Серия «Электро SUPboard»

• После шлифовки экструзии 80 зерном пройди 150, хотя бы локально.

• Попробуй готовую колерованную краску.

При склейке плит видны швы, и сапостроители, кто хочет выпендрится, скрывают их краской. Доски для серфинга делаются из бесшовной пенопластовой заготовки с вклеенным стрингером, и отделка доски обычно не применяется. После шлифовки экструзии обнажаются нежные поверхности и приходится аккуратничать. Брат надел перчатки, чтобы ногтями не оставлять царапины.

Пришлось локально шпаклевать дефекты. Самодельная шпаклёвка из клея ПВА и пыли - фигня. Как только начал зашлифовывать - начались проблемы с цветом и шлифованием. Тестировал две светло-серые шпаклевки. VGT дает теплый оттенок и плохо шлифуется, типа ПВА. Та что слева - приятна в работе.

Шпаклевал резцами (для пластилина) и мягким резиновым шпателем при больших площадях. Шлифовка по высыханию 180 зерном. Подглядел у американского коллеги что вмятину, например от случайного удара, можно исправить горячим феном. Только не расплавьте корпус, я ставил установку 70-100 градусов, но у меня глючит термодатчик, что на самом дела там было - не могу сказать. Но горячо.

Фрезером снял фаску у "коробочки". Нашел на Алике пластиковую коробку для серфа.

Что делать с пятнами шпаклёвки? Грунтовать? Грунтовка аэрозольная эпоксидная и акриловая однокомпонентная сожрали экструзию. Встретил на маркетплейсе строительную шпаклевку для пенопласта, но она с стекловолокном, и мне это не нравилось. Перехожу к плану В - "резиновая краска". Тестирую две, которые есть в остатках. Отличная кроющая способность резиновой краски.

Сравнил адгезию краски к негрунтованной и грунтованной экструзии - разницы не почувствовал. Разве что обеспыливание грунтовкой сделать. Компрессором продул корпус в разных направлениях и несколько раз.

Заколеровал краску охровым пигментом Dali. Отбил малярной лентой стрингер и контур на донной части, чтобы покраска покрыла клеевой шов вдоль корпуса. На фото видна шероховатость экструзии в носовой части, где было желательно пройтись шлиф.бумагой с зерном120-180. Красил валиком, поролоновым. Один слой прекрасно скрыл пятна шпаклёвки, но есть небольшие отличия в тоне, может быть валиком по разному краску растягивал. Второй слой полностью устранил разнотонность, с вдвое меньшим расходом, относительно первого.

Донную часть решил покрыть краской темней. Взял палубную краску и стал добавлять сперва черную, потом зеленую и красную. Вышел на желаемый светло-коричневый цвет, открасил тест, а на завтра он потемнел. Пришлось добавлять белила.

Покрасил дно, смотрится хорошо. Но после высыхания краски делал тест с эпоксидкой, и заметил что у донной краски проявляется зеленый оттенок. Нехорошо. И тут вспомнил, что видел в магазе уже готовые приятные краски. Если буду делать другой крашеный корпус, то попробую их.

Краска в 2 слоя добавила к весу 1400 грамм. Терпимо. Желаю уложиться в 17+ кг (взяты по доске американского большого мастера).

Так выглядит доска после краски. Следующий этап - ламинирование. Жду 3 июня, когда приедет глиттер.

ХЗ, почему опытнейшие американские шейперы (есть в сапостроении такая профессия!) не работают "струной". Я решил попробовать и оценил по достоинству: не шумит, не пылит, высокая производительность, хорошая точность при работе по направляющим. Я сделал 25 см. резак на пружине, брат сделал 50 см "лучковый". Лучковый - круче пружины в эксплуатации. Что, если соединить пружину и лучковую технологию?

Проволока диаметром 0,5 мм. работаем на 12В/6А для 50 см резака, и 6В/4А для короткого. Но это не точно. Едет из Китая лабораторный блок питания, с ним будет проще настраивать температуру струны.

Второй главный инструмент - ручная терка штукатурщика, примерно 11х23 см. с шлифбумагой гритность 80. Пробовали абразивной сеткой - отказались: слетает абразив (офигел), абразив катается по экструзии и делает "черкаши". Шлифбумага не гадит так. Еще пробовали рашпиль по гипсокартону и дереву - фигня. Когда шлифовали под транцевую доску (там нужна хорошая плоскость на всю ширину САПа) брат вспомнил за длинный рашпиль. А я подумал: так сделать фуганок из шлифбумаги - плёвое дело, хоть из доски, хоть покупай терку подлиней, если модный мастер.

Эксцентриковая шлифмашина: несколько раз пользовались, в сложных случаях, когда надо что-то исправить, что руками сложно, например клеевой слой, сопряжение с деревом.

Электрорубанок: прибегал несколько раз - бока САПа строгал по несколько миллиметров. Быстро, удобно, грязно (не люблю пылесос).

Схема резки. Сверху: то что мы делали. Видно, что много резов проходит через клеевой слой и это плохо. Ниже - схема следующей доски. Это то, что мы уже решили что хотим. Далее будем ориентироваться по увиденному. Для разметки резов используем тонкие маркеры, с удлиненным стержнем. Надо сделать рейсшину под маркер, чтобы вести линии параллельные базовой плоскости. Например на нижней схеме: вдоль борта.

Шейперство началось с глобального косяка: бросились формовать дно, не проверив линию бортов. Ну типа мы их по бумажному шаблону отрисовали, а бумага - ненадёжный шаблон на длине 3 метра. Два раза приходилось уточнять линию бортов, затем исправлять изменившуюся линию днища. Мораль: сделай жесткий шаблон из ДВП, не поленись и отшлифуй его кромку, выведи обводы "корабля", и только потом приступай к формированию днища и палубы.

Первый рез простой: вдоль бортов, по прямой, в 100 мм от палубы (там сейчас шов склейки). Собственно, прелесть "огненной струны" этот рез нам и открыл. Вдоль борта скотчем приклеили полосу ДВП, на стрингер положили вторую полоску, так у нас появились два "рельса", по которым протянули струну. Позже стали делать направляющий "рельс" из метровой стальной линейки - струна лучше скользит, чем по ДВП.

В носовой части рез прервали для вдумчивого осмысления, как завершит этот рез. нарисовали линию "скулы" сделали по ней шаблон и перенесли линию на вторую сторону. Резал эту линию без направляющей: один край резака скользил по стрингеру и его не надо было контролировать, но визуально контролировал резак с другой стороны. Получилось так:

Второй рез 30-50 мм. -- важный для эстетики рез. Превращает баржу в изящное создание - высота борта уменьшается с 100 мм до 70. и кажется, что вся доска имеет толщину 70 мм. Моя девушка сделала удивленное лицо; присела, чтобы посмотреть что днище всё еще есть. Снизу видите направляющую из ДВП.

В этом месте мы соединим плоскости 1 и 2 реза в одну. Важно не смягчать их, а подчеркнуть четким переходом.

Результат завершения второго реза - ниже.

Третий рез - формирует закругление днища, один край проходит по клеевому шву, второй через 1/3 ширины днища. Делали струной, на одной стороне - направляющая, другую сторону вел по черте. Вы видите эту черту ближе к стрингеру.
Четвертый рез смягчает угол между 2 и 3 резом. Его не резали струной, формировали шлифбумагой. Тут нам клеевой шов нервы помотал.

Ниже - итог завершение формования днища. Сделали стапель "попробовать". Годная конструкция, Доска стоит, в основном, на стрингере благодаря его ширине. Если основание делать из гибкой, трехслойной фанеры, то можно клиньями под фанерой поджимать боковые накладки из экструзии к доске. Но, пока в этом острой необходимости нет. Дальше будет формование палубы.

Еще две фотки просто на память: шаблон как он размещается на концах и отметка длины.

1/ У плиты 100 мм. есть гребень на половину высоты, его спилили на пильном станке. Спил проверили угольником, чтобы не завалить стрингер набок. Клеил сперва основную плиту 100 мм. на стороне палубы. Использовал клей 501 PUR. Стрингер сместили относительно плоскости XPS на 2 мм. чтобы экструзия выступала за его границу, эти 2 мм. уйдут на погрешность склейки и шлифование палубы. Плита 100 мм не идеально ровная, у неё может быть изгиб, это надо учесть.

Зажимали трубные струбцины по порядку, убедившись что стрингер в месте струбцины приподнят от плоскости XPS на 2 мм., лучше 3 мм. Приходилось выравнивать плиту относительно стрингера наощупь. И еще, этот слой состоит из двух кусков: 2400 мм и 600 мм. Этот стык (с заводской "четвертью") использовали по назначению, не опиливали.

Затем клеили противоположные палубные плиты. Стягивали ремнями-стяжкамми, ремни соскальзывают из-за криволинейной поверхности. В фанерные прокладки (100 мм высотой, как и плита XPS) вкрутил шуруп, ремень за него зацеплялся. Но неприятная часть работы, надо что-то придумать потехнологичней.

На следующий день клеили слой днища. Для него была куплена клиновидная плита 60 мм (стрингерная кромка и 10 мм бортовая кромка). На этой плите обрисовали контур палубной плиты, отпилили на ленточке. Делал подгонку кромок "циркуляркой" и фуганком - правильное решение.

Плоскость клеили на ПВА D3 в два приёма, по половинам. Почему не PUR: этот клей почти не режется нихромовой струной. ПВА - позволяет ей резать.

Слои пригружали тем, что нашлось под рукой. Что удивительно, 2 места не проклеились. Или давления не хватило или какая-то локальная яма в XPS. Затем загоняли в эти щели клей металлической линейкой.

Что изменить на следующем изделии.

1/ поменять слои местами. Палубный слой делать из трёх кусков 60 мм плоской экструзии (не клиновидной), а 100 мм плиту перевести на днище. Это увеличит кол-во отходов, но позволит склейку слоёв вывести из зоны интенсивной обработки. Клеевой шов вдоль днища - выносит нервы при шкурении. А при новом порядке можно клеить PUR-ом и не бояться непроклееных зон, на которые мы нарвались.

2/ Сперва склеить оба пласта и хорошенько прижать, а потом клеить к стрингеру. Выводить, если понадобится, перпендикулярность 160 мм заготовки - пугает. Но при склейке PUR-ом XPS и стрингера клей простит некоторые погрешности.