В 2021 году я впервые побывал на Ростсельмаш - тогда новые производства, как, к примеру, завод трансмиссий, только запускались, а часть площадок еще находилась в стадии планирования.

Поэтому было особенно интересно вернуться спустя 5 лет, чтобы своими глазами увидеть, что поменялось в работе крупнейшего производителя сельхозтехники в России.

В этот раз мне удалось посетить сразу два производственных кластера - в Ростове-на-Дону и в Таганроге, где с 2024 года развернулось производство прицепной техники.

Вот что запомнилось из этой поездки больше всего:

.............................................

Новый тракторный завод (Ростов-на-Дону)

Одно из самых ярких впечатлений - открытый в 2024 году современный завод площадью 62 000 кв. м, где под одной крышей находятся производство металлоконструкций, окраска, сборка кабин и тракторов, склады и испытательные участки.

Я застал момент сборки тракторов серии RSM 2400 с двигателями Weichai, которые на тот момент выходили с конвейера с темпом 8 машин в день. Что касается серии RSM 1000 - она может поступить в производство уже в текущем году, а серия RSM 3000 - сразу после завершения испытаний.

Всего же завод способен выпускать до 5 000 машин в год. А это, если я правильно посчитал, - сопоставимо или даже больше всего текущего объема продаж тракторов сегмента 300+ л. с. в России!

.............................................

Завод трансмиссий (Ростов-на-Дону)

За последние несколько лет производство трансмиссий выросло из небольшого участка, который я видел в 2021 году, в полноценный завод с механической обработкой валов, шестерен и корпусов, термообработкой и сборкой готовых узлов.

Как результат - существенная часть компонентов трансмиссий, включая редукторы и мосты для самоходной техники, а также и сами коробки передач для тракторов RSM 2000, уже производятся собственными силами.

По глубине локализации точных цифр нет, но по тому, что я увидел, на площадке фактически выстроен полный технологический цикл - от заготовки и обработки деталей до сборки готовых узлов. И, судя по всему, локализация в этом направлении только продолжит углубляться.

.............................................

Комбайновый завод (Ростов-на-Дону)

Здесь все стабильно и знакомо по последнему визиту, за небольшим исключением: на конвейере одного цеха также выпускаются ACROS, T500 и младшие модели, на конвейере второго - более мощные RSM 161 и TORUM.

После сборки каждый комбайн проходит проверку на стенде в пределах 1-2 часов, после чего по территории завода выполняется тестовый пробег в 3 км с имитацией работы с жаткой.

По текущему объему выпуска Ростсельмаш сохраняет интригу, но по ощущениям сейчас производство работает вполне в штатном режиме: на момент моего визита только с одного конвейера выходило около 10 комбайнов за смену.

.............................................

Завод прицепной техники "Клевер" (Таганрог)

Здесь я оказался впервые. Новая производственная площадка "Клевер" была открыта в Таганроге в 2024 году, расположившись на территории бывших ТКЗ и ТагАЗ площадью 78 га.

Сегодня на предприятии уже работают участки лазерной резки и гибки металла, механической обработки, сварки, отдельный окрасочный комплекс, сборочные цеха и производство полимерных изделий.

Особенно впечатлил масштаб и уровень локализации производства. К примеру, в отдельном цехе площадью около 3 000 кв. м выпускают пластиковые секции бункеров посевных комплексов, капоты и делители жаток, а также баки для опрыскивателей объемом 3 000, 4 000 и 6 000 л, что как ни странно не всегда увидишь даже у производителей более специализированных на опрыскивателях. Для прицепных опрыскивателей здесь также самостоятельно выпускают штанги, оси, рамы, шасси, сницы и распределительные системы.

Удалось побывать и на испытательном полигоне, где на площади 14 га тестируют как новые модели тракторов и комбайнов, так и отдельные системы и решения для модернизации уже серийных машин: пару таких тестов мне и удалось застать на полигоне.

Кроме этого, на территории продолжается строительство новых производственных корпусов, поэтому сложилось впечатление, что в ближайшие 2-3 года завод может заметно прибавить в прицепной технике.

.............................................

Если же говорить об общем впечатлении от поездки, отдельно для себя отметил еще один важный момент.

После новостей о сокращенном графике в прошлом году было особенно интересно увидеть, как предприятие работает сегодня: с ноября 2025 года Ростсельмаш снова перешел на полную 5-дневную неделю, на площадках идет сборка тракторов и комбайнов, и при этом компания продолжает инвестировать в производство и развитие модельного ряда.

Но главное впечатление для меня даже не это.

Спустя 5 лет я увидел сразу три крупных производства - тракторный завод, завод трансмиссий и "Клевер" в Таганроге. И все они не просто построены, а полноценно работают: на линиях собирается техника, в цехах установлено современное оборудование, продолжается запуск новых участков - другими словами "кипит работа"!

По итогам поездки стало понятно, что Ростсельмаш уверенно держит курс на положение "фулл-лайнера" и готов это подкреплять соответствующей производственной базой. На сегодня компания выпускает тракторы и комбайны, разрабатывает новые модели прицепной и навесной техники, производит собственные трансмиссии и другие ключевые компоненты.

И, судя по тому, что удалось увидеть, три новых производства - это не просто итог больших инвестиций, а крепкая основа для следующего этапа развития компании.

Ну и немного фото из невошедшего...

Когда целина не целина, но работает хорошо.
Как и обещал ранее, опробовал, рассказываю. Приехала новая фреза на трактор МТ-110 от ТПК Агромаш. Называется новая фреза «Целина». Многообещающее название.

НО есть нюанс. Фрезой по целине не пашут даже на тяжелой технике. Сначала целину проходят плугом. В инструкции на сайте так и написано. И это надо помнить. Хотя конечно мы все сделаем по-своему. Написано «Целина»? «Назвался груздем — полезай в кузовок».
Тяжелая техника не работает фрезой по целине, как и маленькая, по одной и той же причине. Вы не сможете обработать грунт за раз. И даже за два. Это просто надо принять как факт. Но за несколько раз — вполне. Сильно зависит, конечно, от грунта. Чернозем пойдет легко, но у меня его нет. Суглинок, товарищи. Суглинок, который не обрабатывали 30 лет. Это даже хуже, чем целина.
Для понимания состава: 100 метров ниже на реке я набирал глину на кладку печи. Отлично стоит (печь на этой глине) уже многие годы. Потому суглинок — это мягко сказано. ОТЛИЧНОЕ место для испытаний, мне кажется. Хуже условий не придумать. Итак, давайте приступать.

Старая фреза и новая. Где какая, думаю, понятно. Вторая — с так называемыми «гусиными лапками». По её работе я писал ранее.

Все болты прохожу грунтовкой до начала работ. Лучше откручивать болт/гайку в краске, чем в ржавчине. А при работе с землёй это неизбежно, если поверхность незащищена.

Сначала попробовал на колесах и на кусочке, где почва помягче. Пахал 20.07.2026. Июль — трава с корнями и прочими летними радостями. Весной и осенью будет проще. Когда травы еще нет или она уже слабая.

Проход передом, как и с предыдущей фрезой, — проблема та же: фреза выталкивает трактор, работают они в одном направлении, и трактор легковат. На резиновых колесах, как и ожидалось, получается слабо. Но на мягком грунте еще нормально. На тяжелых без вариантов — надо ставить грунтозацепы (железное колесо). Если вообще собираетесь пахать, они нужны обязательно.
Относительно мягкий грунт — две проходки: туда и обратно. Первая — обычным ходом вперед. Обратно — уже распахивание задним ходом.

Напомню еще раз. Это тяжелый нетронутый грунт. Участок с хорошей землей, который обрабатывается много лет, фреза на МТ-110 взроет без проблем даже на резиновых колесах. Сил у него хватает.
Переобуваемся и идем на тяжелый грунт.

Как и говорил выше, одна из проблем при пашке летом — это трава. НО эта спиральная фреза чистится от травы сильно легче. Если с «гусиными лапками» лучше иметь под рукой нож, то эта легко чистится просто рукой.

С тяжелым грунтом пришлось немного повозиться и приноровиться с ним работать. Видео — второй проход по тяжелой почве задом.

Но сами понимаете, не очень удобно одной рукой снимать, развернувшись на 180 градусов, другой рукой контролируя рычаг, а ногой давить на газ. Руль остался без контроля. Потому заметно, что ушел в сторону вправо от первой проходки, но все равно берет, хоть и не глубоко.

Пока копал, нашел такой артефакт былых времен. Не знаю, что это.

Ну и финальный небольшой обзор.

В середине 70-х на мировом рынке зерноуборочных комбайнов начался переход к роторной схеме: в 1975 году New Holland вывели двухроторный TR70, а в 1977-м International Harvester запустили однороторные Axial-Flow. Для крупных хозяйств это был важный сигнал: классическая схема с барабаном и соломотрясом уже подходила к своему пределу по производительности, а роторные машины обещали более высокую пропускную способность и меньшие потери.

В СССР на эту тенденцию тоже обратили внимание. Зарубежные роторные машины начали изучать и испытывать еще во второй половине 70-х, а уже в 1980 году в Таганроге приступили к созданию собственного комбайна подобной конструкции - СК-10 «Ротор».

На разработку новой машины ушло 6 лет.

Вместо привычной схемы с барабаном и клавишным соломотрясом СК-10 получил аксиально-роторное молотильно-сепарирующее устройство шириной 1200 мм с одним продольным ротором диаметром 770 мм и длиной 3100 мм, двигатель мощностью 250 л. с. и зерновой бункер объемом 6000 л. Для советского комбайностроения того времени это была очень необычная машина с пропускной способностью 10–12 кг/с и производительностью 14–17 т/ч.

Важно и то, что СК-10 задумывался не как разовый опытный образец, а как база для будущей серийной машины. Под СК-10 закладывали работу не только по зерновым, но и по кукурузе, подсолнечнику, сое, сорго и зернобобовым. То есть речь шла не просто о новой молотилке, а о попытке вывести на рынок целое направление более производительных роторных комбайнов.

К такой схеме пришли не случайно.

В 80-х хозяйствам нужны были все более мощные машины под растущую урожайность, большие поля и высокую сезонную нагрузку. Роторная схема давала заметный резерв по производительности и хорошо вписывалась в эту задачу. Но вместе с плюсами такая схема требовала более точной отработки конструкции, надежности и качества исполнения.

К 1986 году СК-10 успешно прошел испытания и был рекомендован к серийному производству, но до полноценной большой серии дело так и не дошло. Для роторных комбайнов того периода были характерны более высокая энергоемкость, повышенные требования к качеству исполнения и не всегда стабильная работа на влажных, засоренных и длинностебельных хлебах. Для конца 80-х это оказалось слишком сложным сочетанием.

В итоге таганрогскую роторную машину в большую серию так и не вывели, а рынок и промышленность сделали ставку на классический клавишный «Дон-1500» от Ростсельмаш, который с 1986 года стал основным высокопроизводительным советским комбайном.

Но на этом работа по роторной схеме не остановилась.

Уже в 1988 году появилась опытная партия комбайна КТР-10 – следующего шага в развитии отечественной роторной концепции, но уже на базе «Дон-1500» от Ростсельмаш. Так СК-10 стал первым звеном в дальнейшей работе над отечественным роторным комбайнам.

До по-настоящему серийной роторной линии Ростсельмаш дошел гораздо позже. В новом поколении эта идея окончательно оформилась уже в семейство TORUM, первый экземпляр которого сошел с конвейера в 2010 году.

Поэтому СК-10 интересен не только как редкий опытный комбайн. Это одна из тех машин, на которых хорошо видно, как советское комбайностроение пыталось ответить на мировую роторную революцию 70-х и 80-х годов.

Судя по всему, СК-10 просто немного опередил свое время.

Кстати, эту и другую сельхозтехнику вместе с фото, инструкциями, отзывами и другой технической информацией вы можете найти на FarmDepo.ru . Во всяком случае мы стараемся все это собрать вместе, на сколько это возможно.

Поэтому если у вас есть больше матераилов по комбайнам из поста (СК-10 Ротор, Дон КТР-10), а также и другим редким советским машинам - будем признательны, если поделитесь.

Почта для связи - agroscout360@yandex.ru