STARKHELMET

- Нарезка на плоттере
Специальный плоттер точно раскраивает СВМПЭ по заданной схеме.

- Укладка слоев СВМПЭ
Материал укладывается в пресс-форму. это кропотливый ручной труд, необходимо правильно уложить все слои.

- Формовка купола

Под давлением и при высокой температуре слои спекаются в монолитную однородную структуру.

- Обрезка формы
Купол вырезается промышленным лазером — с высокой точностью, с отверстиями под подвесную систему, шрауд и боковые рельсы.

- Сборка
На основе задачи заказчика собирается конкретная комплектация — с подвесом, креплениями, окраской и так далее.

- Контроль качества
Из каждой партии рандомно отбираются образцы на отстрел. Мы проверяем соответствие классу защиты и ведем полный журнал испытаний. А также контролируем вес изделий и их качество.

К сожалению это небольшая часть с нашего производства, которую мы можем показать.

Ниже приведу видео с производства НПП «КлАСС» - достаточно информативное, делают шлем из арамида кевлара. Наши технические процессы достаточно схожи.

На что обращать внимание при выборе шлема

Ключевое — наличие сертификатов и реальных протоколов испытаний.

Ознакомиться с информацией о любом аккредитованном лице по любому направлению деятельности можно свободно на сайте Росаккредитации по адресу:

https://pub.fsa.gov.ru/ral

Если у СИЗа сомнительные сертификаты или их вовсе не предоставляют, стоит задуматься.

Далее следует обратить внимание на характеристики:

• Класс пулестойкости (БР-1, БР-2 и т.д.) — показывает, какие боеприпасы шлем гарантированно держит.

• Класс С2 (осколочная стойкость) — описывается параметром V50, который показывает, при какой скорости снаряда 50% пробитий.

• Вес — напрямую зависит от уровня защиты.
  Шлемы БР-1 обычно легче, БР-2 — тяжелее. В среднем вес бронешлема без обвеса — от 1 до 4 кг.
  При этом вес более 1,5 кг серьёзно снижает комфортность ношения:
  — быстро накапливается усталость,
  — снижается подвижность,
  — бойцу просто хочется снять шлем при первой возможности.
  А это — уже фактор риска: если шлем неудобен, его не носят, и человек остаётся без защиты именно в тот момент, когда она нужнее всего.
  Мы стараемся удерживать вес до 1,3 кг при классе БР-2 — чтобы шлем реально носили, а не просто клали рядом.

Форм-фактор: с ушами или без?

Шлем с ушами:

— защищает боковые части головы

— даёт больше защиты, но меньше свободы

Шлем без ушей:

— легче

— удобнее в ношении с наушниками

— больше свободы движений

Полуухая модель:

Промежуточный вариант между ушастой моделью и без ухой.

Что выбрать?

Зависит от вашей роли на фронте и задач.

— меньше вес

— ниже упругость

— гидрофобность (не теряет защитные свойства при намокании)

Первые шаги — голые руки и лобзик

На старте материальная база у нас была скромной: нарезали СВМПЭ вручную, форму куполу придавали с помощью лобзика. Основной задачей было не «сделать красивое», а разработать технологию и понять, работает ли она в принципе.

Так у нас появилось две тестовые модели: ШЗ-1 и ШЗ-1Ф. (Забегая вперёд: одна из них оказалась провальной.)

Мы сразу отнесли их на самые строгие испытания — в Ржевку и ЦНИИТОЧМАШ.

Методика испытаний включает не просто стрельбу «по каске». Это полный комплекс тестов:

— отстрел шлемов при низких температурах (-40 °C)

— при высоких температурах (+40 °C)

— при намокании материала

— а также с имитацией воздействия осколка (тест на пробивание элементов снарядами с высокой скоростью)

Это реальные, серьёзные условия, в которых никакой «рекламы» не прокатит. Либо держит — либо нет.

И — о чудо! Один из прототипов, ШЗ-1Ф, не просто выдержал тесты, а показал уровень защиты БР-2 при весе до 1200 грамм. Это был выше наших ожиданий и вызвал удивление даже у тех, кто проводил испытания.

Армия-2023 и первые разочарования

Воодушевлённые успехом, мы решили заявить о себе двумя путями:

Участвовать в выставке «Армия Россия 2023»

Отправить шлем на отстрел Разведосу

Правда, на видео нас почему-то не упомянули — сказали только про дистрибьютора Русарм. Хотя именно наш шлем там и был. Да, бывает.

Запуск производства

После выставки стало ясно: пора налаживать процессы. Наступила фаза ожидания поставок оборудования и подготовки производства. И вот в феврале 2024 года мы официально запустились.

Мощность: до 2000 шлемов в месяц.

Со временем материальное оснащение значительно улучшилось. Появился плоттер специально под СВМПЭ, который точно и стабильно раскраивает материал. А шлемы теперь обрезаются не вручную, а промышленным лазером — это ускоряет процесс и улучшает точность геометрии. Производство стало надёжнее, стабильнее и масштабируемым.

И начались настоящие сложности

Мы столкнулись с двумя вещами, которые не были техническими:

Никто не верил, что шлем с таким весом может обеспечивать заявленную защиту — даже при наличии всех сертификатов и протоколов отстрелов.

Данную проблему решали массовой рассылкой шлемов на любые отстрелы. Над ними издевались как могли — и они всё выдерживали.

Никто не верил, что шлемы действительно производятся в России, а не «где-то там» и просто собираются у нас.

Мы организовывали экскурсии на производство, приглашали блогеров, открыто показывали весь процесс. Только так и удалось добиться доверия.

Сейчас мы — одни из немногих, у кого все протоколы испытаний и сертификаты выложены в открытом доступе. Ничего не скрываем, всё можно проверить.

В следующих частях хотим рассказать:

— как прошла международная выставка IDEX-2025,

— о сотрудничестве с концерном «Калашников»,

— и о том, как мы продолжаем развивать производство.

Если интересно — пишите в комментариях, какие темы раскрыть подробнее и что именно хочется узнать.