InspectionBuild

• Нужно выполнить поверочные расчеты для оценки технического состояния и разработки рекомендаций;

• Нужно сравнить нормируемые параметры прочности бетона (как правило указываются в проекте) с фактической прочностью, полученной при лабораторных испытаниях;

• Восстановление проектной или исполнительной документации при её утрате. Если касаться нового строительства, то чаще всего исполнительную просто не делали, а теперь нужно вводить здание в эксплуатацию и она понадобилась.
  По моему опыту это самые распространённые цели обследования, для которых необходимо определение прочности бетона.

Для достижения выше поставленных целей обследования в рамках проведения испытаний нужно обозначать следующие задачи:

• Сравнение прочности бетона с проектными данными;

• Определение прочности бетона в отсутствии проекта;

• Определение фактической прочности (Rm), фактического класса прочности бетона (Вф), коэффициента вариации (Vm);

• Определение фактической прочности бетона в конструкциях или изделиях в целом или на отдельных участках - в однородных зонах;

• Оценка нижнего предела прочности бетона в конструкциях или партиях изделий R с обеспеченной надежностью Qн=0,95;

• Оценка фактической обеспеченности нормативной Rн или требуемой Rт прочности бетона в конструкциях или партиях изделий;

• Установление систематических закономерностей изменения прочности бетона во времени (при твердении) и в пространстве, например, по высоте или толщине конструкции;

• Построение и корректировка рабочих градуировочных зависимостей для других средств измерений, применяемых при неразрушающих испытаниях по ГОСТ 22690.

2.1) О какой прочности идёт речь. Кратко про суть методов.

"За показатель прочности бетона принята прочность на сжатие стандартного кубического образца (куба бетона с размером грани 150 мм), испытанного на прессе в соответствии с ГОСТ 10180" (на прессе давят кубик). Измеряется в МПа.
В таком случае самый логичный способ - взять образец бетона из конструкции (керн). Но чаще всего это сильно повреждает конструкцию, требует усиления и т.п. проблемы. Поэтому придумали переводить различные косвенные показатели в значение кубиковой прочности бетона.
Например, самым популярным прямым неразрушающим методом является отрыв со скалыванием. Вообще, прямые неразрушающие методы испытаний - это узаконенные аналоги разрушающего метода. Отрыв со скалыванием измеряет усилие вырыва анкера (прочность бетона на растяжение при скалывании), которое затем пересчитывается в прочность на сжатие по градуировочной зависимости. Т.е. фактически он тоже определяет не прочность бетона на сжатие.
Задача определения прочности бетона сводится к тому чтобы, используя линейную формулу (градуировочную зависимость) перевести различные показатели от косвенных неразрушающих методов в значения кубиковой прочности бетона.
Используемые нормативные документы, в которых полностью описана методика:

• ГОСТ 10180-2012 Методы определения прочности по контрольным образцам;

• ГОСТ 18105-2018 БЕТОНЫ Правила контроля и оценки прочности;

• ГОСТ 22690-2015 БЕТОНЫ Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля;

• Методика статистической оценки прочности бетона в железобетонных конструкциях;

• ГОСТ 17624-2012 БЕТОНЫ Ультразвуковой метод определения прочности.

• «Руководство по определению прочности бетона в изделиях и конструкциях методом отрыва со скалыванием»

• СТО 02495307-005-2008

• ГОСТ 28570-2019 "Бетоны. Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций"

Для конструкции можно определить фактическое значение прочности (Rm), фактический класс прочности Bф единичной конструкции, партии конструкции, каждой конструкции в рамках партии конструкции. Что это значит?

фактическое значение прочности (Rm) ГОСТ 18105-2018

• для сборных конструкций - среднее значение прочности бетона серий контрольных образцов одной пробы или значение прочности бетона контролируемого участка конструкции, или среднее значение прочности бетона одной конструкции;

• для монолитных конструкций - значение прочности бетона контролируемого участка конструкции или среднее значение прочности бетона серий контрольных образцов одной пробы.

• 3.1.25 фактическая прочность бетона: Среднее значение прочности бетона, рассчитанное по результатам ее определения в партиях бетонной смеси, изделий или монолитных конструкциях.
  То есть это среднее значение прочности. Может определяться для участка конструкции, одной конструкции, партии конструкций.

Средняя прочность определяется как отношение суммы значений испытаний к их количеству.

Фактический класс прочности Bф ГОСТ 18105-2018 п. 8.4.

• п. 3.1.26 фактический класс бетона по прочности: Оценочное значение класса бетона по прочности, рассчитанное по результатам определения фактической прочности бетона и ее однородности.
  Согласно ГОСТ 18105-2018
  П. 8.4.1 Вф при количестве испытаний более 20 формула для определения класса прочности выглядит следующим образом

П. 8.4.2 Вф при количестве испытаний более 6:

*Формулы различаются т.к. точность оценки зависит от количества испытаний.*

Можно определить для группы конструкций, захватки или зоны конструкции.

**Фактический класс прочности Bф** — это оценочное значение класса бетона, рассчитанное с учётом фактической прочности Rm и коэффициента вариации Vm. Bф определяется как прочность, которую гарантированно обеспечивает бетон с заданной обеспеченностью (0,95).

### 2.2) О какой прочности идет речь 2. Один или все.

- **Класс прочности одной конструкции** можно определять в рамках партии конструкции (описано в следующем абзаце) или прочность единственной конструкции. Для этого проводится ряд испытаний конструкции (можно одной, можно на партии конструкций) и с использованием методов статистической оценки однородности бетона определяют её прочность. Если конструкция единственная (представим, что она вообще одна. Допусти колонна) Нужно на одной конструкции произвести замеры не менее 6 участков, провести на каждом участке по 1 замеру прямым неразрушающим методом, далее провести статистическую оценку данных. Используется для ответственных больших элементов. Или при определении прочности конкретного элемента в рамках партии конструкций.

- **Класс прочности каждой конструкции в партии**. Если необходимо определять прочность каждого элемента в партии, то определяется партия конструкций, затем необходимое количество участков испытывается косвенным методом (более 20), после проводят испытания прямым неразрушающим методом (более 12 участков). Далее, на каждой конструкции, прочность которой надо определить, испытывают по 6 участков *косвенным неразрушающим методом*, переводят значения в прочность бетона с помощью градуировочной зависимости и затем определяют прочность каждой конструкции по ГОСТ 18105-2018 п. 8.4.

- **Класс прочности бетона в партии конструкций** - проводится ряд испытаний, вывод действует для всех конструкции в партии, но не обязательно все конструкции в партии будут испытаны. Важно правильно определить партию. Чем больше партия, тем экономичнее определить её прочность в расчете на единицу конструкции. Допустим есть 40 колонн 400х400 высотой 6 м. Для определения прочности этой партии необходимо провести минимум 12 испытаний прямым методом и не менее 20 испытаний косвенным методом. Для партии в 50 колонн количество испытаний то же самое. Получается значительно проще чем в предыдущем методе. (Согласно ГОСТ 18105-2018 п. 7.2.5 минимальное число единичных значений прочности на одну конструкцию = 3, минимальное количество испытываемых конструкции в партии 10% или 12 шт.)

Можно проводить меньше шести испытаний на одну конструкцию для определения фактического класса прочности одной конструкции **Bф**?

Теоретически можно. Т.к. в формуле ГОСТ 18105-2018 П 8.4.2

Вф зависит от коэффициента Стьюдента Ks с доверительной вероятностью 0,9

то можно по таблицам посмотреть коэффициент Стьюдента для меньшего числа испытаний, но тогда класс прочность бетона будет "занижен".

В рамках документа "Методика статистической оценки прочности бетона в железобетонных конструкциях" для определения прочности бетона Вф используется 4 значения определённых косвенным методом.

## 3) Кратко о технологии определения прочности при обследовании зданий.

Рассмотрю сборные железобетонные конструкции. Для определения прочности при обследовании зданий необходимо:

1) Провести визуальное обследование и обмерные работы. Выполнить планы с нанесенными на них сериями (или типами) конструкций.

2) Создать предварительную программу работ.

1) Распределить конструкции по партиям.

2) Определить места и количество испытаний.

3) Полевые работы.

1) Провести испытания косвенных неразрушающим методом.

2) Провести испытания прямым неразрушающим методом.

4) Камеральные работы.

1) Обработка и отбраковка данных.

2) Анализ данных, подведение итогов, выводы.

### 3.1) Этап первый. Визуальное обследование, обмерные работы, определение партии.

В первую очередь нужно знать, прочность каких конструкций и в каком количестве необходимо определить. То есть нужно понять из чего вообще состоит здание. Для этого проводят визуальное обследование, и обмерные работы. Результатом будут подробные схемы здания с указанием на них всех типов конструкций (в идеале прописанные серии). Идеальный вариант - это набор чертежей из планов фундамента, план колонн, раскладка плит перекрытия и покрытия, раскладка балок перекрытия и покрытия.

Также необходимо вскрыть конструкции. Для примера: очень вероятно, что колонны в уровне 1 этажа и в уровне 9 этажа окажутся с различным армированием, то есть это разный тип конструкций.

На чертежах должны быть отражены серии или типы каждой конструкции.

Примерный перечень конструкций в рамках одного каркасного здания:

- колонны крайнего ряда первого этажа;

- колонны крайнего ряда промежуточного этажа (если здание высотное);

- колонны среднего ряда первого этажа;

- колонны среднего ряда промежуточного этажа;

- балки перекрытий;

- балки покрытий;

- плиты перекрытий;

- плиты покрытий;

- элементы фундамента.

Пример фрагмента плана раскладки плит и балок с известными сериями

Пример фрагмента плана, когда серии конструкций определить неудалось

Когда планы готовы и типы конструкций определены, производят разбивку конструкций на партии. В рамках обследования сборных железобетонных конструкций за партию принимаются конструкции одного вида, с одной геометрий и бетоном одного состава.

На одном из объектов в моей практике встречались очень похожие плиты перекрытия, но для определения партии это будут разные изделия потому что у них разная толщина и разное армирование, разная геометрия. (Кстати, определить прочность этих плит с помощью ОС не получится).

3.2) Применяемые приборы и их применимость. Кратко.

Вкратце с партией конструкций определились. Теперь определимся с приборами.
Самые популярные "связки" приборов - это "ультразвук (УЗ) - отрыв со скалыванием (ОС)" или "ударный импульс (ИУ) - отрыв со скалыванием(ОС)".
Погружаться в проблемы УЗ и УИ пока не буду, с ними проще. Рассмотрим ОС.
Есть ряд моментов, для которых применение прямого метода неразрушающего контроля затруднительно или невозможно.
Для применения метода отрыва со скалыванием расстояния до края конструкции должно быть более 150мм и минимальная толщина конструкции 70мм. Под этот критерий не подходят ребристые и корытные плиты, пустотные плиты, и т.п. конструкции.

Если для испытаний не получается использовать ОС, то есть ещё два варианта: прямой разрушающий метод и метод скалывания ребра. Для разрушающего необходимо отобрать керн и испытать его, но этот способ действительно разрушит плиты. Также и метод скалывания ребра. При использовании этого метода нужно иметь доступ к ребру конструкции. Если это плиты покрытия - то необходимо снять гидроизоляцию, стяжку, утеплитель (если есть). Освободить угол испытуемой плиты. Для этого нужно или сильно повредить соседнюю плиту или вообще её демонтировать. То есть применение этого метода также затруднительно для данного типа конструкций.

Итог - не все конструкции подходят для испытания прямыми неразрушающими или разрушающими методами.

4) Определение количества испытаний. Определение мест испытаний.

В каком порядке действовать? Сколько испытаний проводить? Какие места для испытаний выбирать?

1. Определяем количество испытаний

2. Распределяем их по конструкциям

3. минимум 3 участка на конструкцию

4. Получаем программу работ.

4.1) Количество конструкций для определения фактического класса прочности бетона (Вф) партии конструкции

Согласно ГОСТ 18105-2018 п. 7.2.5
Количество испытаний для партии конструкций регламентируется следующим образом. Число контролируемых конструкций не менее 10%, но не менее 12 шт. Для партии, в которых конструкций меньше 12 шт, необходимо проводить испытания на всех конструкциях.

Допустим конструкций в партии 40 колонн. 10% от 40 шт. это 4 колонны, но по нормативной документации минимум 12 штук. Нужно испытать 12 колонн. Для 100 колонн нужно испытать также 12 колонн.

4.2) Количество испытаний на одну конструкцию для определения фактического класса прочности бетона (Вф) партии конструкции

Согласно ГОСТ 18105-2018 п. 7.2.5
... При этом число контролируемых участков должно быть не менее трех и не менее одного на 4 м длины изделий линейных конструкций (колонны, ригели, трубы) и не менее одного на 4 м площади изделий плоских конструкций (плиты, панели). Общее число участков измерений для расчета характеристик однородности прочности бетона при контроле по схеме В должно быть не менее 20. ...

• Линейная конструкция - балка или колонна. ГОСТ 18105-2018 п. 7.2.5 — не менее 1 участка на 4 м длины. Для 15-метровой балки: 15/4 = 3,75 → округление в большую сторону → 4 участка. Для балки пролетом 15 метров получается 4 участка.

• Плоские конструкции - плиты. Для сборных железобетонных плит число участков на одной испытываемой конструкции должно быть не менее 1 на 4м2. То есть на плиту 1.5х6 м необходимо провести минимум 3 испытания.

Краткий итог: для партии колонн высотой 6 метров в количестве 40 шт необходимо провести 12 (шт) х 3 (участка) = 36 испытаний косвенным неразрушающим и 12 прямым неразрушающим. Для партии в 100 колонн количество испытаний аналогичное.

5) Порядок проведения испытаний. Приборы, подготовка мест испытаний, проведение испытаний.

Как говорилось ранее, рассматривать буду связку из двух приборов: Пульсар (УЗ) и Оникс-ОС (ОС)
Порядок проведения испытаний следующий: сначала проводим серию испытаний неразрушающим методом (УЗ). Например партия колонн высотой 6 метров в количестве 40 шт необходимо провести 12 (шт) х 3 (участка) = 36 испытаний косвенным неразрушающим.
Вносим данные в таблицу измерений. В рамках каждого испытания на 36 участках необходимо отбраковать единичные значения прибора с отклонением от среднего значения для УЗ более 2%.

Пример: измеряем скорость УЗ, получаем 1000 м/с, 1050 м/с 1100 м/с. Отклонение 4,76%. Много. Делаем ещё пару замеров. Допусти получилось 1010 м/с и 990м/с. Убираем самые большие по отклонению (1050 и 1100) и так делаем пока максимальное отклонение не будет в рамках 2%.

Из этих участков 36 минимум 12 надо выбрать для прямого неразрушающего метода. Фактически необходимо выполнить испытаний с запасом на отбраковку. Т.е. 14-15 шт.

Внимательнее рассмотрим условия, в которых применяется УЗ.
Для примера ультразвукового определителя прочности рассмотрим прибор типа Пульсар. Обычно используется режим поверхностного прозвучивания как наименее энергозатратный для исполнителя.
Подготовка места испытания (Требования к поверхности)

1. Очистка: Поверхность бетона должна быть очищена от пыли, грязи, краски, штукатурки и других покрытий до чистого бетона. (Болгарка со шлифовальным диском)

2. Дефекты поверхности: В зоне контакта преобразователей (площадка установки) не допускается наличие: пыли, грязи, штукатурки, краски. Шероховатость не должна иметь выступов более 0,5 мм и углублений более 3 мм (диаметром более 6 мм) в зоне контакта преобразователей (ГОСТ 17624 п. 6.18). Не должно быть глубоких трещин.

1. Температура: Испытания проводят при положительной температуре бетона. При отрицательной — только если градуировочная зависимость построена для таких условий (при обследовании обычно отогревают участок или используют керны).

2. Геометрия конструкции: напрямую ограничения в нормативке не прописаны.

На каждом участке определяют положение арматуры, а затем ультразвуковым прибором проводят не менее двух измерений косвенного показателя. Прозвучивание проводят в двух взаимно перпендикулярных направлениях под углом примерно 45° к направлению арматуры, параллельно или перпендикулярно к ней. При прозвучивании в направлении, параллельном арматуре, линию прозвучивания располагают между арматурными стержнями (см. рисунок 1). Отклонение отдельных результатов измерений скорости или времени распространения ультразвука на каждом участке от среднего арифметического значения результатов измерений для данного участка не должно превышать 2%. На каждом участке необходимо произвести минимум 2 измерения. Результаты измерений, неудовлетворяющие этому условию, не учитывают при вычислении среднеарифметического значения скорости (времени) распространения ультразвука для данного участка.

Кратко: Нашли арматуру, подготовили поверхность, сделали 2 замера без пересечения арматуры.

Внимательнее рассмотрим условия, в которых применяется ОС.
Выбор анкера
Для испытания сборных железобетонных конструкций чаще всего используют анкер диаметром 24 мм и длиной рабочей части 48 мм. Этот анкер имеет самый большой диапазон применимости. На что это влияет? На коэффициенты уравнения градуировочной зависимости для перевода значений усилия вырыва анкера в прочность бетона на сжатие. Не буду затрагивать эту тему, рассмотрю только порядок действия и методику полевых работ.

Согласно ГОСТ 22690-2015
7.6.1 При испытании методом отрыва со скалыванием участки должны располагаться в зоне наименьших напряжений, вызываемых эксплуатационной нагрузкой или усилием обжатия предварительно напряженной арматуры.
Выбор места
Расстояния от края конструкции не менее 150 мм. Испытания нужно проводить между стержнями арматурной сетки. В результате испытание арматура не должна быть оголена, иначе испытания бракуется.
Подготовка места
В месте испытания (ОС) ранее должно быть проведено испытание неразрушающим методом. В месте испытания не должно быть дефектов и повреждений конструкции
Бурение
Шпур должен проходить строго перпендикулярно поверхности конструкции. Диаметр отверстия для анкера диаметром 24 мм не должен быть больше, чем на 1 мм. Глубина отверстия должна быть на 25% больше длины анкера. Для анкера с рабочим телом 48 мм глубина отверстия 60 мм.
Установка анкера
При наличии на щёчках анкера выступов, необходимо специальным резцом сделать канавку внутри отверстия для лучшего зацепа анкера с бетоном и уменьшения проскальзывания. Перед установкой анкера отверстия нужно обеспылить (продуть). Тело анкера должно быть чистым от пыли и грязи предыдущего испытания. Это необходимо для более легкого "раскливания" анкера внутри отверстия, что также уменьшит проскальзывание. Подготовленный анкер вставляют в отверстие до касания упорной шайбой поверхности конструкции. Надеваем гайку и даем предварительное натяжение гаечным ключом. Натяжение нужно сделать максимально возможное руками. Предварительное расклинивание (натяжение) обеспечивает качественный результат и снижает вероятность брака (проскальзывания)

**Закрепление оборудования**

Оборудование крепим на анкер и ещё до начала испытания даем значительное натяжение на прижимную гайку.

**Проведение испытаний**

Равномерно вращаем ручку прибора до получения результата.
Отбраковка
Согласно ГОСТ 22690-2015 п. 7.6.5
Не круглый отрыв (сильно овальный или частичный / неполный), оголилась арматура при испытаниях, анкер проскользнул более чем на 10% (для анкера с рабочим телом 48 мм это 4,8 мм) - результат бракуем. Совсем не учитываем.

Фото отбракованных результатов

6) Фиксация данных

Результаты испытаний можно фиксировать сразу в гуглтаблицу. Необходимо фиксировать место и результат. Дополнительно делать фото показателей прибора и фото результата вырыва. Чтобы потом приложить данные к отчету при необходимости или в дальнейшем сохранить результат для доказательной базы.

7) Камеральные работы

Составление таблицы и анализ данных рассматривать не буду. Вся методика описана в нормативной документации. Т.к. основная цель - описать происходящее при полевых работах.
Здесь необходимо получить все результаты изначально определенные целями проведения лабораторных испытаний.

8) Выводы по результатам проведенных испытаний

Какие могут быть выводы по результатам
Принципиально выводы можно разделить на 4 варианта:

• Соответствует (если есть с чем сравнить)

• Не соответствует (если есть с чем сравнить)

• Факт определен сравнить не с чем

• Факт определить в полном объеме невозможно.
  Если первые три варианта понятны, то четвертый вариант - это ситуация в которой разброс значений слишком большой, а конструкция небольшая. Можно определить среднее значение прочности бетона, но класс бетона определить нельзя, потому что недостаточное количество участков.
  Как пример - это монолитный плитный фундамент мелкого заложения под ИЖС, который залили с нарушениями. Результатом испытаний такой конструкции будет таблица результатов, коэффициент вариации которой будет сильно больше 15%.
  Итог: Коэффициент вариации слишком большой, нормировать данные по прочности невозможно, конструкции не соответствуют нормам.

9) Проблемы определения прочности бетона при отрицательных температурах

Эту часть проблемы определения прочности в данной статье не рассматриваю, но если кратко - это тема отдельного разговора.

• Допускается проведение испытаний при отрицательной температуре бетона, но не ниже минус 10°С

• Градуировочная зависимость должна быть установлена или привязана с учётом требований п. 6.2.4 ГОСТ 22690-2015.
  Согласно этому пункту ГОСТ 22690-2015 , нужно сначала на холодном бетоне провести испытания косвенным методом, потом отогреть место до положительной температуры с помощью инфракрасных ламп и провести испытания прямым неразрушающим методом.
  Более подробно о проблеме и методах её решения
  Добшиц Л.М., Белов А.В. «Особенности испытаний бетона в зимнее время» (2019)

10) Итоги

Каждый из описанных выше пунктов требует более детального рассмотрения. Но основная задача - связать в единую схему несколько элементов обследования: обмерные работы, визуальное и инструментальное обследование. Определение прочности бетонных конструкций - самостоятельная глубокая тема, которую нужно изучать инженеру по обследованию зданий. Грамотных людей не так много.

1. Сетка https://set.ki/mCh5f3i

2. Telegram — https://t.me/Zhuchenko_D_OZiS

Визуально обследование показало, что дефектов и повреждений указывающих на состояние фундаментов обнаружить не получится. Свежий ремонт и наружная кирпичная кладка скрыли все проблемные места здания, но гипотеза о конструкциях здания сформировалась.

По периметру летней веранды, которая окружает здание, располагается монолитный бетонный борт. Заглубления он не имеет. Уложен буквально "на землю". Материал бетонного пола веранды и бетонного пола здания на вид очень похожи. Создалось полное ощущение, что это массивная бетонная плита мелкого заложения на которой возведено здание. Кладка облицовочного кирпича явно располагается на бетоне пола веранды, что также усиливало уверенность в том, что мы обследуем плиту. Тогда монолитный бортик по периметру - несъёмная опалубка. Складно, да?

Дальше нужно вскрывать.
Первое вскрытие конструкций пола показало, что гипотеза не корректна. Бетонный пол, изначально казавшийся массивной плитой, оказался толщиной 150 мм. Полы имеют довольно высокую прочность и вскрываются трудно.
В конце первого дня смогли определить только толщину пирога пола.
Новые конструкции пола в этом здании выполнялись поверх старых полов и в результате образовалась слоистая конструкция: бетон, песок, кирпичный бой, бутовый камень, бутобетон вперемешку с гудроном и ещё одна бетонная плита. И это только первый метр глубины. Перспектива была туманная.

Стало понятно, что на этом обследовании придется потрудиться лопатой и перфоратором.
Многократно казалось, что шурф закончен. На это нам намекали пустоты в фундаменте, которые мы регулярно находили.

Спустя 4 дня выполнили проходку пяти шурфов. Оказалось, что здание стоит на ленточном фундаменте из кладки бутового камня уложенного в распор со стенками траншеи. Верхняя часть фундамента пролита строительным раствором на высоту 20-50 см. Нижняя часть фундамента - кладка крупного галечника, кирпичного боя и рваного бута без раствора. Гидроизоляция отсутствует. Но самое интересное началось когда начали выяснять ширину фундамента.

Для определения толщины фундамента необходимо знать толщину вышележащей стены.
Толщина современных стен этого здания варьируется от 820 до 900 мм. По результатам вскрытия стен установили, что "родные" стены здания были монолитные из шлакобетона толщиной 450-500мм. Высота шлакобетонной части в основном соответствует высоте внутреннего пола ~ 1м. Поверх шлакобетонной части стены выполнена кладка из пенобетонных блоков толщиной 600мм. С наружной стороны здания выполнена облицовочная кладка керамического кирпича толщиной 250 мм.

По результатам вскрытия бетонного пола веранды установили, что под облицовочную кладку выполнен самостоятельный фундамент "аля уширение" бутового фундамента. Обнаружение этого элемента конструкции подтвердило гипотезу о том, что бутовый фундамент изначально располагался только под шлакобетонными стенами, и позволило вычислить ширину бутового фундамента.

Общая глубина заложения низа фундамента от уровня планировочной отметки составила примерно 2 м.
Пирог пола - по сути, засыпка всего, что попадалось под руку, и выровненного песком. Фундаменты сделаны максимально просто и столь же ненадёжно.

Выводы

Бутовая кладка фундамента не связана строительным раствором, элементы фундамента вываливаются при проходке шурфов. Выход из сложившейся ситуации есть - не трогать.
На данный момент здание существуют в балансе, но если начинать приводить в нормативное состояние то:

1. Откопать фундамент и усилить созданием рубашки не получится. Фундамент рассыпается в процессе проведения работ.

2. Необходимо заполнить все пустоты фундамента, сделать его монолитным. Для этого подойдёт, например, метод инъектирования.

3. На данный момент конструкции фундамента закрыты от дождей и снега конструкциями веранды, но если возникнет идея демонтажа части здания или всех конструкций выше планировочной отметки грунта, то с большой долей вероятности, траншея фундамента превратиться в бассейн. Интереса добавит и то, что траншея отрыта в суглинке. Вода будет задержится, суглинок будет смягчаться и конструкции будут деформироваться.

4. При проведении СМР, особенно в дождливые периоды, необходимо защищать фундамент от попадания атмосферной влаги.

Однако при работе на объекте, где проводится демонтаж внутренних конструкций, медицинские маски и одноразовые респираторы просто бесполезны.

Вредные факторы

Руководствуясь здравым смыслом и ГОСТ 31937—2024, раздел 7 «Охрана труда при проведении обследования», п. 7.5, постараюсь оценить вредные факторы, действующие на органы дыхания.

Вредные факторы, влияющие на выбор фильтра

Инструкция по охране труда п.1.3

Рассмотрим вредные факторы, с которыми приходится регулярно сталкиваться внутри технических помещений старых (и не только) зданий.

Начнём сверху вниз, согласно конструктиву здания.

- Чердак: пыль, голубиный и мышиный помёт, различные утепляющие засыпки (доменный шлак, песок и т. п.), минеральная вата, выбросы воздуха от фановых труб.

- Основные помещения: пыль различного происхождения (цемент, асбест, гипс и т. п.), плесень, грибки, результаты жизнедеятельности человека и животных.

- Подвал: ко всему вышеперечисленному добавляются жидкие массы из канализационных труб, протечки отопления и/или горячего водоснабжения, которые способствуют ускоренному размножению патогенных организмов (ротавирусов, микробов и т. д.).

Рассмотрим каждый элемент подробнее.

Пыль

Пыль образуется в результате технологических процессов и длительно находится в воздухе в виде аэрозольной взвеси. При высокой концентрации пыль может создавать опасность для жизни и здоровья работника.

Виды:

- Минеральная (кремнезём, асбест) — образуется при добыче и обработке минералов.

- Металлическая — появляется при работе с металлами, особенно в процессах сварки и шлифовки.

- Древесная — возникает в лесоперерабатывающей и мебельной промышленности.

- Химическая — образуется при работе с химическими веществами и может содержать токсичные компоненты.

Воздействие:

- Фиброгенное — поражение лёгких, замещение живой ткани соединительной тканью; профессиональные заболевания — пневмокониозы (силикоз, асбестоз и т. п.).

- Раздражающее — воспаление верхних дыхательных путей, слизистой оболочки глаз, кожи.

- Токсическое — пыли с содержанием ртути, мышьяка, свинца и др., приводящие к отравлению.

- Канцерогенное — некоторые виды пыли (асбест, соединения никеля, оксиды хрома, бериллий) способствуют развитию злокачественных новообразований.

Помёт птиц

Опасен из‑за содержания вредных веществ и микроорганизмов.

- Токсичные продукты разложения азотистых соединений (в том числе аммиак) раздражают слизистые оболочки дыхательных путей, глаз и кожу; вызывают кашель и чувство жжения.

- Бактерии, вирусы и паразиты: передача возможна при прямом контакте, проглатывании или вдыхании (примерно: сальмонеллёз, хламидиоз, криптококкоз).

- Аллергические реакции: вдыхание пыли с частицами помёта может вызвать ринит, астму или другие аллергические проявления.

Помёт мышей

Помёт грызунов опасен тем, что они переносят возбудителей инфекционных заболеваний.

Опасность для человека:

- Лептоспироз — может приводить к тяжёлому поражению печени, почек и ЦНС.

- Сальмонеллёз — возможное заражение при контакте с помётом и попадании частиц на пищу.

- Геморрагическая лихорадка с почечным синдромом (ГЛПС) — вирусы выделяются мышами с калом, мочой и слюной и проникают в организм через слизистые или повреждённую кожу.

Возбудители могут оставаться жизнеспособными в помёте от нескольких дней до нескольких месяцев в зависимости от температуры, влажности и других условий.

Минеральная вата

Опасности:

- Пыль — волокна ломаются и превращаются в мелкие частицы, оседающие на коже, в глазах и дыхательных путях; вызывает зуд, покраснение и першение в горле.

- Выделение паров фенола и формальдегида из смол — вдыхание раздражает глаза и дыхательные пути, может вызывать кашель и затруднение дыхания.

- При нагреве выше 200 °C смолы разрушаются и выделяют раздражающие вещества.

- Аллергические реакции у индивидуально чувствительных людей.

Плесень и грибки

Споры плесени и грибков оседают на поверхностях и при определённых условиях прорастают, образуя повреждённые участки. Плесень выделяет микотоксины и споры, которые при вдыхании могут вызывать респираторные заболевания, аллергии, раздражение слизистых оболочек, головные боли и в ряде случаев хронизацию лёгочных заболеваний.

Подвалы с явными протечками системы канализации

Возможные опасности: сероводород; патогенные вирусы и бактерии (в том числе полиомиелит, гепатит А, адено‑, энтеро‑ и ротавирусы).

Перечень, получившийся в процессе, меня впечатлил. Дальше — логичный вопрос: как защитить себя от перечисленных факторов.

Выбор СИЗОД

Для защиты от перечисленных факторов используются средства индивидуальной защиты органов дыхания (СИЗОД). СИЗОД подразделяются на две большие группы: изолирующие и фильтрующие. Изолирующие (например, маски в комплекте с баллоном и автономным источником воздуха) применяются преимущественно спасателями и пожарными. Фильтрующие СИЗОД используются значительно шире. Среди фильтрующих средств встречаются одноразовые и многоразовые изделия.

Ранее мной было сделано заключение, что одноразовые маски для моих задач недостаточны.

Классы масок и сертификация

Все СИЗОД подлежат обязательным испытаниям, по результатам которых выдается сертификат соответствия, подтверждающий, что продукция партии соответствует заявленным требованиям. Перечень требований и методы испытаний установлены в нормативных документах.

Основной документ, который регулирует выпуск СИЗОД в России — ГОСТ 12.4.294-2015. ГОСТ регламентирует производство и контроль респираторов, включая требования к материалам, упаковке, маркировке, транспортированию, хранению, эксплуатационным свойствам и безопасности. В документе также описаны методы испытаний респираторов на месте их изготовления.

Подтверждением того, что респиратор прошёл все этапы тестирования и соответствует ГОСТ 12.4.294-2015, принятому на территории таможенного союза, является сертификат соответствия ТР ТС 019/2011. Этот сертификат позволяет реализовывать товары на территории государств-членов Таможенного Союза и указывает, что качественные характеристики совпадают с нормами. Документ также содержит информацию о соответствии респиратора первому, второму или третьему классу защиты. Чтобы убедиться, что сертификат актуален – посмотрите на срок его действия.

Классы эффективности (согласно ГОСТ 12.4.294-2015)

Маски и полумаски по классам эффективности согласно ГОСТ 12.4.294-2015 р.5 классификация делятся на:

- Фильтрующие полумаски 3 класса FFP3 (99 %)

- Фильтрующие полумаски 2 класса FFP2 (94 %)

- Фильтрующие полумаски 1 класса FFP1 (80 %)

- R - многоразового использования

- D - обязательное требование устойчивости к запылению

(Убедитесь, что маркировка и класс указаны в сопроводительной документации производителя.)

Виды многоразовых СИЗОД

Среди многоразовых СИЗОД наиболее распространены два типа:

- Полнолицевая маска. Обеспечивает максимальную защиту лица и органов дыхания. Основной недостаток — значительные габариты и вес, что затрудняет постоянное ношение при необходимости быстрого применения.

- Полумаска. Закрывает нос и рот, совместима с различными сменными фильтрами, более компактна и удобна для ношения при входе в пыльные или загрязнённые помещения.

Для моих задач предпочтительны фильтры классов P3 (Р3) или P2 (Р2) и полумаски классов FFP2 или FFP3. Маркировки R и D означают соответственно многоразовое использование и устойчивость к запылению; оба параметра могут быть критичны в условиях строительных работ.

Маска — лишь часть СИЗОД; фильтры бывают противоаэрозольные и противогазные, различаются по назначению и классу защиты. Ниже я обосную выбор фильтров, актуальных для конкретных рабочих условий.

Источник для подробной информации по сертификации и испытаниям: документация производителей и профильные публикации по сертификации СИЗОД.

Крепление фильтров

Маски и полумаски комплектуются фильтрами с резьбовым или байонетным креплением. Для моих задач предпочтительнее байонетное крепление: конструкция полумаски с фильтром быстро разбирается и компактно укладывается в сумку, а при необходимости — так же быстро собирается и надевается.

По сроку использования

Противоаэрозольные фильтры классифицируют как одноразовые (для применения только в течение одной смены) и многоразовые (для использования в течение более одной смены).

Маркировка фильтров:

- NR — если фильтр предназначен для одноразового использования;

- R — если фильтр предназначен для многоразового использования.

Виды фильтров

Фильтры по назначению делятся на две основные категории:

- противоаэрозольные (аэрозольные, пылевые) — применяются против пыли и частиц;

- противогазные — предназначены для удаления газов и паров (содержат сорбенты и/или катализаторы).

Основной вредоносный фактор для рассматриваемых условий — пыль различного происхождения; следовательно, приоритет — противоаэрозольные фильтры. Наиболее эффективными из доступных являются HEPA (hepa)‑фильтры (класс по ГОСТ Р ЕН 1822‑1‑2010).

Для определения качества фильтров используются следующие нормативные документы:

- ИСО 14644-3 описывает испытания фильтров производимых на месте использования

- ГОСТ Р ЕН 1822-1-2010 описывает испытания на предприятии изготовителе.

Наиболее актуальные для задач обследования варианты:

- НЕРА (hepa) класса P2DR / P3DR (аналогично обозначениям Р2DR / Р3DR в некоторых маркировках) — соответствуют классам защиты примерно E12 или H13 по европейской нотации. Эти фильтры эффективно удаляют пыль и заметно снижают концентрацию запахов.

Таблица о подборе фильтров в соответствие вредным фактором

Фильтры противоарозольные НЕРА

Нера - статья на пикабу

НЕРА - стать я вики

Как выбрать фильтр

Противогазные фильтры

Для очистки от газов применяются фильтры с поглотителем (сорбентом) и/или катализатором. Согласно таблице для выбора СИЗОД в зависимости от вредного вещества для аммиака и сероводорода (работа в подвалах и коллекторах) рекомендованы:

- фильтры класса K (зелёная маркировка) — в классификации производителя: K1, K2, K3 (K3 — максимальная эффективность);

- фильтры маркировки КД (серая маркировка, историческая классификация/СССР) — защищают от аммиака, сероводорода и их смеси.

При работе с газами рекомендуется комбинировать противогазный фильтр с предфильтром класса P3 (P3DR), который защищает основной сорбент от быстрого засорения пылью и аэрозолями.

Выводы

- Для обследований, где основной риск — пыль, оптимальны НЕРА‑фильтры классов P2DR или P3DR (HEPA E12/H13) в сочетании с полумаской класса защиты FFP2 или FFP3.

- Предпочтительное крепление — байонетное (компактность, быстрота сборки).

- При наличии газов (аммиак, сероводород) использовать фильтры класса K или КД в комбинации с предфильтром P3DR.

- Перед выбором конкретной модели всегда проверяйте соответствие сертификатам и срок действия документации, а также совместимость крепления фильтра с полумаской.

Огромная статья про респираторы на ХАБРе