Как производят кабель в новом подмосковном цехe
Несколько дней назад многие СМИ и блоги облетела новость, про открытие в Московской области нового цеха по производству кАбелей, в котором после выхода на проектную мощность будут выпускать до 6000 км кабелей в год.
Часть журналистов просто перепечатали пресс-релиз и опубликовали предоставленные «Завод Москабель» фото, но отдельные коллеги к новости приделали фото, взятые с других заводов той же группы компаний (снятые во времена царя Бориса Годунова, и продемонстрировали не новый современный цех, а старое производство с соответствующим оборудованием и размещением в древнем помещении. Я буквально ревел тушканчиком, когда читал комментарии под старыми фотками, в которых люди удивлялись, а чего же там нового.
А поскольку я человек простой и привык, что контент должен быть авторский, а не тихо «свистнул и ушел — называется нашел», то мы отправимся с Вами на этот завод и своим глазами все посмотрим. И самое главное не просто попялимся на производственный процесс, но и постараемся разобраться, как же там производят кабель.
Выдвигаемся в Богородский городской округ Московской области.
Проволока на катушках поступает в цех с другого предприятия этой группы компаний.
Катушка устанавливается на станок и тонкие металлические «нити» подаются в машину скрутки
Проволоки переплетаются.
Всю продукцию изготавливают полностью из отечественного сырья, уровень локализации составляет 100%.
В данном элементе происходит скрутка проволоки в одну жилу. В итоге мы получаем стренгу, уже готовую к новым этапам.
В зависимости от нужных характеристик будущего кабеля выбирается тип скрутки
Отправляемся на крутильные линии, которые позволяют осуществлять скрутку готового кабеля . Сюда подаются различные заготовки (может крутиться голый кабель, а может и в изоляции)
Через стенку от нового цеха располагается стройка второй очереди предприятия, которая позволит выпускать еще 10000 км кабеля. Планируемый запуск в 2025 году.
Так же будет и 3 очередь, которая будет построена чуть позднее рядом на свободной территории (2026-2027). Там будет производиться более крупный кабель.
Цех оборудован видеокамерами, позволяющими следить за операторами и с помощью искусственного интеллекта выявлять несоответствия при ручных операциях.
Автоматические операции контролируются специальной системой с программным обеспечением.
Скрутка жил происходит на этих огромных станках следующим способом: несколько катушек с жилами устанавливаются внутрь и скручиваются как и в самом начале процесса с проволокой.
Так же с этими станками рядом находится линия бронирования, позволяющая наносить ленточную броню, которая обеспечивает защиту, так и проволочную броню, которая позволяет еще и гибкость и стойкость при внешних воздействиях.
Перейдем к двум экструзионным линиям. На первый взгляд они между собой похожи, но при этом они отличаются.
Первая линия позволяет наносить изоляцию из резины. Это очень тяжелый материал, потому что сначала его надо через вальцы пропустить, нарезать своеобразные «тряпки» и потом заправить их в эструдер и уже после этого наносится изоляция.
После экструдера расположены ванны для охлаждения кабеля.
Это очень важный процесс, и если что-то пойдет не так, то жила кабеля может сместиться, а сама оболочка тоже пострадать.
Вторая линия позволяет наносить ПВХ или даже термопласты (способны работать при температурах в 250 градусов)
Оставшаяся после ванны вода удаляется специальным оборудованием. После чего внешняя изоляция сушится.
На линии оплетки наносится как уже понятно из названия оплетка из металла. В зависимости от материала обеспечивается защита от механических воздействий или электрических помех.
В финале катушки с готовой продукцией поступают на склад,а оттуда заказчику.
Отдел испытаний полностью автоматизирован. Оборудование тут на 50% наше и на 50% китайское.
Тут проверяют не пропускается ли ток изоляцией, все ли хорошо с толщиной и так далее.
Переходим на линию лужения. Она необходима чтобы защитить проволоку от различных воздействий и так же обеспечить быструю ее сварку. Заходит медная проволока в две ванны, в которых находится олово и дальше уже выходит готовый луженый продукт. Далее этот кабель пойдет для подвижного состава, так что скоро он будет в «Ласточке» или в поездах на МЦД.
Это не все оборудование. В ближайшее время будут установлены и налажены еще несколько станков.
Два слова по поводу импортозамещения. Хоть и потрясывает отдельных граждан от этого слова. Только один небольшой пример: на этом предприятии в том числе будут производить кабель, использующийся для телекоммуникаций. Это замена кабеля Sony Ericsson для базовых станций. Раньше как было — поставляют базовую станцию и кабель для нее берут у этих западных граждан по цене крыла самолетного. А теперь все иначе. И этот цех уже победил в тендере, так что, СонЯ, давай до свидания.
И это только самый простой пример.
P.P.S. Для всех любителей цифр небольшая информация для полноты картины.
Откуда деньги: инвестиции в создание нового производства превысили 530 млн рублей, из которых 262 млн рублей в виде льготного займа по флагманской программе «Проекты развития» предоставил федеральный Фонд развития промышленности. Это именно займ, который будет возвращен предприятие в фонд.
Это единственный проект с займами по выпуску электрического оборудования? Нет. ФРП уже профинансировал 84 проекта на общую сумму 24,4 млрд ₽. Общие инвестиции по этим проектам составляют 66,8 млрд ₽. При реализации проектов планируется создание свыше 3100 новых высокопроизводительных рабочих мест.