Formatorgroup

1. Моделирование

Печать имперских кулаков, а точнее сам кулак моделировался в Zbrush, хоть навыки работы в этой программе и имеются, но очень долго не удавалось достичь нужного результата, модели появлялись и исчезали как звезды на заре вселенной.

Где-то через неделю появилась она – модель моей мечты!

Финальный вид она приобрела после того, как отправилась в 3DsMax на доработку, там же моделировалась основа печати.

Печать инквизиции моделировалась в 3DsMax от и до, собиралась так же, как и печать Adeptus mechanicus - из множества отдельных частей.

Объединив все части модельки, дорабатываем основу и получаем готовую модель.

2. Подготовка к печати и печать

Следующий этап сделает модели пригодными для печати, импортирую модели в Autodesk Netfabb. После импорта смотрю на количество мелких косяков, которые тут же предлагается исправить, также дополнительно выполняется продвинутое автоисправление, нам важны два показателя:

1. Отсутствие восклицательных знаков, а значит и глобальных косяков;

2. Целостность и твердотельность модели, её можно проверить, разрезав модель и заглянув внутрь.

Для настройки печати был использован слайсер Simplify3D.

Для параметров печати были заданы следующие значения:

Высота слоя - 0.06 мм

Сопло - 0.2

Количество сплошных слоев:

Верх – 5 слоев

Низ – 5 слоев

Стены – 4 слоя

Заполнение - 35%

Температура сопла - 215 С

Температура стола - 40 С

Включен откат - хотелось бы убирать поменьше нитей.

Кайма - для лучшего прилипания к столу.

Диаметр нити - 1.75 мм

Текучесть - 103%

При создании мастер-модели важно сделать её максимально качественной, чтобы пост-обработка «съедала» как можно меньше деталей.

Посмотрим на результаты печати.

3. Пост-обработка, силиконовая форма и литье

Предстоит еще большой фронт работ по пост-обработке моделей. Тут все работы будут описаны на примере печати инквизиции.

1.На первом этапе модель проходит самую грубую обработку, срезаются все «пластиковые сопли», тут прекрасно показывают себя набор для резки по дереву, надфили и напильники;

2. После избавления от лишних деталей приходит время химической обработки, так-как пластик PLA, то и обрабатывать его надо Дихлорэтаном/метаном, я выбрал обработку метаном, он менее опасен для организма и не так сильно воняет, но в любом случае необходимо соблюдать меры предосторожности – найти хорошо проветриваемое помещение, перчатки на руки, респиратор на лицо и защитные очки;

3. Хоть модель уже выглядит более-менее, для приемлемого результата необходимо применить шпатлевку, я использовал серую однокомпонентную шпатлевку от Tamiya . Было решено не мелочиться и промазать всю модель;

4. Как только шпатлевка просохнет начинаю шлифовать модель еще раз, для снятие основных излишков шпатлевки идеально подходят надфили, далее в ход идет шкурка с постепенным увеличением зернистости, от 180 до 320;

5. Шлифовка продолжается, уже хорошо видно, где были полости, элементы модели приобретают четкие контуры, зернистость шкурки увеличивается до 600;

6. Финальная шлифовка модели, зернистость повышена до 800, вся лишняя шпатлевка счищена, по тактильным ощущениям модель напоминает гладкую кость, Кроме того - впадины глаз, неприятные провалы между крыльями и носовая впадина дорабатывались с помощью двухкомпонентной шпатлевка от Tamiya.

Для большей наглядности - фото мастер-моделей инквизиции и имперских кулаков сразу после печати и после обработки.

Для сохранения детализации было решено не покрывать мастер-модель ни лаком, ни грунтовкой.

Теперь необходимо снять силиконовые слепки с моделей, для этого креплю их к основанию, я выбрал небольшой кусок акрила, а крепились модели с помощью тонкого слоя модельного пластилина без содержания серы, если использовать обычный пластилин, то в местах контакта пластилин-силикон можно получить не застывшую смесь.

Далее опалубка, обрезав бутылку подходящего диаметра и закрепив её все тем же пластилином, приходит время обработать заливаемую поверхность разделителем, для этого использовался Ease Release 200.

Пока смазка немного подсыхает, замешиваю раствор силикона ToolDecor 25, застывает он примерно за 5-6 часов, твердость по Шору А: 23 (средней жесткости), хорошо держит форму, выдерживает много отливок, не теряя мелких деталей.

Обязательно дегазирую смесь, этот процесс не только полезный, но и очень залипательный. Заливаю.

Жду 6 часов и снимаю форму.

Как только формы готовы, сразу покрываю их разделительной смесью и начинаю готовить пластик Smooth-Cast 310, пластик полностью застывает за 3-4 часа. Производитель утверждает, что он не требует дегазации, но это не точно, у нас форма со множеством мелких деталей и без дегазации тут не обойтись.

Сразу хотелось бы сказать, что я не делаю из сургуча, потому что это недолговечный и хрупкий материал.

Процесс обработки и покраски отливок расписывать пока не буду, а если кратко — модель покрывалась акриловым лаком, затем была на просушке 6 часов, после этого производилась окраска из аэрографа, снова сушка, но уже 24 часа, лак в 2 слоя, сушка 24 часа.

Хотелось бы заметить, что технология вживления вышла на более высокий уровень, все так же происходит с помощью пропилов в модели, защите ткани малярный скотчем, вживления в модель с помощью растворенного в ацетоне ABS пластика и последующего аккуратного снятие скотча. Для примера макро фото места вживления.

А далее представляю серию фотографий готовых печатей чистоты, надеюсь вам понравилось читать! Спасибо за внимание!

И инквизиция!

Буду рад конструктивной критике и советам! Всем добра!

1. Моделирование

Печать полностью моделировалась в 3ds max, она была разделена на несколько основных частей и после этого собрана, как конструктор.

Первым делом была сделана правая половина (череп), я не стал ничего придумывать и вытянул плоскость в окончательную модель с помощью проверенного временем полигонального моделирования.

У механизированной же части основание было сделано так же, как и череп, а потом уже на него добавлялись разные элементы типа шлангов, зубов, проводов

Далее по проверенной схеме был создан цилиндр и сделана модель растекшегося, вытесненного сургуча, придав ему необходимую форму, учитывая, что печать от Adeptus Mechanicus, так что штамп делаем в форме шестеренки, а после этого набрасываем модификатор сглаживания и получаем необходимую основу.

Расставляем все по своим местам и объединяем в один объект, помня, что программы для печати на 3d принтере не слишком требовательны к моделям, в процессе дальнейшей подготовки сделаем их одним цельный объектом, после всех манипуляций получаем готовую 3D модель.

2. Подготовка к печати

После процесса моделирования следует подготовка модели под печать с помощью - Autodesk Netfabb. В нем важно добиться двух основных вещей:

1. Отсутствие восклицательных знаков, а значит и глобальных косяков;

2. Целостность модели, её можно проверить, разрезав модель и заглянув внутрь.

Обычно для выполнения этих пунктов достаточно выполнить продвинутое автоисправление.

Для настройки печати был использован слайсер Simplify3D.

Для параметров печати были заданы следующие значения:

Высота слоя - 0.06 мм

Сопло - 0.3

Количество сплошных слоев:

Верх – 6 слоя

Низ – 5 слоя

Стены – 4 слоя

Заполнение - 30%

Температура сопла - 215 С

Температура стола - 40 С

Включен откат - хотелось бы убирать поменьше нитей.

Кайма - для лучшего прилипания к столу.

Диаметр нити - 1.75 мм

Текучесть - 103%

Время печати 4 часа.

При создании мастер-модели важно сделать её максимально качественной, чтобы пост-обработка «съедала» как можно меньше деталей.

3. Пост-обработка и форма для литья

Сразу после печати получаем такой результат, теперь необходимо убрать всю ступенчатость и ярко выраженные слои, но при этом сохранить детализацию, в этой модели она очень важна.

После шлифовки и минимальной обработки дихлорметаном удалось получить достойную мастер-модель, сохранив большую часть детализации.

Дополнительно для сохранения детализации было решено не покрывать мастер-модель ни лаком, ни грунтовкой.

И вот тут весь процесс был остановлен, так как пришлось столкнуться с тем, что из-за обилия мелких не получалось сделать качественную силиконовую форму.

Были предприняты попытки попытки отлить несколько копий, но из-за наличия большого количества пузырей в растворе жидкого пластика, модель требовала дополнительной пост-обработки после отливки, но сложная форма не позволяла сделать это.

Оценив ситуацию, было принято решение приобрести систему вакуумной дегазации, которая позволила ускорить процесс изготовления изделий и повысить их качество.

Перед вами примеры силиконового молда и пластиковой отливки с дегазацией и без.

Силикон используем ToolDecor 25, застывает примерно за 5-6 часов, твердость по Шору А: 23 (средней жесткости), хорошо держит форму, выдерживает много отливок, не теряя мелких деталей.

Пластик Smooth-Cast 310, пластик полностью застывает за 3-4 часа. Производитель утверждает, что он не требует дегазации, но как я уже писал – у нас сложная форма и без дегазации тут не обойтись.

Кстати сразу хотелось бы сказать, что мы не делаем из сургуча, потому что это недолговечный и хрупкий материал.

Что касается полотна с литанией, в качестве материала используется мешковина. Надпись наносится с помощью принтера, после этого края подпаливаются зажигалкой, обрабатываются лаком, чтобы нити не расползались, после вся ткань покрывается акриловым лаком, чтобы защитить краску от внешних воздействий.

Для «сращивания» ткани и модели делается небольшой пропил, для того, чтобы вставить ткань. Для защиты от краски ткань заворачивается в молярный скотч.

Затем пропил заполняется растворенным в ацетоне ABS пластиком, после высыхания место стыка дополнительно обрабатывается шпаклевкой и тщательно шлифуется.

Далее печать отправляется на покраску (на фото модель уже покрашена, мне не терпелось узнать как-же будет выглядеть модель, но все же покраска проходит в самом конце)

Для равномерного, ровного слоя покраска производилась из аэрографа, лишь некоторые детали подкрашивались кистью. Сушка 24 часа, а после модель была покрыта акриловым лаком. Глядя на небольшую глянцевость помним, что во вселенной WH 40k после нанесения печати её покрывают защитным герметиком.

И вот после еще 24 часов сушки можно снять защитный молярный скотч и посмотреть, что же получилось.

По моему мнению — качественный сувенир, который был сделан с применением всего накопившегося опыта, значительное повышение качества благодаря использованию дегазационной камеры и покраски из аэрографа, само же изделие имеет размеры 73х72 мм., литания 180х34 мм.

Спасибо за внимание!

Будет очень интересно узнать ваше мнение!

Как это делалось

Для начала необходимо было создать 3d модель, вариант «искать в интернетах» сразу был отметен, модель должна быть уникальна. Благо имеется какой-никакой опыт работы в 3ds max и Zbrush, итак по порядку:

Моделирование

Для начала в 3ds max была смоделирована основа — модель растекшегося воска. Был создан цилиндр и различными манипуляциями с сеткой ему была придана необходимая форма подобно вытесненному и растекшемуся воску, после этого модификатор сглаживания сделал свое дело и получилась такая основа.

В программе Zbrush был смоделирован череп и импортирован в 3ds max. Важно заметить, что все же это модель печати, и поэтому череп не должен иметь каких-то сложных форм, он должен выглядеть отштампованным.

После оба объекта были совмещены, благо, программы для печать на 3d принтере не слишком требовательны к моделям, в процессе дальнейшей подготовки несколько разных объектов станут одним целым.

Лечение

Закончив моделирование, переходим к следующей программе - Autodesk Netfabb. Так же Netfabb позволяет произвести «лечение» моделей (закрыть дыры в сетке и убрать артефакты).

Восклицательный знак намекает, что косяков тут полно. Еще можно заглянуть внутрь и увидеть, что сейчас это две разные модели.

В великолепной программе Autodesk Netfabb есть волшебная кнопка исправления всего этого безобразия. После недолго просчета программы выдает нам исправленную и готовую для печати модель насыщенного розового цвета, никаких предупреждающих знаков нет.

Кстати, если снова разрезать модель можно убедиться, что теперь это одно целое.

Подготовка к печати

Теперь можно переходить к этапу слайсинга, в данной модели использовался слайсер CURA 15.04.6. Модель простая в плане печати, так что дополнительные примочки тут не нужны. Для начала определился с размерами, получился небольшой овал 7х6 см.

После этого настройка параметров печати, в данном случае были заданы такие значения:

Высота слоя - 0.08 мм

Сопло - 0.4

Толщина стенки - 0.8 мм

Скорость печать - 40 мм/с

Скорость печать первого слоя - 35мм/с

Заполнение - 40%

Температура сопла - 210 С

Температура стола - 45 С

Включен откат - хотелось бы убирать поменьше нитей.

Кайма - для лучшего прилипания к столу.

Диаметр нити - 1.75 мм

Текучесть (flow) - 104%

Печать была завершена через 3,5 часа, при создании мастер-модели важно сделать её максимально качественной.

Пост-обработка и форма для литья

К сожалению, многие фото процесса пост-обработки были безвозвратно утеряны, поэтому постараюсь показать на примере других заготовок.

Модель сразу после печати

Модель после обработки

Вот что получилось после тщательный шлифовки, обработки дихлорметаном и грунтования модели.

Перед литьем силикона соорудил «опалубку», я использовал фрагмент пластиковой бутылки, по форме подходит и силикон экономит, он не расходуется на заливку углов.

Перед тем как начать заливать, модель необходимо обработать разделителем, а то модель будет сложно отделить от силикона, кстати, особых различий между разделителями не заметил, что аэрозоль за 250р, что за 1200р дают отличный результат, даже обычный вазелин из аптеки справляется прекрасно.

В данном случае использовался разделитель Ease Release 200 в виде аэрозоля.

Для самой формы использовался силикон ToolDecor 25, застывает примерно за 5-6 часов, твердость по Шору А: 23 (средней жесткости), это означает, что он хорошо держит форму.

Заливал вечером, на утро извлек мастер-модель и получил такую форму.

Для самих отливок был выбран литьевой пластик Smooth-Cast 310, пластик полностью застывает за 3-4 часа. Производитель утверждает, что он не требует дегазации, но это далеко не так, без настоящей дегазации пузырей не избежать, к счастью наша форма относительно проста, тут можно обойтись без специального оборудования.

С формы сражу же было сделано несколько отливок они тут же были загрунтованы и покрашены, и снова основные фото этого процесса были утеряны.

В процессе работы был замечен один недочет модели, он был выявлен во время раздумий над тем, как приделать кусок тканевого полотна с нанесенными на него воодушевляющими надписями к самой печати, просто приклеить к задней части показалось халтурно, ведь это воск, ткань должна как бы утопать в нем, да и так она будет надежно закреплена!

Так же необходимо было определиться с самим материалом полотна и тем, как наносить на него текст.

В качестве материала была выбрана мешковина. К сожалению не смог найти белую мешковину, но это не проблема, несколько часов в белизне делают свое дело. Самым оптимальным способом нанесения надписей оказалась печать на принтере.

Была отлита еще одна копия, в ней был сделан неглубокий пропил, для того, чтобы вставить ткань, после этого оставшийся зазор был залит растворенным в ацетоне ABS пластиком. Зашлифовав место стыка, модель была покрыта грунтом. В дальнейшем планируется «сращивать» модель с тканью еще на этапе отливки копии.

Покраска

Самое сложное было подобрать цвет, изначально были использованы такие цвета.

Но после размышлений и проб был выбран более бордовый, глянцевый оттенок, печать окрашивалась кистью, в дальнейшем будет использоваться аэрограф, он дает более равномерный слой. После покраски модель была покрыта акриловым лаком. Да, сначала показалось, что очень блестит, возможно в будущем к глянцевому лаку надо будет добавлять матирующий состав, хотя с другой стороны во вселенной WH 40k после нанесения печати её покрывают защитным герметиком, кто знает, может он и давал бы такой блеск.

Сразу скажу, что в тексте написано ВОСК, почему же не сургуч? Все просто - везде, где мне довелось читать информацию о материале печатей фигурирует воск!

Почему не делать печать сразу из сургуча?
Он проигрывает пластику по всем параметрам!

Что же получилось в итоге? Думаю для первого раза — неплохо, ниже привожу «макро» фото.

И фото на руке, чтобы масштаб модели был более нагляден.

P.S. - По мере производства моделей буду делать новые посты, сейчас в обработке 3 модели - фото одной из заготовок.

Закончив редактирование, переходим к следующей программе - Autodesk Netfabb (о ее преимуществах мы уже говорили). Тут производим резку модели, это делается для удобства печати сложных частей, затем "лечим" модель (закрываем дыры в сетке и убираем артефакты).

Переходим к печати. Печатаем на Prusa I3 Anet A8.

Cлайсер CURA 15.04.6.

Выбранные параметры:

Высота слоя - 0.1 мм (для головы - 0.04 мм)

Сопло - 0.4 мм

Толщина стенки - 0.8 мм

Скорость печать - 40 мм/с

Скорость печать первого слоя - 30 мм/с

Заполнение - 20%

Температура сопла - 210 С

Температура стола - 60 С

Включен откат

Кайма - для лучшего прилипания к столу.

Диаметр нити - 1.75 мм

Текучесть - 104% (для тех, кому режет глаза - FLOW)

Печаталось PLA пластиком от REC.

На выходе получили вот такое чудо с дерзким видом.

При первом взгляде кажется, что распечатанная модель не самого высокого качества, но хорошая пост-обработка творит чудеса, после всех манипуляциий модель будет полностью соответствовать качеству мастер-модели.

Перед тем как переходить к самой пост обработке, хотелось бы напомнить, о том что при любой работе надо соблюдать технику безопасности, особенно при работе с химией!!

Переходим первому этапу обработки.

1.Руки

Проводим грубую шлифовку модели гравировальной машинкой;

Склеиваем между собой части рук;

Проводим термическую обработку швов на стыке (в сравнении с правой рукой хорошо заметно, как термическая обработка улучшает качество шва).

2.Тело

Так же грубо шлифуем модель гравировальной машинкой;

После этого - наждачной бумагой (зернистость 180), и надфилями.

3.Голова

Шлифуем наждачной бумагой (зернистость 180), и надфилями.

Дополнительно надфилями выделяем мелкие детали.

Переходим ко второму этапу пост-обработки.

Все детали обработаны раствором пластика и дихлорметана, это сделано для того, чтобы убрать несовершенства печати.

Как мы делаем этот раствор, я писал в своем предыдущем посте.

После того, как нанесенный пластик высох (3-5 часов), мы продолжаем обрабатывать модель.

1.Руки.

Снова шлифуем наждачной бумагой (зернистость 240, 320);

Заделываем и обрабатываем места стыков дихлорметаном;

Так как во время печати с пальцами модели что-то пошло не так, нам пришлось провести "наращивание пальцев" раствором пластика и дихлорметана, мы все больше для себя открываем потенциал таких растворов.

2.Тело

Модель шлифуем наждачной бумагой (зернистость 240, 320);

Дополнительно обрабатываем надфилем проблемные места.

Теперь модель готова к склейке и масштабной химической обработке, мы все ближе к созданию мастер-модели.

Переходим к третьему этапу обработки.

Склеиваем все фрагменты модели;

Проводим термическую обработку швов;

Швы заделываем раствором пластика;

Зачищаем места стыков;

Шлифуем модель наждачной бумагой (зернистость 600);

Проводим химическую обработку всей модели, а особенно тщательно места стыков фрагментов и получаем, что-то годное.

К сожалению общий вид заготовки был испорчен пятнами, все дело в низкокачественной шкурке, абразивный порошок с нее осыпался, как из открытой пачки Tide и забивался в мелкие поры модели, даже тщательное мытье с щеткой не спасло.

Хотелось бы заметить, что перед грунтованием модели её надо обезжирить.

Теперь наносим акриловый грунт в 4 слоя с промежуточной сушкой 30 минут, грунт помогает скрыть мелкие несовершенства поверхности модели. После грунта модель покрываем 3 слоями акрилового лака с промежуточной сушкой 15 минут, лак так-же сглаживает поверхность.

Рады представить вам вторую законченную мастер-модель. Работа над ней заняла намного больше времени, чем над моделью Dragonclaw hook.

На финальной версии мастер-модели видны мелкие поры, они заполнены лаком, так что на отливках-копиях это никак не отразиться, возможно эстетический вид модели не идеален, но помните - нам важна идеальная поверхность.

Теперь, как и первая модель, Morphling ожидает свой порции силикона и пластика, для тиражирования.

Для тех, кто хочет пообщаться по этой теме, я в ВК - https://vk.com/formatorgroup1

Всем спасибо за внимание, всем добра!

После редактируем в Autodesk Netfabb.

(Хотелось бы заметить, что практически все действия в этой программе возможно повторить и в стороннем софте, но зачем усложнять себе жизнь, ведь все основные действия выполняются тут на ура, а большинство и вовсе в автоматическом режиме)

В Netfabb производим расчленение модели и сразу же в автоматическом режиме проводим "лечение" артефактов и заделывание дыр.
Теперь можно переходить к этапу слайсинга, в данной модели использовался слайсер CURA 15.04.6.

Выбранные параметры:Высота слоя - 0.1 мм

Сопло - 0.4

Толщина стенки - 0.8 мм

Скорость печать - 40 мм/с

Скорость печать первого слоя - 30 мм/с

Заполнение - 20%

Температура сопла - 210 С

Температура стола - 60 С

Включен откат - хотелось бы убирать поменьше нитей.

Кайма - для лучшего прилипания к столу.

Диаметр нити - 1.75 мм

Текучесть - 104%

Печаталось PLA пластиком от REC.
Теперь самая интересная часть - видеть как полигоны, которые совсем недавно были лишь пикселями на экране, приобретают физическое воплощение в реальном мире.Печать проходила на проверенной рабочей лошадке Prusa i3 Аnet А8. Вот что получилось.

Готовая модель уже радует глаз, но предстоит еще много работы по доведению её до мастер-модели.

Начинается кропотливая работа, тут уже не свалить косяки на принтер или слайсер, да помогут нам прямые руки и качественный инструмент.

И вот всплывают первые косяки и появляется первый опыт. Во время срезания остатков каймы были задеты и края модели, на фото хорошо видно, что стыки кривые, как и руки.

Для себя решил - сначала склей, а потом режь! Склейка, кстати, проводилась дихлорэтаном.

Продолжаем издеваться..

Для того, чтобы довести модель до такого состояния нам понадобилось:

- Провести термическую обработку швов на стыке деталей (нагрев строительным феном);

- Провести грубую шлифовку модели гравировальной машинкой;

- Обработать модель надфилями;

- Отшлифовать наждачной бумагой (зернистость 180, 240, 320);

- Провести химическую обработку дихлорметаном;

- Еще раз отшлифовать модели наждачной бумагой (зернистость 320, 600);

- И повторить химическую обработку модели.

Добрались до этапа склейки верхней и нижней части модели, тут то и дали о себе знать кривые руки, о которых я писал выше.

На фото хорошо видно шов в месте стыка, к сожалению площадь соприкосновения вехней и нижней части отличались слишком сильно, термическая обработка лишь частично позволила взять ситуацию под контроль, шлифовать пластик до полного выравнивания не хотелось, толщина стенки не бесконечна, не хотелось дойти до сетки заполнения.

Тогда в голову пришла идея, уверен, я не первый, кто сделал это, но инфы по этому вопросу почему-то найти не удалось. Суть такова - я читал как ABS пластик мешают с ацетоном и получают некое подобие клея, так почему бы не смешать PLA пластик с дихлорметаном?

Скидываем в банку остатки от предыдущих печатей, надеваем перчатки и респиратор, заливаем дихлорметан.

Получаем некое подобие жидкого пластика, наносится легко, но через 5-10 секунд после нанесения уже начинает твердеть и при попытке дополнительного размазывания отходит слоями, но если сильнее развести раствор до более жидкого состояния, то нанесение становится более комфортным.

Итак проведя полевые испытания получаем результат:

Раствор оказался весьма эффективным средством, после нанесения понадобилось 4 часа до полного высыхания состава, после этого стык был зашлифован и дополнительно обработан дихлорметаном. Результат вполне устроил.

Практически готовая модель, в последний момент перед нанесением грунта было принято решение обработать все швы модели.

И наконец-то рад вам представить готовый результат:

Акриловый грунт наносился в 4 слоя с промежуточной сушкой 30 минут , после чего модель была покрыта 3 слоями акрилового лака с промежуточной сушкой 15 минут.

Данная мастер-модель уже готова к отливке, ожидаем материал. Об этом будет отдельный пост.

Спасибо всем, кто дочитал до конца. Хотелось бы увидеть конструктивную критику и, возможно, советы

Спасибо за внимание! Всем добра.