DoctorZloba

Японская металлургическая компания Castem сделала необычный подарок префектуре Хиросима — крошечную 3D-печатную модель исторического замка Фукуяма, в этом году отмечающего свое четырехсотлетие.

Замок Фукуяма — одна из главных достопримечательностей одноименного города. Здание построено в период с 1619 по 1622 год и сумело пережить Революцию Мэйдзи, сопровождавшуюся сносом замков для борьбы с феодализмом и переходом от пожароопасных деревянных зданий к каменной застройке, а затем и Вторую мировую войну, хотя не без серьезных повреждений.

После реконструкции в 1966 году разрушенную главную башню отстроили заново, но уже из железобетона. Настоящий замок — весьма высокая семиэтажная конструкция, особенно по меркам деревянной архитектуры, а вот новую модель рассмотреть можно разве только в микроскоп. Размер миниатюры всего 0,2 мм, то есть она выполнена в масштабе примерно 1:170000.

Модель изготовлена совместными усилиями Castem и Киотского университета передовых наук, среди прочего занимающегося исследованиями в области аддитивных технологий. Правда, оборудование сконструировано на другом конце света: в этом проекте использовался 3D-принтер немецкой компании Nanoscribe, работающий по технологии двухфотонной литографии. Крошечная реплика напечатана в единственном экземпляре, но местные жители и туристы смогут обзавестись более привычными юбилейными сувенирами — литыми моделями замка в масштабе 1:250.

3D-принтеры Nanoscribe уже не раз отмечались в проектах на зависть Левше. Например, в 2017 году сотрудники Национальной лаборатории в Ок-Ридж напечатали самый маленький в мире фиджет-спиннер диаметром с человеческий волос, то есть примерно сто микрометров, а в 2020 году нидерландские ученые из Лейденского университета ответили моделью катера «Бенчи» размером всего в тридцать микрон (на иллюстрации ниже).

Без архитектурных моделей тоже не обошлось: еще в 2016 году ученые Венского технического университета продемонстрировали 3D-печатный замок, умещающийся на графитовом кончике карандаша (см. видео). Если же говорить о серьезном применении, то эта технология в основном используется в аддитивном производстве микрооптики, микромеханики и биомедицинских изделий.

Источник: 3Dtoday.ru

В студенческие годы довелось мне играть на ритм-гитаре в музыкальном коллективе, творчество которого было в стилистике Heavy/Speed Metal (по-простому - играли РОК).

С каждым годом я и, наверняка, многие из вас задумываются, что жизнь пролетает, всё ускоряясь и ускоряясь, а где-то там далеко остались мечты и времени на их исполнение совсем нет. Но ностальгия и желание не поддаваться отчаянию иногда помогают воплотить мечты или вернуться к давно забытому хобби. Так произошло и со мной. Мне удалось вырваться из рабочей рутины, и снова взять в руки гитару. Приобретя инструмент я стал восстанавливать давно забытые навыки.

В один прекрасный момент инструмента стало "маловато" и захотелось приобрести что-то еще, звучащее иначе. Я рассматривал различные варианты, и в какой-то момент пришла мысль - а почему бы не собрать гитару самому. 3D-принтер есть, филаменты есть, примеры изготовления на виду. Так и начала потихонечку теплиться мысль о 3D-печатной гитаре, пока на глаза не попался интересный проект:

Почему бы и нет, сказал я себе. Нашёл описание проекта на thingiverse. Основой корпуса данного инструмента был взят дизайн гитар от "штатовского" производителя Strandberg guitar. То, что нужно! Но без подсветки - это лишнее.

Подготовка

"Хотелок" для исполнения желаний маловато, поэтому был составлен примерный перечень всего необходимого для изготовления:

3D-принтер

На момент возникновения идеи у меня было 3 принтера - Ultimaker 2, Creality CR-200B и Picaso Designer Classic. Ни один из них не подходил под проект, т.к. не имел достаточную область печати для тех моделей, которые размещены на Thingiverse. Желания разбивать/пилить готовые модели не было, особенно центральную часть гитары, к которой должен был крепиться гриф, размещаться звукосниматели, а так же где установлено тремоло. Это самая нагруженная часть корпуса и должна была печататься целиком без разбивки.

В итоге повертев, покрутив модели в слайсерах было решено печатать на Picaso, т.к. в принципе все помещалось под наклоном, кроме центральной части, да и качество печатной стенки на данной машине вполне подходило под мои задачи. Центральную часть было решено печатать на студии печати или попросить знакомых с более большими принтерами.

Пластик для печати

Автор проекта на Thingiverse изготавливал гитару из PLA-пластика, но мне этот вариант совсем не понравился, так как в этом случае гитару пришлось бы грунтовать и красить. Моей задачей было сделать инструмент без постобработки и покраски, чтобы было видно, что он изготовлен с помощью 3D-печати, но, в то же время, не имел совсем уж колхозный вид. Полистав обзоры пластиков на 3Dtoday, я решил остановиться на композитах, тем более, что у меня была условно бесплатная промо-катушечка композита FormaX от REC3D. Как-то на одной из выставок по 3D-печати мне довелось повертеть в руках деталь из данного материала и я тогда еще отметил интересный визуальный эффект, который скрывает слои и делает поверхность изделий приятной на ощупь. Дополнительным плюсом в данном решении послужило наличие в филаменте добавок из углеволокон, которые должны создать дополнительное экранирование (чтобы гитара не "заводилась" при игре).

Гитара донор

Изобретать печатный гриф - это конечно за гранью, поэтому печатным должен быть только корпус, а вот гриф поищем, заодно и вся электроника с гитары донора пригодится. На avito вариантов оказалась тьма и в конечном итоге в качестве донора был приобретен "повидавший жизнь" Jackson:

Дома гитара была тут же разобрана, гриф отмыт, отполирован и приведен в порядок. (за гитарами конечно нужно ухаживать).

Электронику от гитары так же было решено использовать в проекте. Уж очень понравилось черно-белое сочетание звукоснимателей. Да и FormaX тоже черный. Единственное, что не подходило к проекту от донора, так это тремоло бридж - "вот та железная штука с крутилками на корпусе, к которой крепятся струны".

В музыкальном магазине подобрал недорогой вариант + в подарок там же выдали дешевые струны Olympia:

Пробная печать и подгонка модели

В статье на сайте 3Dtoday я рассказывал, что мне с принтером Picaso Classic на обзор прислали термоблок 400 (устанавливается на серию X). Данный термоблок позволяет работать при высоких температурах большинством материалов с рабочей температурой до 410°C. Устанавливаем его по инструкции с сайта PICASO 3D - это занимает не больше пяти минут, калибруем принтер, заправляем пластик, получаем инструктаж техподдержки REC3D по печати FormaX и запускаем в тестовую печать - кусочек символа компании рек. Заодно оцениваем стенку модели.

Достаточно приятная структура.

Еще один тест - печать кусочка центральной части гитары для оценки прочности c заданным заполнением.

Параметры печати:

- Температура сопла: 280°C.

- Температура стола: 95 °C.

- Обдува нет

- Адгезив к столу: клей для 3D-печати PICASO.

- Поддержки строго от стола (иначе внутренние коммуникационные каналы будут залиты)

Cопло в термоблоке стоит стальное: 0,5 мм.

На модели виден брак на стенке. Скорее всего причина в подаче - материал абразивен и может застревать в сопле. Поэтому поиграемся при дальнейшей печати с температурами и ретрактами.

Так же во время тестовых печатей "формаксом" пришло понимание того, что для получения более качественной поверхности деталь лучше располагать под наклоном. В этом случае верхние, закрывающие слои (которые являются лицевой стороной корпуса) будут такие же идеальные, как и боковые.

Первые качественные результаты печати оправдали все ожидания:

Черновая сборка и примерка:

Далее части были скреплены друг с другом с помощью 7-ми винтов M3x10 и 2-х винтов M3x20 и последовала сборка электроники, протяжка проводов, установка тремоло бриджа и грифа:

После сборки и пайки оставалось поставить струны, выставить их высоту, настроить мензуру и установить печатные крышки, закрывающие технологические разъемы с обратной стороны корпуса.

Итого, что получилось после финишной сборки (еще не подрезаны струны):

Наверняка у многих возник вопрос - почему проект занял целое лето. В целом можно было всё сделать не спеша за 3-4 дня, но лето - это отпуска, дачи, куча работы за себя и того парня, да и времени особо не было, чтобы заняться вплотную.

Ну и видосик, сделанный на скорую руку. Всем приятного прослушивания. Извиняюсь сразу за качество исполнения - я пока учусь.

Для записи использован мультитрек Владимира Зеленцова

Полную статью с мытарствами 3D-печати можно прочитать тут

Американский дизайнер Майкл Янг усовершенствовал привычный молоток, добавив механизм для подачи гвоздей. Напечатанный на 3D-принтере прототип позволяет работать одной рукой и беречь пальцы на другой. Рассказываем, как это работает.

Молоток Янга – это альтернатива гвоздезабивному пистолету или «нейлеру», но более легкая и не требующая электропитания, сжатого воздуха или пороховых патронов. Вместо этого инструмент полагается на мышечную силу, как и обычный молоток, но отличается от последнего тем, что не отбивает пальцы.

Хитрость в том, что гвозди заряжаются прямо в молоток. Угодить по пальцам проще всего в тот момент, когда они держат гвоздь перед первым ударом. Здесь же гвоздь находится прямо в головке, а при ударе досылается через углубление в верхней части бойка за счет инерции и втыкается в материал. Остается лишь заколотить гвоздь до конца, а затем повторить процесс.

Обойма молотка вмещает примерно один-два десятка гвоздей. Точно такие же обоймы используются в обычных нейлерах, так что никаких сложностей с добычей «боеприпасов» быть не должно. Гвозди подаются механизмом, спускаемым с помощью специальной кнопки, нажимаемой пальцем или легким постукиванием стороны головки по удобной поверхности, так что для работы требуется всего одна рука. Удобно, ведь второй можно придержать доску или лист гипсокартона

Майкл потратил на разработку молотка около шести лет и даже изготовил работающий прототип. Опытный образец по большей части напечатан на 3D-принтере, но справляется с работой, несмотря на полимерную конструкцию (см. видео). Серийные образцы Янг планирует изготавливать уже из более прочных и износостойких материалов – дерева для ручки и титана для головки.

К сожалению, правильнее было бы сказать «планировал», ведь несмотря на все старания изобретателя ему так и не удалось заинтересовать крупных игроков, так что будущее проекта пока выглядит весьма туманно. Сам изобретатель вернулся к привычной деятельности – дизайну гоночных автомобилей, бытовых электроприборов и других нужных и полезных вещей.

Пока что на изобретение действует предварительный патент сроком в один год. Для оформления полного патента потребуется около тринадцати тысяч долларов, но разочаровавшийся в потенциальных промышленных партнерах и инвесторах изобретатель не горит желанием тратить такую сумму, не имея никаких гарантий. Кто знает, возможно со временем он выложит дизайн в открытый доступ.

Источник

Возьму яйцо, взболтаю вилкой
Рукой легонько посолю
Кусочком сливочного масла
Натру платформу я свою

Нагрею стол, залью яйцо
Зазолотится, зашкворчит
Кусок горячего омлета,
Пьянящей дымкою закружит

Народное творчество (с)

В сегодняшнем посте вы увидите еду из 3D-принтера и эпичную битву трёх титанов.

Сразу хочу проанонсировать оборудование для готовки завтрака: Ultimaker 2 от меня, Picaso Designer X Pro от Ильи и Ultimaker 2 + Ultimaker Plastmaska Edition от Ивана.

Цель:

Приготовить завтрак на 3D-принтере

Условия:

- пожарить яичницу глазунью из одного яйца

- при начале жарки стол должен быть холодным

- поставить прогрев стола до 110 градусов

- по желанию можно добавить в яичницу любые наполнители (к примеру колбаску или лучок)

- сфотографировать или снять на видео процесс готовки

- сравнить время приготовления

Каждому участнику дано:

- 1 яйцо конфигурации С0

- наполнители по желанию

- скотч

Приступим...

Внимание: во избежание вытекания яичницы со стола необходимо сделать бортики из скотча!

Лайфхак от Ивана - дополнительный ободок для формовки:

Заливаем яйца на холодный стол и выставляем температуру нагрева до 110!

Внимание! На Ultimaker температуру можно выставить из меню. Для разогрева Picaso - Илья написал g-code.

Комментарий Ильи: Нельзя просто так взять и нагреть стол на X Pro. Пришлось сделать пустой проект с нагревом, но без парковки и прочего, и «напечатать» его с профилем пластика, в котором температура стола 110 градусов. «Печать» несколько раз прекращалась по таймауту (пластика-то не было), но я бдил и запускал заново.

Илья:

Иван:

Сергей (добавил сосиску для вкуса):

6 минут спустя...

Результат Ultimaker 2 и Ultimaker Plastmaska Edition:

Результат Picaso:

Неплохая грелка...

Спустя еще несколько минут...

Ультимейкеры:

Picaso сигнализирует красным, что желток поврежден:

Спустя еще несколько минут:

Ультимейкеры еще пытаются разогреть стол:

А Picaso уже всё прожарил:

Спустя еще несколько минут...

Ультики прогрели столы до температуры в 95 градусов:

Яичница "заскворчала"; из соседних кабинетов потянулись желающие перекусить...

а в это время Илья уже приступил к завтраку прямо со стекла:

Спустя 30 минут...

Ультики набрали таки температуру 100 и дожарили яичницу:

Итоги

Илья: Стол до 110 так и не догрелся, на седьмой минуте была уже годная глазунья, но я жиденько не люблю, поэтому пожарил еще, на десятой минуте разрушил желток и еще чуток погрел. А потом немедленно умял с хлебушком.

Сергей: Пришлось подождать 30 минут. Стол греется очень долго. До сотни так и не дотянул за 30 минут. Яичница получилась немного "резиноватой", но годной к употреблению. Желток так до конца и не прожарился

Иван: Не выдержал на 10 минуте и пошёл в кафе позавтракал

Победитель

Победителем объявляется Picaso Designer X Pro за быстрое и вкусное приготовление яичницы. Время приготовления - 10 минут. Производитель принтера получает благодарность за "Идеальный 3D-принтер для кулинарии"

Ultimaker 2 и Ultimaker 2 Plastmaska Edition финишировали на 30 минуте, заставив истекать слюной испытателей на протяжении всего времени приготовления. Для готовки ультики не подходят... печаль.

VIA 3Dtoday

В Ярославле представлен первый в Европе и СНГ жилой дом, построенный с помощью технологии строительной 3D-печати.

Напомним, строительная 3D-печать включает последовательно следующие этапы: создание на компьютере трехмерной модели объекта, деление модели на слои в поперечном сечении, послойная экструзия* смеси на основе цемента в соответствии с моделью, отвердевание материала до завершения формирования объекта.

Проект выполнила группа компаний «АМТ-СПЕЦАВИА». Строительство дома началось в 2015 году. Коробка здания была отпечатана по частям и смонтирована на фундаменте за 1 месяц в декабре 2015 года. Летом 2017 завершено устройство крыши и проведен основной объем внутренних отделочных работ. На сегодня дом подключен ко всем инженерным коммуникациям и готов к заселению.

Особенностью представленного проекта является то, что это не презентационное строение, о которых писали и говорили ранее в некоторых странах, а именно жилой дом. В нем будет жить обычная ярославская семья.

Сооружение полностью соответствует правилам и нормам индивидуального жилищного строительства (ИЖС). Для этого пройдены все этапы строительства, присущие другим технологиям строительного производства, применяемым сегодня: сделан проект, получено разрешение на строительство, оформлен паспорт БТИ, и в конце октября первый 3D-дом будет поставлен на кадастровый учет.

Отметим, что «напечатанный» дом в Ярославле - это самое большое здание в Европе и СНГ, построенное с применением аддитивной технологии**. Его общая площадь 298,5 квадратных метров.

«Нам важно было создать прецедент, показать на практике, что строительная 3D-технология работает. На тот момент печатать дома — было чем-то из области фантастики. Мы поставили задачу сделать это реальным. Перефразируя слова известной песни, взялись сказку сделать былью. Печать производилась в цеху на самом маленьком принтере. Печатали здание по частям (стены дома, декоративные элементы, башню), везли на стройплощадку и собирали как конструктор. С тех пор, конечно, оборудование усовершенствовалось: возросла скорость печати, повысилось качество. Но даже первая наша модель показала себя как надежное работоспособное оборудование», – рассказывает генеральный директор группы компаний «АМТ-СПЕЦАВИА» Александр Маслов, руководивший строительством.

Для печати первого жилого дома был использован строительный принтер S-6044 производства «АМТ-СПЕЦАВИА» – модель портального типа с рабочим полем 3,5 х 3,6 х 1 м. Принтер печатает стандартными пескобетонами М-300, то есть тем, что имеется в продаже практически повсеместно. Печать производится слоями высотой 10 мм и шириной от 30 до 50 мм. Скорость печати стен до 15 кв.м/час.

Строительным 3D принтером могут быть изготовлены строительные конструкции (коробки зданий, арочные, цилиндрические конструкции с заданными технологическими отверстиями) и другие бетонные изделия сложной геометрии. При этом время от проектирования до производства оптимизируется до 8-12 раз.