерёдность печати программно, но она вечно приводила к путанице, особенно при большом количестве тетрадей. К тому же, редко, да метко, принтеры захватывали два листа одновременно, из-за чего вся партия распечаток отправлялась в шреддер.
Внезапное вдохновение подсказало мысль, сделать устройство, избавляющее от необходимости переслюнявливать пачки распечаток, и ведущее подсчёт листов в стопках.
В очередной раз услышав от жены коронную фразу:
В голове что-то щёлкнуло, и мозаика сложилась.
Преисполнившись вдохновением, для начала оформил проект на бумаге, стараясь по возможности придерживаться как нормативов единой системы конструкторской документации, так и стилистики Warhammer 40000 в оформлении текста.
Если уже борщить - то на полную катушку.
Документация в общем виде
Отдельно составил реестр всех контактных соединений, цветовой маркировки, таблицы выходных состояний, и распечатал программный код с комментариями. Если когда-нибудь придётся возвращаться к проекту для ремонта или модификации, то деменция уже не станет помехой.
Схемотехнический справочник со словарём терминов
Базовый конструктив построен на фундаменте Ардуинки, оптическом сенсоре, и паре реле, коммутирующих полярность питания 12в электромотора.
Конструкторская документация.
Матёрые радиолюбители могут справедливо упрекнуть, что такую задачу любой пионер мог реализовать на несимметричном мультивибраторе, из пары транзисторов, а индикацию выводить через сегментный индикатор, на схеме сдвигового регистра.
И в целом будут правы, но расчёты и распайка займут раза в 3 больше времени.
Механизм задумывался (и реализовался от старта до финиша) как проект на 3 вечера
В качестве исходного донора аппаратной части взял потроха от какого-то HP-шного струйного принтера. Кинематика построена вокруг единственного электромотора, который в зависимости от полярности питания работает либо на механизм захвата листа, либо на его протяжку.
Нужный момент, когда лист уже подхвачен из стопки, должен определяться по сдвигу шторки, открывающей прохождение сигнала оптическому сенсору. К сожалению, плата с сенсором на доноре отсутствовала, поэтому по быстрому распаял датчик с обвязкой на куске картона, ввиду дефицита текстолита.
"Плата" пропитана цапонлаком, и проблем с ней не возникнет, а ублюдочность монтажа скрыта от глаз.
На заднюю крышку уместился блок питания, (в котором пришлось подобрать резистор обратной связи), для выдачи стабилизированных +5 и +12в, плата с коммутационными реле, и колодкой для подключения звёзд GND и VCC, и плата с Ардуинкой.
Учитывая почтенный возраст источника питания, выпаял и проверил ESR всех конденсаторов, коммутацию питания вывел на отдельную плату, чтобы ненужные токи не бегали через микроконтроллер. Питание Ардуинки вывел непосредственно в пин +5, в обход внутреннего стабилизатора.
Разумеется, обвязка катушек реле выполнена с использованием защитных диодов, и керамики, (не отмеченной на схеме).
Индуктивность не будет шляться где-попало.
Предусмотрительно присобачил нормально замкнутый концевик, в месте будущей установки выходного лотка. Он должен подниматься, открывая доступ для загрузки, и работа двигателя в этот момент должна прерываться.
В запасах нашёлся дисплей формата 16х2, от старого японского программатора, начала 80-х годов, с совершенно потрясающей янтарной подсветкой и красивыми встроенными шрифтами.
Но выбор этого индикатора добавил кучу проблем:
Нестандартный, 15-пиновый коннектор, затрудняющий использования платы-адаптера, для лёгкого подключения двумя проводами через I2P.
Отсутствие русских символов в CGROM-е реликтового контроллера HD44780.
Крохотная память, способная хранить в CGRAM и одновременно выводить на экран только 8 "попиксельно" отрисованных пользовательских символов.
Но на мой взгляд, плюсы использования именно этого индикатора превышают потенциальные неудобства его пусконаладки.
Подключить пришлось шлейфом, использовав кучу контактов микроконтроллера, но в блоке индикации всё равно смонтированы кнопки сброса и продолжения, так что коса больших затруднений не вызвала.
С аппаратной частью практически всё готово, и настало время быдлокода.
Вооружившись инфарктным количеством кофе, и обзаведясь слегка изменённым сознанием, сопровождаемым приятным тремором, приступил к программной реализации запланированного функционала.
Программировать я практически не умею, но простота синтаксиса, и море доступных примеров дают возможность написать пускай и уродливый, но вполне работоспособный код даже обезьяне. Вроде меня
Исходный код, полностью и с комментариями.
Скетч использует 13224 байт (40%) памяти устройства. Всего доступно 32256 байт.
Глобальные переменные используют 1409 байт (68%) динамической памяти, оставляя 639 байт для локальных переменных. Максимум: 2048 байт.
Итоговый скетч раздулся до двух тысяч строк кода, (включая комментарии и отладочные сообщения через serial) и отнял почти сутки жизни, зато удалось реализовать:
Русские символы, в специфическом дизайне, соответствующем оригинальным винтажным шрифтам дисплея.
Автоматический режим сна при бездействии.
Программное избавление от дребезга контактов, вызывающее ложное многократное повторение сигнала.
Ручное управление реверсом двигателя.
Счётчики текущей операции и ведение глобальной статистики.
Режим самодиагностики и самоочистки, при застревании бумаги.
И самое главное:
Тридцать одно сообщение, выводимое на экран, в стилистике Warhammer.
Моё представление о промышленном дизайне достаточно консервативное: функционал определяет форму. Это означает, что в проекте не будут использоваться декоративные кишочки, проводочки и узелочки, которые так любят многие самодельщики, добавляя окончание -панк к таким творениям.
Только цветовая триада медь/графит/красный, и минимум бесмысленных украшательств.
Любой проект, который выходит за рамки формата "собрано на коленке", неизбежно упирается в поскрёбывание по сусекам, в поисках листового материала для сборки корпуса. К сожалению, в закромах, несмотря на видимость изобилия, подходящего материала нужного размера толком не нашлось. Под "проект на выходные" не хотелось ехать закупаться, поэтому, мучительно преодолевая жадность, решил использовать пару листов, которые лежали пятый год без дела.
Собственно, "сусеки"
Графитонаполненный политетрафторэтилен, он же фторопласт-4, он же PTFE или Тефлон.
С одной стороны, совершенно абсурдно использовать материал с космическими свойствами, и космической же стоимостью не в контексте изготовления втулок скольжения. Но с другой стороны, в месте, откуда я эти листы экспроприировал, 10-мм фторопласт пилили болгарками, и использовали для изготовления условно многоразовых табличек, примотанных проволокой к поддонам с продукцией.
Простейший способ изготовления прямоугольного корпуса - соединить шпильками верхнюю и нижнюю крышку, и затем обшить его по периметру. Это позволяет избежать лишних трудозатрат с поиском, резкой и гибкой крупноформатного листового материала.
Заранее подготавливаю все монтажные и резьбовые отверстия, не забывая про запас стыковочных диаметров на подгонку.
Лицевые поверхности, после шлифовки 120-240-320-400 приобретают свойства SoftTouch покрытия, это одновременно и плюс (на ощупь) и минус, (на камеру выглядит грязновато) Ворсинки, неразличимые невооружённым взглядом, укладываются в том же направлении, после касания, где прошла рука.
Торцы листов после раскроя не шлифую, они будут полностью скрыты наружными панелями.
Когда две базовые плоскости готовы, выставляю общую высоту, ориентируясь на ходовой зазор панели выходных прижимных роликов, и становятся известными размеры боковых и лицевых пластин.
Входной лоток на этом этапе решаю оставить как есть.
Так как в запасе имеются огрызки нержавейки, 20х20см, раскладываюю сварочный пикник, и настраиваю аппарат на тестовом образце.
По результату получившегося шва, мелькает мысль о том, что пора бы прекращать вы%%ываться, и такая техническая возможность сразу же предоставилась.
Прохлопал остаток аргона в баллоне, и пришлось заваривать лицевые панели электродами.
Самое неприятное в процессе работы с 304 нержавейкой - отверстия, и их зенковка.
Изготавливаю выходной лоток, из подходящей по размеру алюминиевой плиты, и пары каких-то под руку подвернувшихся мебельных профилей. Соединение на заклёпки.
Лицевую поверхность оформляю бесполезнейшей из покупок жены - "тефлоновым ковриком для гриля", заодно протестировав работу клеевого спрея на теоретически несклеиваемом материале.
С левого торца подгоняю штифт для концевого выключателя.
Лицевые панели после окраски. Дефекты геометрии по месту сгиба оставляю как есть, без шпаклёвки эпоксидкой.
Перфекционизм часто приводит к творческому онанизму, срывая запланированные сроки выполнения.
Начало сборки корпуса. Зазор на переднем срезе закрывается тем же профилем, оставив пару миллиметров люфта для свободной работы механики.
Без сквозной посадки шпилек можно было обойтись, нарезав глухую резьбу с внутренней стороны, но фторопласт - капризный материал.
Сверло, едва коснувшись, начинает режим самоподхвата, и без сверлильного станка с ограничителем глубины, шансы на успешное выполнение такой задачи стремятся к нулю.
Внутренние радиусы лицевых панелей решил не закрывать, без WIG сварки слишком большой шанс искорёжить геометрию тепловыми деформациями.
Сборка контрольной панели.
Единственная деталь, которую принял как есть, несмотря на явный концептуальный диссонанс с общим стилем геометрии.
Радиусы в отдельных функциональных элементах, (при хорошем дизайне), должны гармонически сочетаться друг с другом, а здесь рубленная остроугольная форма.
Но желания мучиться с нержавейкой, прогрызая окошко для индикатора, не было, а готовая алюминиевая коробка в наличии имелась.
Поэтому вынужденный компромисс.
Последняя панель, монтаж кнопки питания.
И слегка обескураживающая картина, с мешаниной входов/выходов/управления/питания.
В этот момент поблагодарил себя, за составление документации. Когда все цепи расписаны заранее, не нужны даже бирки на коннекторах.
Классическую перевязку жгутов делать не стал, для этого пришлось бы подгонять длину проводов и перепрессовывать большую часть наконечников.
Наношу Священный Елей гальванический контактный состав из графита, замешанного с цапонлаком на заднюю панель. После трёх слоёв покрытие становится равномерно матовым, а графит запечатывается под слоем лака, и не пачкает руки.
Традиционно, вкладываю всю документацию внутрь корпуса, и закручиваю последний болт.
Заодно крашу тем же составом и боковые стенки панели управления.
Время последнего штриха - Печать Чистоты.
Распечатываю Литании и декоративную часть.
О том, как в домашних условиях, без проблем и спец. оборудования сделать выборочную металлизацию - я уже подробно описал в этом посте.
Лимит Пикабу на фотографии в посте ограничен 50, поэтому функционал работы сделал в формате видеоролика, в шапке поста.
Продублирую видео альтернативным плеером, если с Youtube имеются проблемы:
P.P.S. Прошу прощения у трёх сотен подписавшихся на меня человек, ожидающих продолжения серии восстановления вкладышей turbo, ориентировочно со следующей недели проект продолжается.
