Продолжаю хвастаться своими поделками в своей домашней мастерской, сделанными своими руками. Сразу оговорюсь, что мастерская достаточно укомплектована, чтобы некоторые комментаторы сказали, что я читер и у меня "завод". Ну а что делать? У кого-то хобби пиво пить после работы, а у меня мастерскую свою оборудовать долгими осенними вечерами... На пиво денег не остается.

Ящик получается по чертежам весьма немаленький, поэтому было решено сделать его из фанеры и шпона. Шпона и фанеры у меня много, даже покупать не пришлось.

Сразу готовлю рубашки для фанеровки. Рубашки я собираю на малярный скотч, не люблю гуммирку выковыривать. Если клеить на правильный скотч, то все происходит быстро и удобно.

Клею я на пва в самодельном вакуумном столе. На тонкий шпон вакуума достаточно, чтобы через полчаса достать готовую чуть влажную деталь. Хотел сделать стол с подогревом, тогда можно будет через 5 минут вынимать, но у меня нет необходимых объемов, которые бы позволили что-то там экономить. Полчаса можно и другой работой позаниматься или в пикабушечке посидеть :)

Для распиловки пришлось сделать себе большую каретку на распиловочный станок. До этого обходился старой маленькой кареткой.

Для вклейки крышек сразу на том же станке выпиливаю паз для вклейки. Мне нужно будет спрятать всю фанеру под шпоном.

Ну что, пошли клеить? Ну и здоровый же ящик получается! При склейке активно использую скотч, без него никак. Так меньше выступившего клея + детали не разъезжаются.

После вклейки крышек нужно их закрыть шпоном. На этот раз вклеивать буду утюгом. :) И тут придется использовать гуммирку. Скотч от нагрева не может удержать шпон и получается щель. И эту гуммирку приходится лизать, на сухую она не приклеивается. Некоторые товарищи расскажут про губку и воду, лизать это фу! Эх, не знаете вы, на что приходится идти столярам, чтобы шЫдевры делать. Гуммирку не лизал - не столяр!
А потом эту противную ленту приходится вышлифовывать..

После распила у нас показалась фанера. И нужно ее спрятать. Опять шпон и опять утюг. Для приклеивания я мажу клеем торец и полоски шпона и высушиваю, пока клей не станет прозрачным. Чаще всего мажу по 2 раза. Ну а потом глажу утюгом и подрезаю припуск. Без припуска нельзя, просто не попадешь точно.

Потом идет врезка фурнитуры - петли и замочек. Внутри на дне шпон бука, т.к. будет еще вставка на ткани. Нет смысла переводить более дорогой материал. Считается, что шпон должен быть наклеен с двух сторон, иначе деталь выкрутит. Но тут и так все переклеено, основа - фанера. Но я предпочитаю не рисковать.

Пришло масляное время! Обмазываю все маслом и сразу проявляется рисунок древесины!

Осталось вставить внутрь вставки с тканью и ящик готов! Ткань приклеена на тонкий ДВП контактным клеем. Сразу совсем другой вид.

Фанерный ящик готов, выносите!

Попросили меня как-то сделать футляр для куклы. Да не простой, а шестиугольный, с дверками и все такое.

Футляр будет в цвете венге. Было принято решение делать его из МДФ со шпоном. Так проще. т.к. из массива такое не совсем правильно изготавливать. Тут много незамкнутых контуров из тонких щитов, все это может выкрутить в любой момент.

Для приклейки шпона у меня есть самодельный вакуумный стол. Мажу - клею. Клей наношу валиком, так получается равномерно. Валик заматываю стретчем после использования и он может так лежать долго. Конечно,. если клей на основе ПВА :)

После запила под нужным углом клею кромку утюгом. О как, почти стихами! Самое главное в приклейке утюгом - высушить обе поверхности перед приклеиванием. А потом подрезка и шлифовка.

Собрал боковые стенки в вот такой примерочный каркас. у обычной коробки 4 стенки, а тут 7.

Пришло время делать и клеить крышку. А она не простая, ее нужно собрать из 3-х частей. И при этом еще зазорчики соблюсти. Для зазоров использую какие-то щепки. Для увеличения площади склеивания клею в четверть.

УРРА! Коробка склеена! Начинаем очищать ее от скотча и прочих выступов клея. Для этого активно используем рабский детский труд! Получился гробик, с которым уже можно работать!

Параллельно подбираю рисунок на крышках. Тут нужно сделать. чтобы он читался хорошо, но при этом не прожечь шпон до МДФ. Торцы маскирую алюминиевым скотчем, иначе кромка будет уничтожена.

Пришло время врезать петли.

Гробик почти готов. Мда, форма и цвет неоднозначная, особенно когда все это лежит на столе. Но я не виноват! Меня заставили!

Отдельная боль - это доклейка кромок на дверках. Как ни старался я верхнюю крышку сделать точной, пришлось делать подрезки и подклейки для соблюдения зазоров.

Пришло время отделки. Отделка - это моя боль! Не умею я! Красить нужно каждый день для хорошего результата, набивать руку. А периодические мои попытки войти в ИТ в маляра не получаются.. Сегодня у нас акриловый лак.

А теперь это все необходимо обтянуть внутри бархатом. Нужно просто через это пройти. Зубы сжать и клеить, мазать, резать, переделывать, опять мазать резать. Клея нужно столько, чтобы не пропитывал ткань, но при этом приклеивал хорошо..

Он готов. УРРА! Я и близко не думал, что этот футляр потребует от меня столько сил! Стоит только немного отойти от квадратных форм и в столярке сразу начинаются проблемы..

У меня лично начинаются. Уверен, что тру-мастера щелкают такие вещи на ура. Ну а я только личинка столяра, мне можно и поныть...

Товарищ возит в своём автобусе много инструмента. Автобусик (VW T4) старенький лет 30 ему и по-другому передвигаться небезопасно - все время что-то нужно подкрутить. Инструмент у него раскидан по всему автобусу, часть вообще в банном тазике лежит, чтобы по машине не катался. И вот решил я ему сделать маленький такой подарок на день рождения.

Самые простые отвертки из блистера, зато они будут лежать в одном месте, а не валяться по всей машине.

У меня куб обрезков дуба лежит на подобные поделки. Куплено года 4 назад и все никак не кончится :) Поэтому мелкие изделия по материалу у меня условно бесплатные.

Коробка состоит из фанерных крышки и дна, оклеенных шпоном дуба и боковых стенок, запиленных на ус. Крышки вставляются в паз.

Все клею в единую конструкцию, а уже после шлифовки и прочего распиливаю на половинки

Чтобы внутри ничего не болталось было видно чего не хватает, был вклеен разделитель.

Добавляю петли и замочек и собираю все вместе.

Т.к. это все будет валяться под ногами, сразу делаю внешний вид, соответствующий владельцу старой дизельной машины :) Если масло капнет, но ничего во внешнем виде не поменяется.

Вот такой простой проект коробочки получился. Простой подарок, как знак внимания + практичная вещь.

Друг попросил сделать ему на день рождения деревянный футляр, чтобы помещалась пачка сигарет и зажигалка. Мне не сложно, сделаю.
Признаюсь честно, написанное в заголовке ложь - за меня почти всю работу сделали станки ЧПУ. Я просто рядом стоял и заготовки подавал.

На выходе получаются половинки, у которых даже петли врезать толком не нужно. УП написана так, что все режется одной фрезой 8мм, только заготовки подавай. Станок сам режет.
А, да, еще уборка мне мне.

Остается только засверлить под петли и отшлифовать. Для удобства разметки просто через прокладку зажимаю половинки.

Пришло время сделать вкладыш внутрь на дно. Так как у меня лапки, то для этого у меня есть другой станок - лазерный. Резать буду из фоамирана. Это такая тонкая пластина ева материала, известного всем по коврикам в авто.

После намазывания цветным маслом и сборки внутри все выглядит вот так. все плотно засовывается и не вываливается. Пришлось просверлить 2 дырки для магнитов. Сверлил шуруповерт. У меня есть еще здоровая трехфазная сверлилка советская, но я ее боюсь.

Нужно нанести изображение на крышке. Художник из меня такой себе, поэтому опять идем к лазеру, пусть отдувается. Раз футляр для курительного, то согласно требованиям Минздрава я должен нанести соответственное изображение.

На фото тяжело передать цвет, добавлю-ка я еще одно фото. тут сохнет масло цветное. Такие пластины с гвоздями позволяют выкладывать заготовки на просушку и мазать сразу 2 стороны.

Вот так роботы работают в моей мастерской. Ну а я так, рядом проходил и только фоткал для вас:)

Есть триммер для волос и кучка аксессуаров к нему. И вот просто хранить это все в картонной коробке не хочется. Хочется в коробочку положить из красного дерева. Хочется - значит нужно делать! Процесс с картинками.

Делать буду в своей домашней оборудованной мастерской длинными питерскими белыми ночами. Оборудования у меня очень много и разного, поэтому ни в чем себя не ограничиваю.

Вот такая палка мне попалась из мербау - обрезок доски пола. С нее будем и пилить. Сразу по толщине на циркулярке, а потом уже в рейсмус. Для меня рабочая толщина материала для шкатулок - 10мм.

Под 45 углы я запиливаю на самодельной каретке на циркулярке. тут главное острый диск, точная каретка и чтобы циркулярка держала размер. Моя держит.

Собираем на скотч каркас. Так все угля будут на месте. Внутри проклеиваю скотч, на который соберется выступающий клей. Скотч - наше все. Вот только не нужно пользоваться скотчем из строительного магазина - только автомалярный. Это разные по качеству продукты. я обычно использую скотч от jetta Pro.

Собранный каркас обжимаю ленточной струбциной. Кстати, на эту высоту шкатулки достаточно одной струбцины, а вот на более высокую советую ставить две.

Приклеиваю крышку и дно. Заготовки для них делаю с припуском, все обрежется после склейки. При прижиме такими струбцинами заготовки немного ползут. поэтому сразу скотчем их фиксирую.

вот такой брусок после склейки и шлифовки торцов. В самом деле он уже разрезан, просто на фото не видно :)

С помощью шлифовального станка нагло закругляю крышку. Дури у него хватает, лента 2 метра и абразив Р90 .

Все готово для врезки петель. Раньше я врезал их стамесочкой, но последнее время обленился, делаю запилы стенок японской пилой и мясо подбираю кромочником.

Пришло время лака. Отделка - это моё большое место. На этот раз просто поливаю акриловым водным лаком из пулика и все. Заготовку кладу на доску с гвоздями - так хорошо проливается лаком нижняя кромка.

Шкатулка готова.

снизу приклеены силиконовые ножки. Крышка держится на магнитах, а также из полоски кожи сделан ограничитель открывания. Внутри коврик из эва.

Собственно, и все!

Показываю старую свою работу - футляр для медали из американского ореха. Сделано в домашней мастерской ЧПУ станками, лазером и фрезером. Я только рядом стоял и патроны подавал :)

Вроде все просто, засовываем в станок деревяшку и он сам все выпиливает. Все так, но захотелось немного контраста.

Контраст решил организовать за счет черного граба. Черный граб - это белый граб, который вакуумом пропитали краской. У граба очень плотная структура, похож на пластик. Но у товарищей, которые пропитывают граб. у них банки для вакуума мелкие. Поэтому их хватает только на узкие бруски.

Брусок был напилен на пластинки с склеен в тонкий щит. Заготовка склеена из трех слоев, на фото ниже понятно почему.
Ну а потом наступает работа для фрезера ЧПУ получаются 2 такие половинки.
Соединяются они на магнитиках. Очень круто заскакивает крышка, прикольный эффект получился :) В крышку вкладываю черный поролон, он будет прижимать содержимое к ложементу.

Вот тут видна черная вставка граба.

Пришло время делать ложемент. Он вырезан моим верным фрезером ЧПУ из пеноплекса. Форма сложная. там есть ступенька, чтобы можно было нажать на край медали и она приподнимется. А также хваталка для пальца, чтобы можно было медаль выколупать оттуда.

Осталось покрыть ложемент шерстью. Шерсть синтетическая, наносится флокатором, прибором, который электризует флок и заставляет его вставать под воздействием высокого напряжения. Мой флокатор выдает до 70 тысяч вольт. На фото старая версия ложемента, без ступеньки.

Остается только собрать все вместе :)