Серия «Bambulab A1/A1 mini»

Приобрёл хотенд 0.4мм High Flow (высокопроизводительный) для своего Bambulab A1. Не оригинал, обошелся в 729р., поэтому, почему бы и нет.

Попилил надфилем никелированный слой. Под ним металл, похожий на латунь. Снаружи вставка из закаленной стали с каким-то напылением, к которому пластик, действительно, не сильно прилипает.

В чем же различия?

Снаружи HF имеет утолщение в нижней части. И вот там кроется главное отличие. Внутри вставка как у CHT сопла. Из какого материала мне неизвестно, предположительно латунная в моём экземпляре.

Что дают нам CHT (многоканальные) сопла?

1. Увеличенный расход. А т.к.скорость печати у современного принтера упирается в объемный расход, а не в скоростные характеристики механики, то это означает увеличение скорости печати, уменьшение общей времени печати.

2. Лучший прогрев. Качество плавления улучшается благодаря разделению филамента на несколько потоков перед выходом из сопла.

Что я получил по факту?

Тесты для замера объемного расхода я не делал. Это очень муторное занятие, которое не имеет ничего общего с тестом максимального объемного расхода в Орка слайсере, где не поймешь, когда началась недоэкструзия и с какого момента возникает значимый недогрев филамента.
Но качество прогрева я сразу заметил на том же тесте.
Со стандартным хотендом, на фото ниже, снизу модели пластик был более прогретым (глянцевым) и по мере увеличения скорости (скорости экструдирования, соответственно) пластик приобретал более матовый цвет, прогрев ухудшался. Фото не моё, т.к. распечатку я уже выкинул. Взял из и-нета, но смысл должен быть понятен.
Т.е. во всём диапазоане скоростей был разный прогрев и это отражалось на внешнем виде модели. Также, недостаточный прогрев влечет за собой недоэкструзию и ухудшение спекаемости.
Отметки на моем филаменте (был взят PETG) - до 8 кубов глянец, 8-14 не глянец, 16 + недоэкструзия.

Тест с HF соплом показал отличный прогрев филамента во всем диапазоне до 20 кубов (выше не делал). (Это фото моё, ниже)

Визуально переходов нет, прогрев филамента стабильно ровный. Спекаемость субъективно - отличная.

И еще один момент, который должен влять на расход - длина зоны плавления. У HF хотенда сам этот горячий блок длиннее. Заходит глубже в радиатор, чем у стандартного и прикрывается носком от потока воздуха с вентилятора. Хоть эта часть и не нагревается напрямую, но, всё же, участвует в расплаве или в предварительном нагреве прутка, как угодно.

Pressure Advance с таким хотендом увеличился на 0.01-0.02 примерно, в зависимости от пластика.

На этом всё по хотенду. Дальше о возникших пробках в нём.

Принтер простоял месяц без движения, пластик полежал в драй боксах.

Как обычно, включил печать и через какое-то время начал ловить пробки. Которые продавливались, в т.ч. с повышением температуры. В недоумении разобрал экструдер, сделал несколько раз колд пулл, но ничего не изменилось, а сопло, судя по филаменту, было чистым.

Так что же случилось? С чего вдруг стали возникать пробки, а PA увеличился до значения 0.12?
Датчики внутри драй боксов показывали стабильно низкое содержание влаги внутри коробки - 10%. Но они не показывают содержание влаги внутри филамента. Причем, в процессе печати было видно, что пластик влажный и сильно. Достал из драй бокса один пакет с силикагелем. Внутри он, видимо, в форме порошка и этот пакет был как камень. После сушки он опять стал мягким.
После сушки филамента всё вернулось в своё русло и печатает отлично.

Сегодня наткнулся на статью, которая объяснила произошедшее. https://plastikoff.nekras.ru/blog/jd9kv37161-pravilnaya-sush...

Вода вызывает разрушение полимерных цепей в полимере. Есть такой термин - ПТР (показатель текучести расплава). Если пластик влажный, вода разрушает полимерные цепочки, в связи с чем ПТР «скачет».

Это в свою очередь вызывает пробки: жидкий пластик, как и вода, идёт не туда, куда вы хотите, а куда ему «проще». Зачем лезть под давлением в отверстие сопла, если есть куча свободного пространства наверху?
Куда пластик с удовольствием устремляется, то есть вверх по каналу термобарьера. Добравшись до холодной части, он застывает, образовывая пробку. Часто принтеру удаётся продавить пробку (помним, что ПТР нестабилен), и получается пропуск печати.
Пример: печать идёт, потом прерывается, или наблюдается большая недоэкструзия, после чего печать возобновляется. Часто это воспринимают как мусор в массе расплава, но это не так.
Обычно, если сопло забивается, то это происходит окончательно и бесповоротно.

Беспроблемной вам печати! Спасибо за уделенное время!

BMCU - это механизированное устройство для автоматической смены материала, осуществляемой путем выгрузки одного и загрузки другого в экструдер. Опенсорсный проект, который позволяет управлять подачей и буферизацией филамента. Разработан как вариант замены штатным AMS (Automated Material System) Bambu Lab. Естественно, он отторгается политикой компании. Это реализовано в прошивках принтеров, что влечет за собой ограничение стабильности в работе, сообщениями об ошибках, вплоть до зависания принтера и остановки печати. Поэтому BMCU не рекомендовал бы тем, кто выбрал принтеры Bambu Lab и не готов к колхозу, т.к. для тягот, лишений и приёма успокоительных существуют все остальные принтеры.

Часто возникают вопросы при выборе BMCU, т.к. комплектация, описание, реализация и цены разнятся.
На апрель 2026 года актуальной версией является BMCU 370C, поэтому речь пойдет только об этой версии.
По факту, общая схема проекта одна - четыре модуля расположенные на подставке.

1. Электроника. Или что означает в названии 370C DM, Hall version, Type-C и т.д. Эти слова вызывают путаницу при выборе, т.к. иногда продавцы сами не знают внутреннее устройство того, что продают.
   Электроника состоит из материнской платы, расположенной в подставке и дочерней платы по одной в каждом модуле.

Различия:

Материнские платы отличаются наличием разъема USB-C для удобства прошивки (в классическом исполнении разъема нет). При отсутствии USB смена прошивки осуществляется путем подключения конвертера USB-TTL CH340 (приобретается отдельно).

Дочерние платы также различаются набором компонентов. Все они имеют датчики Холла, поэтому все они являются Hall version.

Как это работает и на что влияет?

Датчики под номером 1 на обеих фотографиях - образно один и тот же датчик. Он сигнализирует о наличии загруженного в модуль BMCU филамента, т.е. когда пруток находится в подающих колесах, а линия готова к работе. Чтобы он сработал, необходимо вручную протолкнуть филамент сквозь подающие колеса на любое расстояние. Обычно до выхода из BMCU, чтобы быть уверенным, что он там нигде не залез мимо кассы.

Датчик под номером 2 сигнализирует о том, что на вход BMCU подаётся филамент и в этот момент необходимо запустить мотор, чтобы подающие колеса захватили пруток и загрузили модуль BMCU автоматически.

На этом заканчиваются отличия в электронике BMCU. Собственно, версия DM отличается удобством загрузки филамента в саму BMCU.

2. Прошивка

В прошивках также имеются отличия.
Для классической версии дочерней платы прошивка позволяет работать мотору при нажатии или вытягивании бегунка до положения срабатывания датчика Холла, что позволяет делать загрузку/выгрузку механизированной на расстояние, определяемое оператором.

В версии DM прошивка не позволит крутить мотором, если не сработал датчик №1 или №2. А при сработке начинает автоматически вращать мотор на заданное в прошивке расстояние. При разгрузке (вытягивании бегунка вручную) вращает мотором только до тех пор, пока филамент вызывает срабатывание датчика №2.

Таким образом, классическая версия (без датчика №2) будет работать с прошивкой для DM, но с некоторыми неудобствами при загрузке и выгрузке. При загрузке необходимо будет толкать пруток вручную через зубья подающих колёс, а при разгрузке филамент остановится после датчика №1, захваченный колёсами. Чтобы вытащить его, потребуется нажать сверху на прижимной рычаг.

3. Корпус

BMCU отличаются и корпусными элементами. Здесь кто на что горазд. В зависимости от комплектующих, может быть разной сила прижима ведомого подающего колеса. Для исключения проскальзывания подбирается вариант корпуса и рычага опытным путём, в зависимости от жесткости пружины и качества самих подающих колес.
Бегунок может быть с направляющим штифтом. Это обеспечивает плавность работы буфера, снижение шума, нагрузки на подающий механизм, а также риска перекоса и заклинивания.
Наличие трубки ПТФЕ между корпусом и бегунком исключает попадание филамента в межкорпусное пространство, заклинивание, поломку механизма подачи.

По беглому взгляду на устройство BMCU всё.

4. Немного о практическом применении.
Для принтеров серии А1, начиная с прошивки 01.05 начались злоключения. Как известно, компания сильно против стороннего ПО, устройств. С версии 01.05 вводятся обновления безопасности, что повлияло на стабильность работы системы в целом в худшую сторону, даже без стороннего ПО и устройств. Список введенных обновлений есть на сайте бамбувики, он не секретный. Обновлений для пользователя по железу там, на мой взгляд, меньше, чем для борьбы с собственными ветряными мельницами. Важным дополнением можно считать возможность работы со всеми AMS Bambu Lab, в т.ч. в составе нескольких штук, исключая AMS Lite. Но это не наш же вариант.
Поэтому, в случаях, когда не требуется использование более 1шт BMCU, наиболее стабильная связка прошивок будет 01.04 А1 + 0013-0020 BMCU. В этой связке ошибок в HMS нет, работает система безупречно. Также, работает Орка слайсер с облаком, Бамбу хенди, никаких ограничений. Единственное неудобство - при включении принтера появляется рекомендация обновить прошивку принтера. Но мы уже решили, что такие пирожки кушайте сами и отказываемся.

К основным плюсам BMCU (на мой собъективный взгляд) можно отнести наличие буфера. В отличии от АМS Lite, BMCU во время печати тащит филамент из катушки, снижая нагрузку на экструдер и риск проскальзывания. Стоимость.

Кроме принтеров серии A1, BMCU можно эксплуатировать и с другими принтерами Bambu, например P1,2S, но это уже другая история.

Надеюсь эта полезная информация окажется полезной.
Спасибо за внимание.
Беспроблемной вам печати!

Текст для самых начинающих и для тех, кто потерялся и не видит свет в конце тоннеля.
Без картинок. Для тех, кто в состоянии внимательно читать, созерцать и осознавать. :)

Случилось так, что ты сделал ход конём и купил 3D принтер Bambu Lab. Ты сделал хороший выбор, т.к. с этим принтером полегче войти в мир 3D печати. Но всё не так просто, как казалось с первого взгляда. Что-то не получается, а общаться со специалистами из 3D-сообществ бывает сложно, т.к. элементарно не можешь сформулировать свой вопрос, котелок не варит, в словарном запасе отсутствует необходимый набор терминов. Гадать опытным ребятам бывает сложнее, чем обильно вылить на тебя бурю негодования или просто получишь кучу бестолковых советов от людей, которые сильно желают помочь, но не обладают полезными познаниями и опытом в данной сфере (начинающие чародеи - им какое-то действие помогло, но они пока не разобрались почему, в чем магия) и это еще больше запутает и отдалит от требуемого качества. Также надо понимать, что у каждого принтера своя специфика, некоторые советы просто не подходят. А филаменты имеют свойства, которые отличаются в печати не только в зависимости от типа, но и от цвета, влажности и примесей. Даже непосредственно в одном типе, например, PETg серого цвета может выдать совсем иное качество, чем PETg белого от одного производителя, не говоря уже о разных, поэтому требуется калибровка.

Что по поводу серии А1? Этот принтер стал очень доступным в 2025 году, подкупив дешевизной и слоганом. И это очень радует т.к. он качественный и стабильный по сравнению с другими принтерами - наборами деталей для самоистязания. Позиционируется он как устройство для домохозяйки - нажал кнопку и полетели. Всё это в какой-то степени правда, но есть наука и ты выбираешь к кому пойти - к сторонникам плоской Земли или геоида.

Если ты добрался до этого поста, значит, возникли какие-то проблемы, вопросы. На самом деле, всё очень просто с А1, быстренько пробежимся по основным пунктам:

1. Протягиваем 7 винтов хотенда (см. другой мой пост) Bambulab A1/mini первое, что надо cделать
   

2. Отмываем пластину (используем моющее средство для посуды и губку, можно щетку из щетины хряка (шут.)- абсорбируем жир, смываем теплой водой из под крана. Стряхиваем. Не вытираем верхнюю поверхность, пусть она высыхает сама. Не лапаем её.)
   

3. В слайсере меняем - Скорость печати первого слоя/Заполнение первого слоя - 50 мм/с
   - Качество/Ширина экструзии/Первый слой - 0.6 мм
   Это улучшит адгезию детали к покрытию.
   

4. Из вкладки "Калибровка" проводим тесты.
   - Динамику потока делим на два теста. Автоматическую (записываем на бумажке результат) и перепроверяем Ручной калибровкой с помощью теста Линии. Если выясняется, что принтер неправильно подбирает Динамику потока в автоматическом режиме, то отключаем его при старте печати.
   В этом же разделе внизу, в "Управлении результатами" создаем таблицу значений для своих филаментов и пользуемся ей при выборе филамента во вкладке "Принтер".
   - Скорость потока подбираем следующим образом - мерим диаметр прутка в разных местах (отматываем пару-тройку витков с катушки). Если в пределах нормы, то выполняем тест со второго прохода со стартового значения потока 1.03. Далее выбираем ту плашку, следующую за плашкой, на которой сито. Все линии должны спекаться между собой без промежутков и без выдавливания излишков. Смотрим на плашках в местах, где голова разогналась, т.е. в середине линий, на края внимания не обращаем. (если Динамика потока подобрана правильно, то и края получатся хорошо)
   Получившийся коэффициент Скорости потока прописываем в Настройках материала/ Профиль прутка/Коэф.потока модели

Выполнив эти действия, получаем хорошее качество. Действия эти обязательные для интеллигенции в мире аддитивных технологий. Это не весь перечень, но достаточный для старта.

Также необходимо сушить филамент, т.к. он поставляется производителями влажным в той или иной мере. Технология изготовления подразумевает контакт с влагой. Никто его для тебя не сушит перед продажей. Влага, содержащаяся в филаменте вскипает в сопле и выталкивает расплав наружу, непредсказуемо меняя Скорость и Динамику потока. К тому же, появляется волосистость, сопливость и другие разные неприятные артефакты.

Спасибо за внимание, приятной печати!

Одно из основных действий, которое необходимо провести после распаковки нового принтера Bambulab A1 и A1mini - это проверить затяжку семи винтов хотенда.
Когда винты не затянуты, может возникать проблема с равномерностью укладки первого слоя, а также парковки оси Z и при автоматической настройке коэффициента динамики потока.
Проблема эта поставляется производителем с принтером прямо из коробки. Также, она периодически возникает в процессе эксплуатации.

Механика возникновения. При парковке и составлении карты неровностей стола, сопло опускается до упора в покрытие стола. В момент столкновения, вихретоковый датчик фиксирует изменение магнитного поля при воздействии на него металлической пластины радиатора хотенда, когда происходит его смещение относительно индуктора, расположенного сверху. При ослаблении винтов крепления хотенда, изменяется величина его отклонения относительно катушки индуктивности. Формируются неправильные данные. При укладке первого слоя возникает брак.
Также, это влияет на результат при автоматическом подборе коэффициента Linear/Pressure Advance (у бамбу этот алгоритм называется Динамика потока).
А при сильном смещении хотенда вверх может возникать проблема при парковке оси Z, когда балка двигаясь, останавливается в воздухе, а сопло еще не достигло поверхности стола.
Болтающийся хотенд также может быть одной из причин полос на моделях.

Что делать? Где же эти 7 винтов?
Действия достаточно просты, описаны они на сайте Бамбувики, но есть некоторые нюансы.
Бамбувики предлагает вариант со снятием нагревательного узла. Я это делаю немного по другому, исключая риск обрыва проводов термистора или грелки.

1. Снимаем лицевую крышку эктрудера, потянув пальцем снизу на себя

2. Снимаем носок с сопла и сопло

3. Проверяем затяжку трёх винтов крепления хотенда (протягиваем шестигранником)

4. Снимаем вентилятор обдува модели (откручиваем два винта по бокам и один сзади-слева)

5. После снятия системы обдува, сзади открывается доступ к 4 винтам крепления нагревательного блока. Протягиваем их шестигранником (делаем это без фанатизма, дабы не сорвать резьбу в алюминиевом блоке)

6. Собираем всё в обратном порядке и запускаем автоматическую калибровку стола.

Действия эти являются обязательными при первом запуске нового принтера, а также необходимо регулярно проводить данную процедуру во время экслуатации. Воздействие высоких температур, температурное расширение влияют на детали хотенда и должны регулярно обслуживаться, в т.ч. для соблюдения пожарной безопасности.

Несколько фото к теме:

Спасибо за внимание и хорошего вам первого слоя!

- 1636 часов в Лондон ремонт?
- В ремонт!

Примерно в середине дня раздался стук в дверь. Открываю, а там карлик миник.
Стоит такой бедолага, это Данила ай нид хэлп!

Слегка замаршка, поэтому сразу дал ему прозвище Чухонец. Я всем своим питомцам даю имена.

Воткнул вилку в ризетку, включил, увидел на экране недовольного человечка с крестиками вместо глаз.

Фронт работ примерно понятен. Помимо устранения неисправности, неплохо было бы обслужить принтер. Решил золушку отмыть, проверить состояние механики.
Экструдер полностью разобрал. Грязи, стружки в нем приличное количество.

Хотенд. Неисправность обнаружена - это датчик температуры. Крепежный камень, резинка превратились в труху.

Помыл принтер снаружи, отмыл экструдер. Залез в подвал с осмотром, приготовил лопату выгребать мусор. В подвале, на удивление, мусора в виде кусочков выдавленного филамента было немного, а пыли мало.

Ремень стоял с перекосом, но не успел превратиться в труху. Чтобы выставить его по центру пришлось изрядно повозиться. Он должен оставаться в этом положении при движениях, здесь без вариантов.

Собрал принтер, экструдер, поставил новые запчасти, всё в обратном порядке. Налил чай, уселся в кресло с довольной улыбкой, запустил калибровки и получил недовольного человечка на экране с крестиками вместо глаз. На тебе, фашист, гранату!
HMS выбил ошибку по резонансам на оси X. Запускал несколько раз, откатывал прошивку, но нет. Ошибка не уходит. Чай остыл.

Ремень отцентрован, натянут. Скинул его. Каретка ходит шумновато и туговато, но не закусывает. Заменил смазку, стала легче ходить и тише. Собрал, включил, запустил калибровку.
Проблема исчезла.

Подытожим: Не считая загрязненности, механика принтера за 1636 часов наработки в прекрасном состоянии. Подшипнички, шарики, шкивы, ремни, детали экструдера, подающая шестерня без износа, даже несмотря на работу в сложных условиях в гостях у трубочиста)
Т.е., всего лишь, принтер надо периодически обслуживать, смазывать, держать в чистоте и он будет долго радовать своей безотказной работой.
Слабым местом оказался хотенд с его лучшими друзьями 7ми винтами, влияющими на качество первого слоя в особенности. Назовем его расходником - целиком вместе с соплом, грелкой и креплением. К их замене надо готовиться и иметь в наличии. У меня стоит керамический, с медным хитблоком, но это уже другая история.
Спасибо за внимание!